轧制工艺润滑管道安装分项
液压、润滑管道安装操作安全技术交底
液压、润滑管道安装操作安全技术交底前言液压、润滑管道在工业生产中扮演着极为重要的角色，它们的安装操作的安全性直接影响到工厂的生产效率与质量，同时也对员工的生命财产安全产生着极大的影响，因此我们必须高度重视液压、润滑管道的安装操作的安全技术问题。
以下是安装操作时需要掌握的安全技术知识。
一、液压管道安装操作的安全技术1. 压力等级的选择1.1、根据液压传动的压力等级，选择合适的液压管道压力等级。
1.2、选择管道和管接件的壁厚。
1.3、选择管道和管接件的材质和牌号，不同材质对应不同介质的使用条件，根据实际工程情况合理选择。
1.4、选用质量可靠的管接件，保证管道系统的安全运行。
2. 管道布置的安全技术2.1、在管道敷设过程中，应当避免管周围存在锐利物品，在管道接头处设置防跳槽措施。
2.2、管道安装的位置，不得与电缆、耗材保护等其他设备发生干涉，在进行管道定位时，考虑周围环境的因素。
2.3、管道的布置应当符合相关规范标准的要求，确保管道安全、实用、方便维护。
3. 管道连接的安全技术3.1、管道连接所用的管接件应当经过严格的质量检验，避免使用假冒伪劣产品。
3.2、连接前应先清理管道和管接件内部的杂物，保证管道与接头接合完整、无破损。
3.3、为避免管道连接处的漏油或者改变压力稳定状态，管道连接处应当采用密封材料进行密封。
4. 管道试压的安全技术4.1、管道安装完成后应当按照国家标准制定的相关规范要求进行试压。
4.2、管道试压时应当采用专门试压设备，而不是采用其他设备改装而成。
4.3、管道试压时应当根据工程已确定的压力等级，按照相关规范标准要求试压，同时要保证试压前的管道密封严密。
二、润滑管道安装操作的安全技术1. 润滑油脂的选择1.1、根据润滑部位、工作条件、环境温度等实际情况选择适用的润滑油脂。
1.2、润滑油脂的质量应符合国家标准和使用规范的要求，严格防止使用假冒伪劣产品。
1.3、为避免润滑系统内部发生过大的粘度差异，应避免使用不同品牌、不同型号的润滑油脂混用。
热轧工艺润滑问题与改进措施
热轧工艺润滑问题与改进措施高亮亮① 杨宝贵（北京首钢股份有限公司 河北唐山０６４４００）摘 要 热轧工艺润滑能够明显提高热轧轧机效率、降低系统轧制力、改善板带表面质量、延长轧辊使用寿命等特点。
本文介绍了热轧工艺润滑系统组成，分析了在使用过程中存在的问题并提出了改进措施，通过改善极大的提高了工艺润滑的投入率及可靠性。
关键词 热轧 工艺润滑 改进中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＢＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２２ Ｚ２ ０３８１ 前言热轧工艺润滑轧制技术是指在轧制变形区内建立一层润滑油膜，改变辊面与轧件间的“金属—金属”直接接触，改善轧制过程，提高产品质量的一种手段［１］。
随着市场对热轧板带的质量要求越来越高，生产商不断提高生产率，大举开发新的钢材种类，新的金属轧制技术和设备的日益成熟，轧制应用的范围不断拓展，热轧工作辊的工作环境也变得越来越严酷。
为了保证质量，提高作业率，轧辊要具备长寿命、耐磨耐用的特性。
所以工艺润滑在轧制过程中逐步得到了更多地应用和研究［２］。
为了更好的在激烈的市场竞争中，不断拓宽产品结构、提升产品质量、降低产品成本，持续提升企业的核心竞争力，首钢股份公司２２５０热轧产线精轧机组实施工艺润滑改造，以提升热轧带钢表明质量、实现薄规格轧制高效稳定。
在工艺润滑投入后，出现了管路、喷嘴堵塞、油温提升缓慢、对轧制力改善效果不明显等多个问题，通过不断进行技术攻关及系列改善，工艺润滑系统得到充分的利用。
２ 工艺润滑设备及润滑方式热轧工艺润滑系统采用专用喷嘴系统，以水为载体将油水混合后喷射在轧辊上，使热轧润滑达到最佳的使用效果，此系统容易控制、运行可靠、维护方便故障率低。
热轧工艺润滑油喷出后与高温带钢接触，燃烧后形成灰分，因而工艺润滑油不能重复利用，采用非循环方式。
工艺润滑可以降低轧机负荷、减少轧机能耗、改善工作辊面得工作状态、维持良好的带钢表面质量、提高生产率、提高轧机的稳定性等作用。
冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动、润滑)YBJ207-85
２．１．２ 软管 （软管总成）的检查 ２．１ ．２．１ 软管总成应具有制造厂的合格证明
书，其规格、型号应与设计相符。 ２．１ ．２．２ 软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；
应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷
２．１ ．２．３ 软管总成的接头，其加工表面应光 滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或 螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。 ２．１．３ 管道附件的检查
性指标）；大于和等于 ３６二 的钢管，其 一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品 标准和供方印记。
合金 钢 管 在钢号后面还应印有炉号和批号 ２．１ ．１．３ 到货钢管的规格、材质和精度级别必 须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或 无钢号和炉嫩号，则不得使用。 ２．１ ．１．４ 钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和 结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的 负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、 刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏
１．２ 安装应具备的条件
设备 及 元 件安装应具备的条件如下 。． 设备 及 兀件已经清点和检查； ｂ 设 备基 础已具备安装条件 。 油 库地 坪及墙璧已粉刷装修完毕；照明、 防火设施已经设置； ｄ． 油库 通 风排水设备 （设计配备或自备的） 已可供使用
１．３ 各 系 统 共有的设备及元件安装
１．１ ．３．４ 闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时 应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应 从每批 〔同制造厂、同规格、同型号、同时到货） 中抽查 １０％ （至少一个）。以其公称压力或 ］２５ 倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面 不漏为合格。若有不合格，再抽杳２００，６，如仍有
不合格 。则需逐个检查
定：
ａ． 双线 给 油器在安装前宜做动作压力试验， 安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较 大的安装在距泵站较近的位置上；
轧制工艺润滑技术
轧制工艺润滑技术[我的钢铁] 2009-11-11 07:56:48轧制过程采用工艺润滑技术，除了可以减少摩擦及轧锟磨损，提高轧机能力和作业率外，还可能使轧制板材的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒组织，控制轧制织构形成，提高板材深冲性能，等等。
另一方面，轧制工艺润滑与节能环保也有密切关系。
在采用工艺润滑后，吨能耗可降低5%~10%；能够减少轧制过程中氧化铁皮的生成，降低金属损耗，并因此提高酸洗速度，降低酸耗；使轧制产品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率；提高热轧循环水的利用率，减少除鳞用高压水，减少冷轧辊用水量。
近年来，随着连铸连轧工艺的完善，板带钢精轧机组向高速化、高效率化方向发展，热轧工艺润滑技术得到了前所未有的重视，在连铸连轧工艺、低温大压下轧制、热轧板表面质量与板形控制、热轧氧化铁皮控制等方面得到很大的应用和发展。
由此引发的研究重点是：进一步分析热轧润滑机理，研发新一代环保型轧制润滑介质，如限制使用有毒化学添加剂、使用动植物油替代添加剂、选用可生物降解的油品、减少热轧油燃烧物或残留物对大气和冷却水的污染，等等；同时要改进润滑方法与装置，开发高效润滑技术和循环利用技术，提高热轧润滑工艺的可操作性。
轧制油的主要技术参数包括浓度、颗粒度、pH值、皂化值和乳化液稳定指数等。
（1）浓度，是指乳化液中轧制油的含量,是影响其润滑性能、冷却性能和残油量的主要参数。
浓度过高则轧机容易出现打滑现象,不利于冷却;浓度过低则达不到润滑效果,板带容易出现划伤,轧机震颤,速度提不上去，增加轧辊消耗。
对于连轧机,一般前机架所用浓度较高,最后机架所用浓度较低。
（2）颗粒度，是指乳化液中油滴颗粒的大小。
颗粒度大则具有较好的带油能力,也就是离水展着性好,因而有较好的润滑性能,但稳定性就差。
油滴小则稳定性好,但带油能力差。
（3）pH值，是影响乳化液稳定性的主要因素。
pH值过高,容易皂化和形成铁皂,过低则轧制油容易析出。
润滑油管道安装分项
单位工程名称： 施工单位：
分部工程名称：润滑油集中润滑系统安装工程 施工日期： 年 月 日
保证项目
项 目
质 量 情 况
1
钢管和管件的材质、规格和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。
2
闸阀、截止阀的规格、型号和严密性试验必须符合设计要求和施工规范的规定。
3
软管总成的规格、型号和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。
接头外壁错边
≤0.25S且≤5
检查结果
保证项目
基本项目
检查 项，其中优良 项，优良率 %
极限偏差和公差项目
实测 点，其中合格 点，合格率 %
评定等级
工程负责人：
工 长：
班 月 日
3
法兰连接质量。
4
管道上法门的安装质量。
5
软管安装质量。
6
管道涂漆质量。
极
限
偏
差
和
公
差
项
目
项 目
极限偏差(公差)mm
实 测 值
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
座标
±10
2
标高
±10
3
平管水平度
2/1000
4
立管铅垂度
2/1000
5
焊缝咬边
深度
＜0.5
6
长度
≤10%L且≤100
7
焊缝余高
≤0.25bl且≤5
8
4
管道对接焊缝的表面必须无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。
5
回油管道的坡度和坡向必须符合设计要求和施工规范的规定。
轧制过程工艺润滑技术的发展和应用
Ｄｅ ｅ ｏ ｍ ｅ ｔ ａ ｄ Ａｐ ｉａ ｉ ｎ ｏ ｂ ｉａ ｉ ｎ Ｔｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｆ ｒ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ｐｌ ｔ ｆＬｕ ｒ ｃ ｔｏ ｃ ｎ ｌ ｇ ｏ ｃ ｏ
ＲＯ ｌ ｇ Ｐｒ ｃ ｓ ｌｎ ｏ ｅｓ ｉ
Ｓ ｎ Ｊａ ｌ ｎ ｎｉ ｕ ｉｎｉ ａ ｄＭａＹａ ｌ ｎ
随着对冷轧板需求的增加与质量要求的提高诸如汽车板家电板装饰板等金属薄板的板形与表面质量问题13益突出冷轧工艺润滑技术是解决上述问题的有效手段之一旧3j1轧制过程工艺润滑的作用与效果轧制过程采用工艺润滑技术除了可以达到传统的减摩降压减少轧辊磨损提高轧机能力和作业率外还可能使板带钢在物理和冶金特征性上发生如下变化
维普资讯
第２ ８卷第 ３期
２０ ０７年 ５月
特殊 钢
Ｓ Ｅ Ａ １ Ｌ Ｐ ＣＩ Ｌ ｓ ＝ ＥＥ
Ｖ０ ． ８ Ｎｏ ３ １２ ． ．
Ｍａ ２ ０ ｙ ０ ７ ・４ ・ ７
・
工 艺 材 料进 展 ・
轧 制 过 程工 艺 润滑 技 术 的发展 和 应 用
１６ ９８年美 国 国家 钢 铁 公 司 Ｇ Ｅ ＴＬ Ｋ Ｒ Ａ ．Ａ Ｅ厂采
Hale Waihona Puke 表 １ 热 轧和冷 轧工艺过程轧制工艺润滑作用效果
Ｔａ ｌ Ｅｆｅ ｔ ｆ ｕ ｒｃ ｔｏ ｆ ｒ ｒ ｌ ｎ ｒ ｃ ｓ ｎ ｈ ｔｒ ｌ ｂ ｅ１ ｆ ｃ ｌ ｂ ａ ｉ ｎ ｏ ｏｌ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓｉ ｏ ｏ － ｏ ｉ ｉ ｉ ｄ ｏｌ ｒ ｌｉ ｎｇ ａｎ ｃ ｄ ｏ ｌｎｇ
（ ｈ ｏ ｏ ｔ ａ Ｓｉ ｃ ｎ ｎｉｅｒ ｇ Ｕ ｉｅ ｉ ｆ ｉ ｃ ｎ ｅｈ ｏ ｇ ， ｅ ｉｇ１０ ８ ） ｃ Ｓ ｏｌ ｆ ｅ ｌ ｃｅ ｅａｄＥ ｇｎｅ ｎ ， ｎｖｒ ｔ ｏ ｅ ｅａｄＴ ｃｎｌ ｙ Ｂ ｉｎ ００ ３ Ｍａ ｒ ｎ ｉ ｉ ｓｙ Ｓ ｎ ｃ ｏ ｊ
液压润滑管道施工方案DOC
第一章工程概况莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。
包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套，主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套，油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。
本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa）、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。
管道量统计表：第二章编制依据甲方提供的施工图纸、技术说明及合同《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011第三章管道施工工艺流程第四章液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。
1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。
即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。
1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。
2、质量标准2.1 油箱水平度（垂直度）1.5/10002.2 阀台水平度 1.5/1000切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3、支架设置3.1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面。
工艺润滑在高强钢轧制中的应用
图 １ 辊 缝 润 滑 布 局
Ｆ ｇ Ｃｏ ｆ ｕ ａｉ ｎ ｏ ｏ ｌｓ ａ ｕ ｒｃ ｔ ｎ ｉ ．１ ｎ ｇ ｒ ｔ ｆｒ ｌ ｅ ｍ ｌｂ ｉａ ｉ ｉ ｏ ｏ
５８
河 北 冶金
２１ ０ １年 第 １ ０期
表 １ 精 轧机 轧 辊 主 要 技 术 参 数
Ｔａ Ｉ Ｍ ａ ｎ ｔ ｃ ｎ ｃ ｌｐ ｒ ｍｅ ｅ ｓｏ ｏ ｌｏ ｎ ｓ ｉ ｇ ｍｉ ｂ． ｉ ｅ ｈ ｉ ａ ａ ａ ｔｒ ｆ ｒ ｌ ｆ ｆ ｉｈ ｎ ｌ ｉ ｌ
２ ２ 辊 缝 润 滑 系统 的调 试 ．
幅度也 就越 大 ， 常情 况下 前 架 轧 机 的 轧制 力 的下 通 降要 多于后 机 架 。但 考 虑 到第 一 架 轧 机 板 坯 较 厚 ，
不 投用 。
对 不 同 的工 艺装 备 和技 术要求 制 定 出合理 地控 制 参 数 。其 中轧 制 油 的打开 关 闭时 间和各 机架 的供 油 量
是 实 现稳定 轧 制 的关 键 所在 。供 油量 过 大会 造成 轧
另外 ， 轧制 力下 降值 并 不 是衡 量 油膜 润 滑 使 用
余 轧制油 附 在轧 辊表 面造 成下 一块 钢在 咬入 时打 滑
或 流入水 中浪费 资源 和污 染环 境 。影 响轧 制油 打 开
和关 闭 的主 要 因 素有 ： 载 信 号 、 辊 直 径 、 制规 加 轧 轧 格、 轧机 转速 等 。针对 以上 问题 ， 供 油系 统进 行 了 对
程 序上 的优 化 改造 ， 在计 量泵 的预 充 油 系 统 中进行
设初期就 采用 了此 项技 术 ， 过 现场 的调试 和优 化 ， 通
轧 制 油 工 艺 润 滑 管 理
轧制油工艺润滑管理根据工况和所用的介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4~1.8Mpa左右，每分钟流量可大至几百到几千升，介质过滤精度小于5μm。
常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧辊及轧材上，对喷出介质的压力、温度等有严格的要求。
所以，对喷出介质的压力和温度，一般由压力、温度控制阀控制。
在轧钢过程中，必须加强轧制工艺润滑管理，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量。
轧制乳化液的保养配置乳化液的水一般应采用除去钙、镁等离子的软水。
在特殊情况下，也可采用符合要求的自来水。
乳化液的配置应在系统中搅动最大的地方，将浓缩油加入循环的水中充分混合在一起。
一个最可取的地方就是清油箱中回流管入油箱处，与过滤器回流清油箱的管道之间的位置。
乳化液是冷轧机组的主要消耗介质，其使用寿命是轧制成本高低的重要影响因素之一。
乳化液的使用寿命与系统的保养有着密不可分的关系，因此乳化液系统的保养对降低生产成本有着极其重要的作用。
乳化液的保养应从多方面进行控制。
水的硬度控制:水硬度主要是由于水中的钙盐离子和镁盐离子等所引起的。
乳化液在使用过程中，会由于水的蒸发而使上述离子含量升高，即水的硬度值升高。
水硬度升高到一定程度时，这些离子就会与乳化液中的某些添加剂反应生成不可溶于水的悬浮颗粒，既影响轧制产品的表面质量又降低了乳化液的冷却效果，严重的话还会使部分润滑油从乳化液中析出，破坏乳化液影响润滑效果。
如果乳化液中的硫酸根离子或盐酸根离子达到一定的量时，也会产生上述现象。
通常水硬度控制在1000ppm以下，如果系统中的水硬度超出了1000ppm，就应用软水补充系统因蒸发而消耗的水分。
硬水的软化可以采用以下两种方法：（1）使用离子交换器或除矿物质离子机组处理；（2）在硬水中加入适量的碳酸钠盐。
在硬水中加入适量的碳酸钠盐，使水中的钙、镁离子形成沉淀而降低水硬度。
用碳酸钠盐处理的软水可使系统中的碱性提高，要避免添加过量。
4、冷轧轧机工艺润滑系统技术操作规程
编 号：QB/JZJS —05005—2007（A/0） 编 制：代唯 批 准：邹海辉 发布日期：2007年6月20日 实施日期：吉林钢铁有限责任公司工艺技术操作规程冷连轧工艺润滑系统技术操作规程 冷连轧工艺润滑系统技术操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本规程适合于冷轧厂轧机工艺润滑系统的操作、维护。
1.2 本规程包括三、五连轧NRJL －LY1800工艺润滑系统的设备特点、技术参数、维护周期及注意事项。
2 工艺流程槽管回流—过滤网过滤—污液箱磁栅过滤—循环过滤泵—平床过滤器精过滤—净乳液箱—供液泵—板式冷却器—供液管道—轧机3 接班准备3.1查看交接班记录，了解上班次工艺润滑情况。
3.2接班前对乳化液系统进行全面巡视，有问题及时处理，做好生产前的全面准备工作。
4 主要技术参数公称流量：1800L/min供液泵扬程：60m供液温度：45～55℃油箱容积：净油箱17m 3、污油箱9m 3过滤能力：3000 L/min冷却水温度：≤28℃冷却水用量：129m3/h冷却水压力：0.2～0.4MPa工作介质：乳化液5 工艺维护5.1乳化液配比及性能5.1.1乳化液浓度适用范围＝2.0～4.0％（根据实际生产情况，如果产品材质较硬且总压下量较大时可适当将浓度上调，最高浓度不超过8％）。
每天由各个生产班生产前取样到化验室检测，不符合要求时及时调配，直到符合要求为止。
同时填写《乳化液检测报告》。
5.1.2乳化液酸碱度PH 值为7.5～8.5。
每天由各个生产班取样到化验室检测，填写《乳化液检测报告》。
冷连轧工艺润滑系统技术操作规程QB/JZJS—05005—2007（A/0）5.1.3由乳化液厂家提供的其它检测指标（min）：皂化值>120mgKOH/ g ；3.5 % <游离脂肪酸< 4.5 %；铁含量< 70mg/ L；稳定性。
5.1.4每3个月更换乳化液1次，如中途出现乳化液变质、发臭也应临时更换。
润滑油系统设备管道安装作业程序方法和内容
润滑油系统设备管道安装作业程序方法和内容一、润滑油系统设备1.润滑油箱/储油罐：用于储存润滑油。
2.润滑油泵：用于将润滑油从储油罐输送至需要润滑的设备。
3.润滑油冷却器：用于降低润滑油的温度，防止润滑油在使用过程中过热。
4.润滑油过滤器：用于过滤润滑油中的杂质，保证润滑油的质量。
5.润滑油分配器：用于将润滑油平均分配到需要润滑的设备上。
二、管道安装作业程序1.确定润滑油系统的布置和安装位置，并制定相应的平面布置图。
2.准备好所需的材料和工具，包括润滑油管道、支架、连接件、密封材料、焊接设备等。
3.进行管道的预热和热处理，确保管道的质量和可靠性。
4.根据平面布置图，进行管道支架的安装，并确保支架的牢固和稳定。
5.进行管道的连接，可采用焊接、螺纹连接、法兰连接等方式，根据具体情况选择合适的连接方式。
6.安装润滑油设备，包括润滑油泵、润滑油冷却器、润滑油过滤器等，确保设备的正确安装和连接。
7.进行管道的测试，包括压力测试、泄漏测试等，确保管道的安全性和可靠性。
8.进行润滑油系统的调试和试运行，检查系统的工作情况和性能。
9.进行润滑油系统的运行和维护，包括定期更换润滑油、清洗润滑油系统等。
三、管道安装的注意事项1.根据润滑油系统的使用要求，选择合适的材料和规格的管道和连接件，确保管道的质量和可靠性。
2.清洁管道安装场地，防止杂质进入管道，影响润滑油的质量。
3.管道的布置应符合工程的设计要求，管道的长度、弯头、支架等位置要合理规划。
4.管道的连接应采用适当的连接方式，焊接时要保证焊接质量和焊缝的可靠性。
5.在管道的连接处和接头处进行密封处理，确保管道的密封性和防漏性。
6.安装润滑油设备时，要确保设备的正确安装和连接，防止振动和松动现象的发生。
7.进行管道的测试和试运行时，要确保工艺和安全要求的满足，及时发现并排除问题。
8.进行润滑油系统的运行和维护时，要按照规定的操作步骤进行，定期检查和维护设备。
总结：润滑油系统设备、管道安装作业程序、方法和内容主要包括润滑油系统设备的选型和安装位置确定、管道的安装和连接、设备的安装和连接、管道的测试和试运行、润滑油系统的运行和维护等。
润滑油管道安装作业指导书
润滑油管道安装作业指导书润滑油管道安装作业指导书一、施工范围XX电厂一期工程2×600MW机组#2机汽轮机本体润滑油系统管道安装包括：润滑油套装油管路、润滑油净化有关管路、贮油箱有关管路、顶轴油管路、氢气密封油管路、油箱排烟及事故放油管路及阀门、管件、附件、支吊架的清点、检查、安装。
二、编制依据1、《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇；2、《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇（1998年版）；3、《电力建设安全工作规程》（2002年版）；4、《套装油管路图》哈汽厂供图纸；5、《顶轴油管路图》哈汽厂供图纸；6、西北电力设计院提供的施工图纸：60-F1831S-J2202、60-F1831S-J2203、60-F1831S-J2204、60-F1831S-J2205、60-F1831S-J2206、7、《氢气密封油管路立体详图》；8、润滑油管路支吊架图。
三、施工准备1、材料设备：a、厂供润滑油套装油管、酸洗管道及附件已开箱、清点检查，核对规格、材质及尺寸是否与图纸一致；b、对需要酸洗的管道、管件进行清点、领用，然后经酸洗磷化处理后封闭管口待用；2、施工器具：砂轮切割机（一台），2T导链（10台），冷弯管机（一台）管子割刀（一把），水平尺（2件），空压机（一台），砂轮机（2台），内磨头机（一台），钢丝刷及锉刀若干。
3、技术资料：a、施工用图纸（见编制依据）；b、验评表格（机5-7-6）；四、施工工序1、套装油管道安装：a、首先对管子、管件进行认真清点检查，型号、规格、材质、数量应与图纸相符核实无误；b、对材料外观进行检查，不得有裂纹，超标凹坑等质量缺陷，厂家焊口无欠焊、漏焊、咬边、砂眼等质量问题；c、管内要清理干净，确保内部部件、支架等清洁无任何焊渣、锈皮、泥沙等杂物，内部涂层要牢固，确保运行中不脱落，内部保护油应清理干净；d、套装油管路安装前，应对现场进行清扫，以防脏物掉入到套装油管路内，同时清除易燃易暴物品，设置隔离区域，合理摆放保存管道及附件；e、安装时应从前轴承箱接口装起，直至两支管汇合成一根母管为止，然后随前箱一起就位；f、各轴承预埋管应提前穿入预留空洞；g、管道安装应按图纸的定位尺寸和标高进行预组装，根据需要对预留量进行修整，然后逐段对接；h、套装油管对接应先焊内管（全部为对焊），然后检查焊口质量（100%外观和磁粉探伤检查），并将焊渣等清理干净，严禁焊渣掉进套管内；i、内管焊缝检查合格后方能进行外套管焊接，如外套管是用接管套或清洗装置连接的，应保证接头之间的单边重叠量（DN250套管单边重叠量不少于50mm，DN250以上套管单边重叠量不少于55mm）；j、套装管安装，应先清扫后安装，清扫一段安装一段，暂不对接的管口及时封堵以保证管内清洁度；k、内管焊接合格后及时喷上一层防锈透平油，外管焊接好后应涂上防锈油漆；l、套管内管焊接采用全氩弧焊，外套管焊接采用氩弧焊打底或全氩弧，保证焊接间隙符合焊接标准，在电焊盖面时应严防击穿打底层，避免焊渣进入系统内部；m、因现场变更而需增补的油管道及管内支撑，所用材料均应经过酸洗磷化处理，保证其清洁度；n、法兰联结时，所有法兰螺栓孔的水平和垂直中心线均对称分布，两法兰面应平行无偏斜中心一致，不得强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀紧固；o、套装油管路焊好后，应对油箱内回油接口处再次进行清理，以保证整个油系统的清洁。
液压润滑管道施工方案DOC
第一章工程概况莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。
包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套,主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套,油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。
本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa)、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。
管道量统计表:第二章编制依据甲方提供的施工图纸、技术说明及合同《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92 《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726—2011第三章管道施工工艺流程第四章液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。
1。
2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。
即依据系统图中控制阀组的管接头编号,编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。
1。
3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况,确定每排管组的每根管道的排列顺序走向,支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。
2、质量标准2。
1 油箱水平度(垂直度）1.5/10002。
2 阀台水平度 1。
5/1000切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3、支架设置3。
1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置,以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面.3。
轧机液压、润滑系统施工作业设计1
烟台东海薄板冷轧二期工程轧机设备管道系统施工作业设计编制：审核：批准：中国十七冶集团烟台东海薄板工程项目经理部2011年4月1.编制依据1.1.工程施工合同1.2.项目质量计划1.3.轧机管道施工图纸1.4.工业金属管道施工及验收规范(GB50235-2010)1.5.冶金机械设备安装工程施工及验收规范——通用规定(GB50231-2009)1.6.冶金机械设备安装工程施工及验收规范——液压、气动和润滑系统(GB50387-2006)1.7.冶金机械设备安装工程质量检查评定标准——液压、气动和润滑系统(YBJ246-1992)1.8.工业管道施工现场设备、工业管道焊接工程及验收规范(GB50236-1998)2.工程概况2.1.烟台东海薄板冷轧二期工程轧机设备管道系统，主要包括：压缩空气中间管道系统、冷却水中间管道系统、蒸汽中间管道系统、除盐水中间管道系统、机架清洗系统、辅助液压系统、乳化液系统、高压液压系统等3.主要施工方法3.1.管道的安装对管材的质量要求很高，特别是管材的椭圆度，壁厚均匀度，锈蚀度等，严禁不合格品用于工程。
3.2.管道系统安装流程图（仅指碳钢管，不锈钢不酸洗）3.3.设备安装3.3.1设备底座均为埋板形式，无埋板的用胀锚螺栓直接找正安装。
3.3.2外观检查合格，无缺陷，安装前还应对油箱、冷却器、截止阀及闸阀等进行检查。
3.3.3管道安装应符合图纸和规范要求。
3.4.各种管道及附件，安装前必须进行检查，完全符合要求时才能进行安装，同时应具有生产厂家的质量合格证书。
3.5.软管安装3.5.1橡胶接管应保证在2-3倍常用压力下异状，3-5倍常用压力下破坏。
3.5.2避免急转弯，弯曲半径大于（9-10）胶管外径，胶管接头到开始变曲处的距离大于160mm。
3.5.3在无特殊情况下，胶管两端部的接头须在同一平面内运动，不得扭曲，软管连接时不应绷紧，应有一定的松弛量，不得与尖锐金属片接触。
润滑管路安装
润滑管路安装简介一、管路预安装（１）双线主管及支管：从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。
通常采用冷拔无缝钢管，材料为10或15号钢。
绝不能用锈蚀严重的管子；（２）给油管：从分配器出来到所有润滑点进油口（轴承座油孔），承受压力相对较低。
通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。
也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的；（３）遇到活动部位连接时采用胶管接头。
1.管路布置要求（１）管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头；（２）布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工作、观察、维修；（３）布管要横平竖直、整齐美观。
尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力；（４）安装发生抵触时，应小管让大管、低压管让高压管；（５）管道在相互交叉时不能接触，应隔开一定距离；（６）平行管道的接头要错开安装，以免影响安装和拆卸；（７）管道为便于拆卸清洗，应适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。
2．确定管子长度（１）根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响；（２）要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内；（３）管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了；（４）切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。
3.管子切断（１）用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；（２）切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线垂直度不大于1度；（３）用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺；（４）用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈；4.管子弯曲（１）用弯管机冷弯，不能热弯（大口径管子可用直角接头替代弯管），弯曲半径要在管径的４倍以上；（２）弯曲处的椭圆度（长短径变化）少于管径的10%，且不能出现折皱；（３）若弯曲处管端有接头，管端应有一段直管与接头相连，以避影响安装；5.管子与接头焊接（１）采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。
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工程负责人：
工 长：
班 组 长：
核定等级
专职质量检查员：
年 月 日
注：（1）设计无坐标和标高的管道，对1、2项不检查。
（2）表中：L——焊缝全长；bl——焊缝宽度；S——母材壁厚。
4
管道对接焊缝的表面必须无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。
5
回油管道的坡度和坡向必须符合设计要求和施工规范的规定。
6
管道的压力试验必须符合设计要求和施工规范的规定。
基本项目
项 目
质 量 情 况
等
级
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
管道的布置敷设。
2
管道支架和管卡的安装。
3
法兰连接。
极
限
偏
差
和
公
差
项
目
项 目
极限偏差(公差)mm
轧制工艺润滑管道安装分项工程质量检验评定表
单位工程名称： 施工单位：
分部工程名称：轧制工艺润滑系统安装工程 施工日期： 年 月 日
保证项目
项 目
质 量 情 况
1
钢管和管件的材质、规格和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。
2
闸阀、截止阀的型号、规格和严密性试验必须符合设计要求和施工规范的规定。
3
软管总成的规格、型号和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。
实 测 值
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
座标
±10
2
标高
±10
3
平管水平度
2/1000
4
立管铅垂度
2/1000
5
焊ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ咬边
深度
＜0.5
长度
≤10%L且≤100
6
焊缝余高
≤0.25bl且≤5
7
接头外壁错边
≤0.25S且≤5
检查结果
保证项目
基本项目
检查 项，其中优良 项，优良率 %
极限偏差和公差项目
实测 点，其中合格 点，合格率 %