l丰田汽车案例----精益制造的14项管理原则
《丰田模式—精益制造的14项管理原则》
流程 （消除浪费）
理念 （长远的思维方式）
原则一：管理决策以长期理念为基础即便因此牺牲短期财务目标也在 所不惜
比赚钱更重 要的使命
做有益于顾 客的事情
别让事业决 策伤害到信 任与相互尊
重
以仰赖自我 与责任感来 决定自己的
命运
丰田的使命 与指导原则
拟定坚定的 目标，留名
青史
丰田模式的14项原则的第二类
卓越的作业流程是丰田作为世界一流企业让各国企业管理者学习的基础
大多数“精益” 型公司所处阶段
解决问题 （持续的改进与学习
） 员工/合作伙伴 （尊重他们挑战他们 使他们成长）
流程 （消除浪费）
理念 （长远的思维方式）
丰田经营之道：“4P模式”
改善作业流程的方法
杜绝时间与资源的浪费 在工作场所的体制中内建
质检 寻找低成本但可靠的方法
以代替昂贵的新技术 力求作业流程的尽善尽美 建立追求持续改善的学习
文化
丰田家族代代展现一致的领导者逐步形成了让世界企业争相学习的丰田模式
丰田佐吉是优秀的工程师，被称为日本的“发明大王”热衷于持续改
丰田佐吉
善的工作理念与方法
他以父亲的管理理念和方法为基础，融入了自己的创新。丰田的理念
原则三：使用拉动式生产方式以避免生产过剩
原则：由顾 客拉动进行
补货
看板：日常 生活中的拉
动补货
公司的存货越多……就越不可能达成期 望目标。
——大野耐一
看板：在必 要之处实施
拉动
预定进度表 的推动式生
产方式
原则四：使工作负荷平均（生产均衡化）
均衡化：使生产与流 程均衡化 均衡化是使生产量和 产出组合都能平均化 并不是根据顾客订单 的实际流量来制造产 品,顾客订单流量可 能会出理明显波动， 均衡化拿一段期间内 的总订单量来平均化 ,使每天的产量与产 出组合相同
丰田模式 精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则摘要：I.丰田模式简介A.丰田模式的起源B.丰田模式的核心理念II.精益制造的14项管理原则A.管理决策以长期理念为基础B.建立无间断的作业流程C.使用后拉式制度以避免生产过剩D.使工作负荷平均(平准化)E.丰田生产方式的具体实践III.丰田模式在现代制造业中的应用A.丰田模式在全球制造业的影响B.丰田模式在企业管理中的实践C.丰田模式在制造业以外的应用IV.总结A.丰田模式的精髓B.丰田模式对现代制造业的启示C.丰田模式在未来的发展前景正文：丰田模式，作为精益制造的代表，以其独特的管理原则和高效的运营方式赢得了全球制造业的认可。
本文将为您详细解读丰田模式的精髓，以及它对现代制造业的影响。
首先，让我们了解一下丰田模式的起源。
丰田模式起源于日本丰田汽车公司，由公司创始人丰田喜一郎提出，并在公司内部逐步完善。
丰田模式的核心理念是降低成本、提高效率、提高质量，通过不断地优化生产流程，实现企业的高效运营。
接下来，我们来详细了解一下精益制造的14项管理原则。
这些原则是丰田模式的基础，它们为丰田公司在全球制造业中树立了典范。
1.管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
这一原则强调企业应注重长远发展，而非短期利益。
2.建立无间断的作业流程以使问题浮现。
这意味着企业应不断优化生产流程，以便及时发现并解决问题。
3.使用后拉式制度以避免生产过剩。
后拉式制度是指根据客户订单进行生产，以避免产品过剩和资源浪费。
4.使工作负荷平均(平准化)。
这意味着企业应合理分配工作负荷，以确保生产效率和质量。
5.丰田生产方式的具体实践。
这包括了诸如准时生产制(just-in-time, JIT)、无库存生产方式、零库存、一个流乃至零时间等理念，旨在加速流程、杜绝浪费和改善品质。
丰田模式在现代制造业中的应用日益广泛。
许多企业纷纷效仿丰田模式，以提高自身的竞争力和运营效率。
同时，丰田模式也在企业管理、服务业等领域得到广泛应用。
丰田模式 精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则摘要：一、引言二、丰田模式的概念与背景1.丰田公司的成功基础2.丰田生产方式与精益制造三、精益制造的14 项管理原则1.管理决策以长期理念为基础2.建立无间断的作业流程3.使用后拉式制度避免生产过剩4.使工作负荷平均5.保持流程的平准化6.解决生产过程中的问题7.对员工进行培训和发展8.构建持续改进的文化9.建立稳定的供应商关系10.实行可视化管理11.制定明确的目标和绩效评估12.尊重员工和团队合作13.实施现场管理14.追求卓越和持续创新四、总结五、展望正文：一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断地创新和优化管理，以提高生产效率和降低成本。
丰田公司作为全球制造业最赚钱的公司之一，其独特的管理模式和理念受到了业界的广泛关注和效仿。
本文将介绍丰田模式：精益制造的14 项管理原则，以期为我国企业提供一些有益的借鉴。
二、丰田模式的概念与背景1.丰田公司的成功基础丰田公司成立于1937 年，经过几十年的发展，已经成为全球最大的汽车制造商之一。
丰田的成功离不开其独特的管理模式和理念，即丰田模式或丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）。
这一模式以精益制造为核心，旨在降低成本、提高效率和质量，从而在竞争中脱颖而出。
2.丰田生产方式与精益制造丰田生产方式包括两个方面：一是准时生产制（Just-In-Time，JIT），即在合适的时间、合适的地点，生产合适的数量的产品；二是精益制造，即通过消除浪费，降低成本，提高效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
三、精益制造的14 项管理原则1.管理决策以长期理念为基础企业应以长期发展为目标，即使需要牺牲短期财务目标也在所不惜。
这有助于企业在面临困境时保持战略定力，为长远发展奠定基础。
2.建立无间断的作业流程企业应通过优化生产流程，确保从原材料到成品的整个过程畅通无阻，以便及时发现和解决问题。
3.使用后拉式制度避免生产过剩通过后拉式生产制度，企业可以根据市场需求调整生产计划，避免生产过剩和库存积压。
丰田模式-精益制造的14项管理原则
精益制造的14项管理原则两大支柱：准时化（连续生产）和自働化。
核心原则：单件流和杜绝浪费。
准时生产代表尽可能避免使用库存方式来缓解生产过程中可能出现的问题；单件流作业的理想时以顾客需求的速率或节拍时间，一次处理一件；使用较小的缓冲，代表如质量问题必须立刻浮现，强化自働化。
第一类原则长期理论1.管理决策以长期理念为基础，及时因此牺牲短期财务目标也在所不惜第二类原则正确的流程方能产生正确结果2.建立连续的作业流程以使问题浮现连续流：通过一系列的工序，在生产和运输产品时，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。
核心是缩短从原材料到产生最终成品（或服务）的消耗时间，有助于促成最佳质量，最低成本，以及最短送货时间。
即使在那些无法实行单件流的环节，必须策略性地建立存货以作为缓冲时，会不断努力减少存货，以改善流程。
实际上，在正确且必要之处建立缓冲存货，将有助于企业整体流程改善。
容易出现的两个错误。
假流程：把设备搬迁在一起，创造出看似单件流作业的小组，然后再每个阶段进行大量生产，完全没有生产节拍时间的概念；发生问题后就退回原路，放弃单件流作业。
3.使用拉动生产方式以避免生产过剩“拉动”意指“准时生产”的理想状态：在顾客（包括生产流程中下一步骤的“内部顾客”）需要时，才提供其所需数量的东西。
当各流程作业相距太远，或是各作业步骤执行的周期时间差异太大，无法做到百分之百的单件流作业时，次佳选择看板制度。
预定进度表的推动式生产方式，他们非常注重实时性与准时性，也就是说，进度表并非只是你尽量遵照的原则，而是你必须竭尽全力达到的截至期限。
4.使工作负荷平均（生产均衡化）3M：Muda浪费，Muri员工或者设备的负荷过重，Mura不均衡为了保护供应商生产流程的平均化，以免需求突然增加而致生产作业吃紧，维持少量的产品存货往往是必要的。
实现多品种搭配生产，快速换模是前提。
服务业的均衡化：1.使顾客需求和均衡的进程表相配合，预约制；2.制定提供不同种类服务所花费的标准时间。
丰田模式-精益制造的十四项原则
丰田模式——精益制造的十四项管理原则第一类：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
•企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进.了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使用是所有其他原则的基石。
•起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
•要有责任感。
努力决定自己的命运,依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任.◆◆◆第二类：正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
•重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
•建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。
•使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3:使用拉动式生产方式以避免生产过剩.•在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西.材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
•使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
•按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货.原则4：使工作负荷平均(生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
•杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3.避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀,也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些.•尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止,停止、启动的做法。
原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化.•为顾客提供的品质决定着你的定价.•使用所有确保品质的现代方法。
丰田汽车案例-精益制造的14项管理原则
原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
别让决策伤害到信任与相互尊重
丰田公司认识到,维持员工的饭碗是它对小区与社会的责任之一. 丰田并非以季度预算来衡量此投资,而是从使顾客及员工持续尊 敬丰田公司及其产品的角度来考虑的.丰田知道这个工厂熟练且 努力的员工必定能应用丰田生产方式持续地改进质量,去除浪费. 丰田相信这才是带动长期获利的主要因素.
第四类原则 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力
原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 原则13: 不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能选择,并快速执 行决策 原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型组织
第一类原则 长期理念
解决问题 (持续改进与学习) 员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他们、 使他们成长) 流 程
原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短财务目标也在所不惜
比赚钱更重要的使命
丰田公司经营企业的起点是为顾客,社会与经济创造
更高价值
原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
做有益于顾客的事
丰田公司在1971年的“尼克松冲击”中坚持做有益于顾客的事. 虽然公司发生了很大的损失,但也使得顾客满意,并赢得长期顾 客关系.
真正的挑战在于必须建立一个懂得寻找方法减少使用广告牌 制度以降低存货,且最终解除缓冲存货的学习型企业
原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩
预定日程表的推式生产制度仍有可用之处
在丰田公司,仍然有很多地方使用依照预先排定生产日程表的推 式制度. 他们使用传统的排定日程表制度来下零部件订单,以适当的前 臵期来进行零部件的递送.日程表并非只是你必须尽量遵照的 原则,也是你务必竭尽全力实现的截止期限. 你不需要照单全收地仿效丰田公司所使用的特定工具,也能变得 像丰田公司一样精益.丰田模式是一种理念及一套工具,必须适当 地应用于你公司的情况.
丰田模式-精益制造的十四项原则
丰田模式——精益制造的十四项管理原则第一类：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
∙企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使用是所有其他原则的基石。
∙起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
∙要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
◆◆◆第二类：正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
∙重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
∙建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
∙使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
∙在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
∙使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
∙按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
∙杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
∙尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
∙为顾客提供的品质决定着你的定价。
∙使用所有确保品质的现代方法。
某汽车精益制造的14项管理原则
某汽车精益制造的14项管理原则精益制造是一种在汽车制造业中广泛应用的管理原则，旨在通过最大限度地减少浪费和提高效率，以满足消费者需求并提升企业竞争力。
以下是某汽车公司采用的14项精益制造管理原则：1. 价值流分析：全面了解汽车生产过程中所有价值和非价值的活动，以确定哪些活动对于客户至关重要。
2. 精益文化：建立一种文化，使每个员工都能积极参与并尽力减少浪费，从而实现高效的生产。
3. 拉式生产：根据客户需求，按需生产，避免产生过剩的库存，以减少资源浪费。
4. 连续流程：优化汽车生产过程，确保各个环节之间的流程顺畅，避免等待和停顿。
5. 柔性生产：使汽车生产线能够快速适应市场需求的变化，提高生产线的灵活性和适应性。
6. 标准化工作：确立明确的操作标准，提高工作效率，并减少因人员变动而引起的质量和生产问题。
7. 及时生产：减少生产过程中的停工和延迟，及时处理生产问题，保持生产线的流畅性。
8. 自动化和智能化：采用自动化设备和智能系统，提高生产效率，减少人为错误。
9. 精益供应链：与供应商紧密合作，确保及时供货，减少库存和冗余。
10. 快速换模：减少换模时间，提高汽车生产的灵活性和效率。
11. 持续改进：鼓励员工不断提出改进意见，优化流程，提高质量和效率。
12. 全员培训和发展：为员工提供培训和发展机会，提高他们的技能水平和专业知识。
13. 总质量管理：确保所有产品符合高质量标准，从而提高客户满意度。
14. 持续创新：不断推出新产品和技术，满足客户的不断变化的需求。
这些管理原则的应用有助于某汽车公司实现节约成本、提高质量、加快交货速度和提高客户满意度的目标。
通过这些精益制造的原则，该公司能够在竞争激烈的汽车市场中保持竞争力，并实现持续的增长和发展。
精益制造是一种基于持续改进和创新的管理方式，旨在通过优化流程、降低成本、提高质量和响应速度，为客户提供更高价值的产品和服务。
某汽车公司应用了这14项精益制造的管理原则，取得了显著的成效。
丰田模式精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则丰田模式，又称精益制造，是日本汽车制造商丰田公司在生产中积累的一套管理原则和方法论。
这套管理原则起源于丰田在20世纪80年代经历的危机时期，针对生产效率低下、质量问题和滞销等困境进行和优化。
经过多年的实践，丰田模式已经在全球范围内得到推广和应用。
丰田模式的核心思想是通过消除浪费，不断提高价值创造能力和质量水平，实现制造业的持续改善和优化。
这套管理原则包括14项原则，每个原则都涉及到企业的组织结构、流程设计、团队合作、持续改进等方面。
下面是丰田模式中的14项管理原则：1.长期质量优先：丰田公司将质量放在首位，追求零缺陷和完美品质。
2.以拉动方式而非推动方式进行生产：根据需求合理制定生产计划，避免过度生产和库存积压。
3.平衡生产：通过平衡各个生产环节和工作岗位的工作量，避免产能过剩或不足。
4.现场创新：鼓励员工提出改善建议，推动现场创新和问题解决。
5.人力积极发挥和培养：充分发挥员工的潜能，提供培训和发展机会，建立学习型组织。
6.标准化工作：制定标准化工作程序和作业指导书，提高工作质量和效率。
7.清理生产线：保持生产场地整洁有序，提高工作效率和品质水平。
8.花费创造价值的时间：减少非生产性活动，使员工的工作时间都用于创造价值。
9.使用可靠技术和设备：使用可靠的工具和设备，提高工作效率和质量。
10.组织层面的持续改进：建立改进的机制和流程，持续追求卓越和进步。
11.目标管理：设定明确的目标和标准，评估和改善绩效。
12.全员参与和团队合作：鼓励员工参与决策和管理，增强团队合作意识。
13.及时问题解决：立即解决生产中的问题，避免问题扩大化和延误。
14.指导性领导：领导者要起到激励和指导的作用，为员工提供支持和指导。
这些原则是丰田公司在生产实践中总结出来的，是一套科学且实用的管理手段。
丰田模式的核心目标是提高企业组织和流程的效率和质量，实现生产体系的优化和持续改进。
这套模式已经被广泛应用于制造业和服务业，成为现代管理的经典案例。
丰田管理14条原则
丰田管理14条原则丰田公司以其独特的管理理念和成功的经营模式而闻名于世。
丰田管理14条原则是公司的核心价值观和管理准则，被视为丰田成功的关键因素。
以下是对丰田管理14条原则的详细说明。
1.长期思考：丰田强调长远的思维方式，追求长期的利益而不是短期的利润。
这种思维方式强调持续改进和持久竞争力。
2.用户至上：丰田追求超越用户期望的产品和服务，以满足用户需求，并为用户创造价值。
3.组织的领导者：丰田鼓励员工在各个层面上展示领导能力，积极参与决策和问题解决，并激励他们为公司的成功贡献力量。
4.开发人才：丰田致力于培养和发展员工的能力和潜力。
公司鼓励员工不断学习，提供机会和资源帮助他们成长。
5.解决问题：丰田鼓励员工在日常工作中积极解决问题，并通过找到问题的根本原因和持续改进来避免问题再次发生。
6.合作与团队精神：丰田强调团队合作，倡导员工之间的合作和分享，以实现共同的目标。
7.扁平化组织：丰田倡导扁平化组织结构，以促进信息的流动和快速决策的实施。
8.指导：丰田通过提供明确的指导和目标，以确保员工在工作中准确理解公司的期望。
9.慎重决策：丰田鼓励员工在做出决策时仔细考虑，权衡所有因素，并追求高质量的决策。
10.基于事实的决策：丰田强调基于可信的数据和事实做出决策，而不是凭直觉或经验。
11.速度和灵活性：丰田鼓励员工作出快速决策，并及时对变化进行灵活调整。
12.持久改进：丰田倡导不断改进的文化，通过小步迭代的方式，不断解决问题并提高业务效率。
13.安全第一：丰田将员工和客户的安全放在首位，致力于创造安全和健康的工作环境。
14.诚信和透明度：丰田强调诚实和透明的沟通和行为，要求员工恪守道德和伦理准则。
丰田管理14条原则形成了公司独特的管理文化和价值观，为公司的成功提供了坚实的基础。
这些原则强调长远思考、用户至上、员工发展和持续改进等核心价值观，使丰田能够适应不断变化的市场，并不断提高公司的竞争力。
丰田精益制造的14项管理原则
原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現
“一個流”的益處
1.內建品質管理 2.創造真正的靈活彈性 3.創造更高的生產力 4.騰出更多廠房空間 5.改善安全性 6.改善員工士氣 7.降低存貨成本
原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現
為甚麼不容易創造無間斷的流程?
許多公司在實行“一個流”時犯了兩個錯誤: 1.公司設立了“假流程”:表面上看起來像個“一個流”,實際卻 是大規模生產作業. 2.公司在一出現問題後就退回原路,放棄了“一個流”.
目錄
第三類原則 發展員工與事業夥伴,為組織創造價值
原則9: 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成為領導者,使他們能 教導其他員工
原則10: 培養與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊 原則11: 重視事業夥伴與供貨商网絡,激勵並助其改進
第四類原則 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力
原則12: 親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物) 原則13: 不急于作決策,以共識為基礎,徹底考慮所有可能選擇,並快速
豐田模式下,“一個流”的主要優點是激勵員工去思考,去改進.
原則3:實施拉式生產制度以避免生產過剩
一公司的存貨越多……就愈不能實現期望的目標. ----豐田生產模式的開發者大野耐一
原則3:實施拉式生產制度以避免生產過剩
顧客拉動,然後補貨
在最理想的“一個流”與推示制度之間的折中方案是,大野 耐一決定在各作業之間設立零件或材料的小“貨棧”,以控 制存貨.當顧客取用特定項目後,便進行補貨,顧客若未取出某 個項目,此項目便停留于貨棧里,也不會進行補貨.
生產間隔時間:“一個流”的心跳速度
✓ 當你在一個工作小組設立“一個流”時,你如何知道該把這 個工作小組的速度設計得多快呢?設備的產能應該是多少?需 要多少人員?答案在於“生產間隔時間”(takt time)
丰田模式 14项管理原则
第二类 正确的流程方能产生正确的结果
原则4、使工作负荷平衡（生产均衡化）
➢ 杜绝浪费只是实现精益工作的1/3，避免员工与设备的工作负荷过重，以及生 产安排的不均匀，也同等重要，但是多数试图实行精益生产的企业不知道这些。
解决 问题 解决
12、利用“改善”使组织持续学习 13、亲临现场，彻底了解情况（先地现物） 14、制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致同 意，实施要迅速
Problem solving
People/partner 员工/合作伙伴
流程 Process 消除浪费
理念 Philosophy 长期的思维方式
第二类 正确的流程方能产生正确的结果
原则8、使用可靠且充分测试的技术以协助员工及生产流程。
➢ 技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是把技术运用 于流程之前，先以人工方式证实切实可行。
➢ 新技术往往不可靠难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要 性要优先于未经充分测试的新技术。
9、培养深谙公司哲学的领袖 10、尊重、培养并挑战你的员工 11、尊重、挑战并帮助你的供应商
2、建立连续的作业流程以使问题浮现 3、利用“拉动”避免生产过剩 4、平抑工作量（均衡化） 5、出现质量问题即停止生产（自动化） 6、为实现持续改善，将任务标准化 7、通过可视化管理，使问题无处可藏 8、只采用可靠的，经过充分认证的技术
如何创建连续流
1、确定客户和客户想要的价值。 2、区分重复性流程和非重复性流程，把TPS 优先运用到重复性流程中 3、绘制流程图，区分价值创造和浪费。 4、创造性的思考如何达到未来价值流图，把丰田模式运用其中。 5、开始行动，使用PDCA循环操作。
丰田模式 精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则
1. 确保持续增值：通过不断改善和学习，为顾客提供更高质量的产品和服务。
2. 为顾客价值创造最大化：将顾客需求和价值放在首位，致力于提供满足这些需求的产品和服务。
3. 打破经营管理的壁垒：促进沟通和合作，打破各部门和层级之间的壁垒。
4. 建立学习型组织：鼓励员工不断学习和创新，以适应快速变化的市场环境。
5. 基于事实的决策：以数据和事实为依据做出决策，避免凭经验和个人偏见做出决策。
6. 建立长期关系：与供应商、合作伙伴和员工建立长期合作关系，共同发展和成长。
7. 以全局的眼光看问题：考虑整个价值链，而不是单一环节，从整体上优化流程和效率。
8. 优化整体：通过减少浪费和提高效率来优化整个价值链，确保资源的最佳利用。
9. 尊重和发展员工：重视员工的价值和潜力，提供培训和发展机会，激励他们积极参与改善过程。
10. 靠近现场解决问题：在现场发现和解决问题，避免问题的传导和误解。
11. 标准化工作方法：建立标准化的工作方法和流程，确保质量和效率的稳定性。
12. 反思和改进：不断反思和改进工作方式和方法，追求卓越和完美。
13. 充分利用技术和创新：利用先进的技术和创新的工具，提高生产效率和产品质量。
14. 突显领导力：培养和推崇有远见、能够激励员工并推动组织发展的领导力。
《丰田模式14项原则》PPT课件
编辑ppt
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原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
别让决策伤害到信任与相互尊重
✓ 丰田公司认识到,维持员工的饭碗是它对小区与社会的责任之一. ✓ 丰田并非以季度预算来衡量此投资,而是从使顾客及员工持续尊
敬丰田公司及其产品的角度来考虑的.丰田知道这个工厂熟练且 努力的员工必定能应用丰田生产方式持续地改进质量,去除浪费. 丰田相信这才是带动长期获利的主要因素.
量管理的文化(自动化) • 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础 • 运用视觉管理使问题无处隐藏 • 使用可靠的,已经过充分测试的技术以协助员
工及生产流程
理念 (着眼于长期的理念)
编辑ppt
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原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现
在“一个流”的制造方法中,若有问题发生,整条生产 线都会暂停.就此看来,这是一种糟糕的生产制度.可是, 当生产停止时,每个人都被迫要立刻解决问题.于是,大 家都被迫去思考解决之道,通过彻底思考,团队成员因 而成长,变得更加胜任.
比赚钱更重要的使命
✓ 丰田公司经营企业的起点是为顾客,社会与经济创造 更高价值
编辑ppt
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原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
做有益于顾客的事
✓ 丰田公司在1971年的“尼克松冲击”中坚持做有益于顾客的事. 虽然公司发生了很大的损失,但也使得顾客满意,并赢得长期顾 客关系.
编辑ppt
2
目录
第三类原则 发展员工与事业伙伴,为组织创造价值
原则9: 把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能 教导其他员工
原则10: 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11: 重视事业伙伴与供货商网络,激励并助其改进
丰田汽车案例—精益制造的14项管理原则
使他们成长)
●建立无间断的操作流程以使问题浮现。 ●实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。
流程（杜绝浪费）
●使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡 化）。 ●一出现问题，就停止生产（自动化）。 ●使工作标准化，以达到持续改进。 ●运用视觉管理使问题无处隐藏。 ●只使用可靠的、经过充分测试的技术。
理念（着眼于长期的思维）
丰田汽车案例
——精益制造的14项管理原则
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• 齐二石 天津大学管理学院教授
• 丰田生产方式（ TPS — Toyoda
Production System ）已被世界公认为汽 车制造业最成功的管理模式，并且西方 学者将其理念、思想、技术体系概括为 精益生产（LP — Lean Production）。
员工：何不采取行动，尝试不同的方法呢？ 当你诚实面对自己的失败时，才会了解自己 知之甚少，你可以矫正那些失败，再做一次，
在第二次尝试中，你发现了另一个错误或你 不满意的事，然后，你可以再尝试。于是， 通过不断改进，或者应该说是靠不断尝试的 行动以获得改进，就能提升实务与知识.
2019/9/14
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丰田本身 使用的名词
• 丰田家族：代代都是展现一致的领导风格 • 丰田汽车公司：做对世界有所贡献的事 • 丰田生产方式的发展：迈向高品质、低成
本、短前置期之路
• 核心原则：“一个流” • 创造改变世界的创造方式 • 以富创造力的精神接受挑战
2019/9/14
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——丰田汽车公司创办人丰田喜一郎， 1938年
我打算尽可能地缩减工作流程，以及输送零 件、材料流程中的松散时间，为实现此计划， 基本原则是采取准时制生产制度，指导原则 的不要太早或太晚输送货品。
丰田14项管理原则
要点1 建立不变的经营目标以改善产品与服务， 目标是要使企业有竞争力，能持续营业，
并提供就业机会。
要点2 采用新哲学。 我们处在一个新经济时代。西方的管理 团队必须觉醒来面对挑战，必须了解自 己的责任，并领导大家去变革。
要点3 停止靠检验来达成质量。 在一开始就将产品做好，消除大量检验
必须取消。
要点13 建立一个有活力的教育与自我改善机制。
要点14 让公司每个人都致力于转型。这种转型
是每一个人的工作。
“这套管理十四要点是美国产业转型的基石。 只是解决(大的或小的)问题，是远远不够的。 决心采取此管理十四要点并付诸行动，才足以 说明管理团队试图永续经营及保护投资者与工
作机会。 这是自1950年以来，日本高阶管理者获取他
非工人所能控制的。
要点11 a 废除工作现场的工作标准量，要以领导
来代替。 b 废除目标管理法。废除光以数字来管 理或设定数字目标，要以领导来代替。
要点12 a 排除那些不能让工人以技术为荣的障碍。 管理者的职责应从仅重视数量改为重视
质量。 b排除那些不能让管理者及工程人员以其 技术为荣的障碍。也就是说，年度考核 制、依成绩给薪资制及目标管理制等都
们如何转危为安教训的基础。 这十四个要点可应用到任何地方，不论公司规 模是大型或小型的不论是属于服务业或制造业， 都可应用它。十四要点也适用于公司内部的事
业部门。“
“这套管理十四要点是美国产业转型的基石。 只是解决(大的或小的)问题，是远远不够的。决心采取此管理十四要点并付诸
行动，才足以说明管理队试图永续经营及保护投资者与工作机会。 这是自1950年以来，日本高阶管理者获取他们如何转危为安教训的基础。 这十四个要点可应用到任何地方，不论公司规模是大型或小型的不论是属于服 务业或制造业，都可应用它。十四要点也适用于公司内部的事业部门。“
丰田模式精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则丰田模式是指丰田汽车公司在生产和管理方面的经验总结，也被称为精益制造（Lean Manufacturing）。
它的目标是通过消除浪费和提高效率来提供高质量的产品和服务。
以下是丰田模式的14项管理原则：1.长期哲学：丰田模式强调企业应该制定长期的经营哲学和目标。
这有助于指导企业的发展，并确保制定的方针和决策能够符合长期目标。
2.创造流程流畅：丰田模式鼓励企业消除或减少生产过程中的浪费，以实现流程的流畅。
通过精确规定每个工作步骤，优化物料和信息的流动，以及提高各种资源的利用率，企业可以提高生产效率并降低成本。
3.制造读取信号：丰田模式鼓励企业在生产过程中使用实时数据和指标，以帮助监测和改善产品质量和生产效率。
这样可以迅速发现和解决潜在的问题，并采取适当的措施来改进生产过程。
4.建立人员和团队能力：丰田模式认为培养和发展员工的能力是企业成功的关键。
企业应该提供适当的培训和教育机会，以帮助员工不断学习和提高自己的技能。
此外，企业还应该鼓励团队合作和知识共享，以促进员工之间的合作，并提高整体绩效。
5.规范决策：丰田模式鼓励企业制定一套明确的决策标准和流程，以确保决策的准确性和一致性。
这有助于减少决策过程中的错误和延迟，并提高决策的效率。
6.同步度：丰田模式强调在整个供应链中实现各个环节之间的协调和同步。
通过实时信息的共享和沟通，企业可以及时调整生产和供应计划，以满足市场需求并减少库存。
7.构建柔性生产系统：丰田模式鼓励企业建立灵活和适应性强的生产系统，以应对市场需求的变化。
这可以通过模块化设计、使用标准化和可重复利用的组件、以及灵活的生产布局来实现。
8.打破传统思维定势：丰田模式要求企业打破传统的思维定势，并寻求创新和改进的机会。
这可以通过不断挑战现有的方法和进行试验来实现。
企业应该鼓励员工提出新的想法，并提供一个安全的环境来测试和实施这些想法。
9.学习和适应：丰田模式认为学习和适应是企业成功的关键。
丰田模式：精益制造的14项管理原则
丰田模式：精益制造的14项管理原则自从20世纪80年代以来，丰田模式（Toyota Production System，TPS）一直被认为是精益制造的典范，被广泛地采用于世界各地的工厂中，成为一个标准的制造概念。
丰田公司曾因其制造出的高质量的产品而受到普遍的赞誉，并成为全球精益制造的榜样。
为了提高工厂和生产线的效率，丰田公司在其典型的产品开发和生产流程中，创建了14项管理原则，也被称为“丰田模式原则”。
这些原则有助于丰田公司建立一种全面的质量管理体系，提高产品的品质，降低生产成本，提供准确及时的产品供应，以满足市场需求。
首先，丰田模式原则的首要原则是实现顾客满意。
顾客满意是指让顾客感到满意的产品质量的水平，其质量应达到顾客的期望。
要达到这一目标，丰田公司采用了一种叫做“标准化”的原则，为每一种产品建立了质量标准，并为每一个产品单元定义了明确的规范，从而确保每一次生产的质量都有所保证。
此外，丰田模式原则还强调了尽量避免产品缺陷，强调缺陷控制，并强调积极降低投诉率。
这就意味着，丰田公司必须尽可能地提高产品的质量，并为顾客提供及时的服务，以达到最高的顾客满意度。
其次，丰田模式原则还强调了节约成本。
丰田公司开发了一种称为“节能减排”的概念，旨在降低生产成本，提高效率和生产线的质量。
节能减排把注意力集中在细节，如耗时和物料的处理、空间的利用、工作空间的规划和物料的管理等。
丰田模式原则还规定，每一项活动都必须控制好成本，以确保成本最低，同时为提高效率提供有效的保障。
第三，丰田模式原则还强调了持续改进。
这一原则要求以各种形式的反馈持续改进产品开发和生产流程，通过不断地尝试和实践，来提高产品的质量，改进生产流程，降低生产成本，提高效率，并确保生产成本在预期范围内。
此外，持续改进也可以帮助企业更加灵活地应对市场变化，从而确保其在市场竞争中具有竞争优势。
最后，丰田模式原则还强调了及时交付。
丰田公司采用“公差卡管理”（tolerance cards management）的方式来实现快速、准确、及时的产品交付，以满足消费者市场的需求。