严重度、频度、探测度表
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6Байду номын сангаас
2个，每1000件
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则严重度评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个严当潜在失效模式导致最终顾客和/或一制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定重个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应后果级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
度的定级结果。
最终顾客永远是要首先考如果两种可能都存在的，采用两个严重值级虑的。
如果两种可能都存在的，采用两中的较高者。
别个严重度值中的较高者。
（顾客的后果）（制造/装配后果）当潜在的失效模式在无警告的情况下影无警告或可能在无警告的情况下对（机器或总10响车辆安全运行和/或涉及不符合政府的危害成）操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
当潜在的失效模式在有警告的情况下影有警告或可能在有警告的情况下对（机器或总9响车辆安全运行和/或涉及不符合政府的危害成）操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/8项目需在返修部门返修1个小时以上。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修7的时间在0.5-1小时之间。
高车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目或一部分（小于100%）产品可能需要报中等不能运行。
废，不需分检或者车辆/项目需在返修部6顾客不满意。
门返修少于0.5小时。
低或100%的产品可能需要返工或者车辆/车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目项目在线下返修，不需送往返修部门处5性能水平有所下降。
理。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分4多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
产品（小于100%）需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或部分（小于100%）的产品可能需要返350%的顾客能发觉缺陷。
工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
FMEA严重度 频度和可探测度定义参考
8
很高 不能运行，显著缺陷，主要功能丧失，顾客生气
9
危害 有警告，能出现伤害，违反了政府规定，显著缺陷
10 极端危害 无警告，会出现伤害，违反了政府规定,全部系统失效
造成生产线严重破坏，大量报废品 生产线停工，100%报废品 有警告，能对操作人员造成伤害，违反了府规定 无警告,能对操作人员造成伤害，违反了政府规定
已证实的类似应用
4
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
5
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
6
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
7
反复出现 设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
参考已证实的类似应用
8
高
设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
参考已证实的类似应用
9
很高
设计人员很少的经验和/或能 相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
10
不可避免 设计人员很少的经验和/或能 相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
可能失效比率
10M到1.5M中 有一次 20K到150K中 有一次 4K到15K中 有一次 一年中有一次
Cpk
≤1/1.5M ≥ 1.67
1/150K ≥ 1.50
1/15K
≥ 1.33
1/2K
≥ 1.17
一季度中有一次 1/400
≥ 1.00
一个月中有一次
一个星期中有一 次； 20-40个中有一次 10-20个中有一次
FMEA严重度、频度和可探测度定义参考
现行控制能100%探测出失效模式，已知相似
分析方法经过证实
过程的探测控制是可靠的，没理由漏掉缺陷
2
很高 现行控制能很有效的探测出失效
现行控制能很有效探测出失效模式，
模式，＞90%分析方法经过证实
90%、100%自动检测
3
高 现行控制能有效的探测出失效模式
现行控制能很有效探测出失效模式，
＞80%
80%、100%自动检测
4
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但比例不大 偶尔
参考已证实的类似应用
一年中有一次
1/2K
≥ 1.17
5
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但比例不大 偶尔
参考已证实的类似应用
一季度中有一次 1/400 ≥ 1.00
6
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但比例不大 偶尔
4
中上 现行控制能有效的探测出失效模式
现行控制能很有效探测出失效模式，＞70%
＞70%
测量方便，应用SPC
5
中等 现行控制可能探测出失效模式.
现行控制可能探测出失效模式，＞60%
＞60%
测量不方便，应用SPC
6
低 现行控制可能探测出失效模式
现行控制可能探测出失效模式，＞50%
＞50%
测量不方便，未使用SPC
严重度(S)分级定义
序号 后 果
设计
过程
1
无 对产品或顾客无明显的影响
对产品，顾客或生产无明显的影响
2 很轻微 配合/外观问题，仅能被有识别力的顾客发现
部分产品需要生产线/原位返工
3
轻微 配合/外观问题，轻微缺陷，有一半顾客发现
FMEA严重度、频度、探测度评价准-新(修改后) (1)
2
没有影响 无可识别的后果
1
FMEA频度数评价准则
失效可能性 准则
起因发生可能性
等级
很高
持续不断的超标（工艺参数与指标不可控 制，合格率低于90%）
10
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每小时超标1次，且时间超过2分钟
9
高
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每天超标超过5，且时间超过2分钟
8
9
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生造成 很严重 系统全停，系统无法运行，生产工艺系统紊乱，内部顾客投诉超过 8
5次，外部顾客投诉超过3次。
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生产，
部分机组跳停。工艺指标没有实现分级管控，关键质量控制点指标
严重 合格率低于95%，造成质量事故，工艺参数超标严重，关键控制点
7
失控或存在较大缺陷，系统负荷能力下降，内部顾客投诉超过4
次，外部顾客投诉超过2次。
机组运行受到严重影响，工艺指标实现了分级管控，但监管不到
中等
位，生产可以维持运行，指标与参数偶尔不可控，关键质量控制点 进入红区。关键控制点存在缺陷，造成内部顾客投诉超过2次，外
6
部顾客投诉超过1次。
低
机组运行受到较大影响，发电出力下降但可保持系统运行，指标与 参数在合格范围内，但指标控制进入黄区。内部顾客投诉1次。
5
机组运行受影响，生产运行调整运行负荷，产能低，工艺与设备参
很低 数较稳定，关键控制点上涨趋势明显，但可被接受，户满意度较
4
高，无投诉。
轻微
机组运行受影响小，指标合格率达标，但运行工艺指标存在波动， 无投诉。
3
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
严重度、失效频度、不可探测度 分级表
数，有时甚至要求对该产品进行重新设计等。
•不可探测度栏：是评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式得到发现的可能性，分1-10级。
此栏目按表中“探测性”选择输入不可探测度。
•风险顺序数栏：RPN用于对失效模式排序。
采取纠正措施降低RPN，但不管RPN数值的大小，当失效模式读数高时，就应特别引起重视，以采取纠正措施。
此栏目输入时自动计算。
计算方法是：RPN=SEV（严重度）×OCC（频度）×DET（不可探测度）
说明：当风险顺序数大于或等于64时，必须采取纠正措施降低RPN。
同时，不论风险顺序数值是大是小，只要严重度数高时，就应特别引起重视。
FMEA严重度、频度和可探测度
已证实的类似应用
4
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
5
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
6
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
7
反复出现 设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
Cpk
≤1/1.5M ≥ 1.67
1/150K ≥ 1.50
1/15K
≥ 1.33
1/2K
≥ 1.17
一季度中有一次 1/400
≥ 1.00
一个月中有一次 1/80
≥ 0.83
一个星期中有一次； 1/20 20-40个中有一次 10-20个中有一次 1/8
≥ 0.67 ≥ 0.51
3-8个中有一次
1/3
5 中等
现行控制可能探测出失效模式.
＞60%
6低
现行控制可能探测出失效模式
＞50%
7 很低
现行控制可能探测出失效模式
＞40%
8 微小
现行控制不太可能探测出失效模式
＜40% 分析方法未经证实
9 很微小
现行控制不太可能探测出失效模式
＜25% 分析方法未经证实
10 几乎不可能 无现行控制.分析方法未经证实，顾客发
造成生产线严重破坏，大量报废品
8
很高 不能运行，显著缺陷，主要功能丧失，顾客生气
9
危害 有警告，能出现伤害，违反了政府规定，显著缺陷
10 极端危害 无警告，会出现伤害，违反了政府规定,全部系统失效
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则资料
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
３
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
１
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规
５
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
４
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
无
无可辨别的后果。
1
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则
表2．推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则表4．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
失效发生可能性
可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个每1000辆车/项目
10
50个每1000辆车/项目
9
高：经常性失效
20个每1000辆车/项目
8
10个每1000辆车/项目
7
中等：偶然性失效
严重度频度探测度表
潜在失效模式影响了汽车的运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警
9
基本功能丧失或降低
基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）
8
基本功能降低（汽车可以运行，但性能下降）
7
次要功能丧失或降低
次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/边界性能不可实施）
6
次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/边界性能降低）
8
微小
使用试验到失效进行产品确认(直到发生故障)
7
很低
使用老化试验进行产品确认(耐久性试验后的功能试验)
6
低
在设计定稿前
使用通过/不通过试验(性能接受标准,功能检查)
5
中等
使用试验到失效进行产品确认(直到发生泄露、破裂等)
虚拟分析相关
设计分析/探测控制的探测能力很强；虚拟分析与预期的实际操作条件关联性很高
＞=100/千件
＜0.55
10
50/千件
≥0.55
9
高：
20/千件
≥0.78
8
10/千件
≥0.86
7
中等：
2/千件
≥1.00
6
0.5/千件
≥1.20
5
0.1/千件
≥1.30
4
低：
0.01/千件
≥1.67
3
0.001/千件
2
很低：
通过预防控制消除了失效
1
不可探测度
评价标准
建议的探测方法范围
打分
几乎不可能
5
中上
在后工序探测问题
在后续操作中进行差错探测，探测不规范零件的生产，封锁零件，防止零件进入下一步流程。
FMEA严重度、频度和可探测度定义参考
≥ 1.33
相似过程偶尔出现失效，但 比例不大 相似过程偶尔出现失效，但 比例不大 相似过程偶尔出现失效，但 比例不大 相似过程经常出现失效
1/2K
≥ 1.17
一季度中有一次
1/400
≥ 1.00
一个月中有一次
1/80
≥ 0.83
相似过程经常出现失效
一个星期中有一次； 1/20 20-40个中有一次 10-20个中有一次 1/8
≥ 0.67
≥ 0.51
相似过程无法避免失效
3-8个中有一次
1/3
≥ 0.33
相似过程无法避免失效
2个或更少中有一次 ≥ 1/2
＜0.33
可探测度(D)级别定义
自信度
1 几乎肯定
设计
现行控制能100%探测出失效模式， 分析方法经过证实 现行控制能很有效的探测出失效 模式，＞90%分析方法经过证实 现行控制能有效的探测出失效模式 ＞80% 现行控制能有效的探测出失效模式 ＞70% 现行控制可能探测出失效模式. ＞60% 现行控制可能探测出失效模式 ＞50% 现行控制可能探测出失效模式 ＞40% 现行控制不太可能探测出失效模式 ＜40% 分析方法未经证实 现行控制不太可能探测出失效模式 ＜25% 分析方法未经证实 无现行控制.分析方法未经证实，顾客发 现了缺陷.现行控制方法不能探测出失效原因
过程
现行控制能100%探测出失效模式，已知相似 过程的探测控制是可靠的，没理由漏掉缺陷 现行控制能很有效探测出失效模式， 90%、100%自动检测 现行控制能很有效探测出失效模式， 80%、100%自动检测 现行控制能很有效探测出失效模式，＞70% 测量方便，应用SPC 现行控制可能探测出失效模式，＞60% 测量不方便，应用SPC 现行控制可能探测出失效模式，＞50% 测量不方便，未使用SPC 现行控制可能探测出失效模式，＞40% 测量不方便，未使用SPC 现行控制不太可能探测出失效模式，＜40% 目测 现行控制不太可能探测出失效模式，＜25% 目测 无现行控制，顾客了现了缺陷，现行控制方法 不能探测出失效原因或模式
严重度频度探测度评分表
制订:
审批:
日期:
钟祥市金阳汽车半轴有限公司 PFMEA探测度评分表
QR-14-03 探测度 几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上 高 很高 几乎肯定 无法探测或没有检查 仅能以间接的工随机检查来达到控制 仅能以目视检查来达到控制 仅能以双重的目视检查来达到控制 以图表方法来达到控制 在零件离开工序之后以量具来控制,或在零件离开工序之后执行 100%测定 在后续的作业中来侦错,或执行作业前准备和首件的测定检查 当场侦错,或以多重的接受准则在后续作业中侦错,如库存,挑选, 验证 当场侦错(有自动停止功能的自动化量具) 该项目由过程/产品设计了防错法,不会生产出缺陷零件 探测度分级 级别 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
2
很高
肯定能探测出
X
由于有Байду номын сангаас项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
FMEA严重度、频度和可探测度定义参考
参考已证实的类似应用
相同的过程从未发生失效
2
极少
设计人员有足够的经验和/或能 失效不大可能发生，几乎
已证实的类似应用
相同的过程从未发生失效
3
低/孤产的 设计人员有足够的经验和/或能 相似过程有很少的几次失效
已证实的类似应用
4
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
9
危害 有警告，能出现伤害，违反了政府规定，显著缺陷
10 极端危害 无警告，会出现伤害，告，能对操作人员造成伤害，违反了府规定
无警告,能对操作人员造成伤害，违反了政府规定
频度(S)分级定义
可能性 设计
过程
1
罕见
设计人员有足够的经验和/或能 失效不大可能发生，几乎
比例不大
5
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
6
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
7
反复出现 设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
参考已证实的类似应用
8
高
设计人员很少的经验和/或能 相似过程经常出现失效
参考已证实的类似应用
9
很高
设计人员很少的经验和/或能 相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
10
不可避免 设计人员很少的经验和/或能 相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
可能失效比率
10M到1.5M中 有一次 20K到150K中 有一次 4K到15K中 有一次 一年中有一次
PFMEA评价准则(严重度、频度、探测度)
3
验证。不接受缺陷零件。
当场探测错误（有自动停止
现行控制方法几乎确定
很高
X X 功能的自动化量具）缺陷零
2
可以探测
件不能通过
现行工艺控制方法肯定
几乎肯定 可以探测
X
该项目有过程/产品设计了
防错法，不会生产缺陷零件
1
检查类型：A. 防错 B. 测量 C. 人工检查
FM-3
客永远是要首先考虑的。如果两 果两种可能都存在的，采用两个
种可能都存在的，采用两个严重 严重度值中的较高者。
度值中的较高者。（顾客的后果） （制造/装配后果）
当潜在的失效模式在无警告的情
况下影响车辆安全运行和/或涉 或可能在无警告的情况下对（机
及不符合政府法规的情形时，严 器或总成）操作者造成危害
重度定级非常高
车辆/项目可运行但舒适性/便利 者车辆/项目在线下返修，不需
性项目性能水平有所下降。
送往返修部门处理
配合和外观/尖响和卡嗒响项目 或产品可能需要分检，无需报
不舒服。多数（75%以上）顾客能 废，但部分产品（小于 100%）
发觉缺陷。
需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目 或部分（小于 100%）产品可能 不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。 需要返工，无需报废，在生产线
上其它工位返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目 或部分产品（小于 100%）可能
不舒服。有辨识力顾客（25%以下） 需要返工，无报废，在生产线上
能发觉缺陷。
原工位返工。
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微 的不方便或无影响。
严重 度级 别
10
9 8 7
6 5 4 3 2 1
FMEA严重度频度数探测度的准则
FMEA严重度频度数探测度的准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、定量化的风险评估工具，用于分析和评估产品或过程中的潜在故障模式，以及这些故障模式对系统性能的影响。
在进行FMEA时，需要评估故障的严重度、频度和探测度，以确定风险的级别和优先级，从而采取相应的措施来减少潜在故障的发生和影响。
下面将分别介绍FMEA中的严重度、频度和探测度的准则。
1. 严重度（Severity）：严重度用于评估故障模式对系统性能和功能的影响程度。
通常，严重度被划分为1到10的等级，其中1表示对系统影响较小，10表示对系统影响严重。
严重度的评估可以基于以下几个方面进行判断：-人身安全：故障是否可能会导致人员受伤或生命危险？-环境影响：故障是否会对环境造成损害或污染？-设备破坏：故障是否会导致设备损坏或无法正常运行？-生产效率：故障是否会导致生产效率低下或停工？-产品质量：故障是否会导致产品质量下降或无法满足客户需求？2. 频度（Occurrence）：频度用于评估故障模式发生的概率或频率。
通常，频度也被划分为1到10的等级，其中1表示很少发生，10表示非常频繁发生。
评估频度时可以考虑以下几个因素：-设计可靠性：故障模式是否源自设计缺陷或可靠性问题？-材料质量：故障模式是否与材料质量有关？-生产过程：故障模式是否与生产过程有关？-外部因素：故障模式是否受外部因素影响？3. 探测度（Detection）：探测度用于评估在故障模式发生后，是否能够及时发现和识别故障。
同样，探测度也被划分为1到10的等级，其中1表示很容易发现，10表示很难发现。
评估探测度时可以考虑以下几个因素：-检测方法：是否存在有效的检测方法来发现故障？-设备监测：是否有现场设备监测系统来检测故障？-检验程序：是否有完善的检验程序来检测故障？-人员技术水平：操作人员是否具备足够的技术能力来发现故障？在进行FMEA时，根据严重度、频度和探测度的评估结果，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），RPN等于严重度乘以频度乘以探测度。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度级别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1探测度探测性准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
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探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性探测度探测可能性没有探测没有现行探测，无法探测或未分析10 几乎不可能在任何阶段都不易探测设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析与预期的实际操作条件
没有关联
9 很微小
在设计定稿后，设计发布之前使用通过/不通过试验(用接受标准测试如: 乘坐与操纵) 8 微小使用试验到失效进行产品确认(直到发生故障) 7 很低使用老化试验进行产品确认(耐久性试验后的功能试验) 6 低
在设计定稿前使用通过/不通过试验(性能接受标准,功能检查) 5 中等
使用试验到失效进行产品确认(直到发生泄露、破裂等) 4 中等偏高
使用老化试验进行产品确认 3 高
虚拟分析相关设计分析/探测控制的探测能力很强；虚拟分析与预期的实际操作条件
关联性很高
2 很高
失效预防有设计方案（已证实的设计标准）的充分预防，失效原因或模式无法发
生
发生可能性频度数原因的发生频度-DFMEA（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）可能失效率
很高10 没有前期历史的新技术/新设计＞=100/千辆/项高9 在工作循环/操作条件内，对于新设计，新应用或变更，失效不可避免50/千辆/项
8 在工作循环/操作条件内，对于新设计，新应用活变更，失效是可能的20/千辆/项
7 在工作循环/操作条件内，对于新设计，新应用活变更，失效是不确定的10/千辆/项
中等 6 相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效2/千辆/项
5 相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效0.5/千辆/项
4 相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效0.1/千辆/项低 3 几乎相同设计，或在设计模式/测试时仅有个别失效0.01/千辆/项
2 几乎相同设计，或在设计模式/测试时没有观测到失效0.001/千辆/项
很低 1 通过预防控制消除失效通过预防控制消除失
效
后果评定准则：后果的严重度严重度
不符合安全性或法规要求潜在失效模式影响了汽车的运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警10 潜在失效模式影响了汽车的运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警9
基本功能丧失或降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）8 基本功能降低（汽车可以运行，但性能下降）7 次要功能丧失或降低次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/边界性能不可实施） 6 次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/边界性能降低） 5 干扰配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（75%） 4 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷（50%） 3
配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷（25%） 2 无无影响 1
判定准则：影响的严重度对顾客的影响判定准则：影响的严重度
对制造/装配的影响
严重度
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高，失效发生时无警告会使操作员身处危险，失效发生时有预警10 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高，失效发生时有警告会使操作员身处危险，失效发生时有预警9 基本功能丧失，（汽车无法运行，不影响安全）产品需要100%废弃，生产线关闭或中止发运8 基本功能降低，车辆能运行，但性能下降一部分产品必须废弃，偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力7
次要功能丧失，车辆/项目能运行，但舒适性或方便性项目失效100%产品必须离线返工后再被接受 6 次要功能降低，车辆/项目能运行，但舒适性或方便性项目性能下降。
一部分产品必须离线返工后再被接受 5 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数（＞75%）顾客注意到有缺陷100%的产品在处理前，必须在线返工 4
装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，50%顾客发现有缺陷部分产品在处理前，必须在线返工 3
装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数25%顾客发现有缺陷对过程操作或操作员造成轻微不便 2
无可识别的影响无可识别的影响 1
失效发生的可能性可能失效率PpK 频度数
很高：＞=100/千件＜0.55 10
50/千件≥0.55 9
高：20/千件≥0.78 8
10/千件≥0.86 7
中等：2/千件≥1.00 6
0.5/千件≥1.20 5
0.1/千件≥1.30 4
低：0.01/千件≥1.67 3
0.001/千件 2
很低：通过预防控制消除了失效 1
不可探测度评价标准建议的探测方法范围打分几乎不可能没有探测几率没有现行过程控制，不能探测或未分析10 很稀少在任何阶段都不容易探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）9
少在后工序探测问题操作员工通过视觉/触觉/听觉方式在后工序探测8
很低在来源处探测问题操作员工通过视觉/触觉/听觉方式在岗位上实施失效模式的探测，或通过计数型量具（通止规，手动7
扳手检查），在后工序探测
6 低在后工序探测问题操作员工通过计量型量具在后工序探测，或通过计数型量具（通止规，手动扳手检查），在本岗位上
实施探测
5 中等在来源处探测问题操作员工通过计量型量具在本岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测
不规范的部件，并通知操作员（灯光、警报等）测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）
中上在后工序探测问题在后续操作中进行差错探测，探测不规范零件的生产，封锁零件，防止零件进入下一步流程。
4
3 高在来源处探测问题通过自动控制探测不规范零件的生产，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失
效模式的探测
很高错误探测和/或问题预防通过自动控制探测不规范零件的生产，在岗位上实施错误的探测 2 几乎肯定探测不适用，错误预防有预防错误的夹具设计，机械设计或零件设计，处于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产 1。