钢冷轧工艺润滑及冷轧油相关知识
轧制油相关知识解析
7、添加剂主要技术指标：
分析项目 使用类型
运动粘度（40℃）（ mm2/s）
密度（40℃）（g/m3） 闪点（闭口）（℃） 酸值（mgkoH/g） 皂化值（酯）（mgkoH/g） 羟值（醇）（mgkoH/g） 机械杂质（%）
性能指标
板带用
铝箔用
8.0～9.0
3.0～4.0
0.84～0.85 ≥100
5、基础油主要技术指标：
分析项目 运动粘度（40℃）（mm2/s） 密度（40℃）（g/m3） 闪点（闭口）（℃） 酸值（mgkoH/g） 皂化值（mgkoH/g） 碘值（mgkoH/g） 馏程（℃） 灰分（%） 芳烃含量（%） 水分（%） 硫含量（%）
性能指标 1.6～2.1 0.79～0.82
3、对轧制油的要求：
（1）有良好的润滑性能，摩擦系数小； （2）有较高的比热容；容易带走较多的热量； （3）有足够的承载能力，能达到预期压下量； （4）退火时不易形成油斑； （5）有良好的抗氧化稳定性； （6）对设备、铝带无腐蚀作用； （7）无毒无难闻气味，对人体健康无害； （8）容易过滤和净化，资源丰富，价格低廉。
轧制油相关知识
1、轧制油的作用：
(1)减小轧制时的摩擦系数和轧制力； (2)带走轧制时所产生的热量； (3)控制板型； (4)防止轧辊粘铝； (5)冲洗轧辊，除掉残留在轧辊上的铝粉，改
善轧件表面光洁度。
2、轧制油的润滑机制：
轧制时，旋转的轧辊表面和轧件表面通过机械夹带 和物理吸附作用，使轧制油增压进入轧辊和轧件的楔形 缝隙间，轧制油越靠近楔顶，润滑楔内产生的压力就越 大，当其压力达到轧件的屈服强度极限时，一定厚度的 润滑层进入轧件轧制变形区，形成油膜。轧辊与轧件间 的摩擦逐渐由干摩擦转变为液体摩擦。干摩擦时轧辊与 轧件直接接触，轧辊和轧件表面磨损严重。液体摩擦时 轧辊和轧件完全被润滑油膜隔开，当变形区呈现油膜极 薄且牢固连续时，轧件可获得最佳表面光洁度。
冷轧轧制油的主要成分
冷轧轧制油的主要成分1. 引言冷轧轧制油是一种在冷轧过程中使用的润滑剂，它在保护金属表面免受氧化和腐蚀的同时，也起到降低摩擦和磨损的作用。
本文将深入探讨冷轧轧制油的主要成分以及其对冷轧过程的影响。
2. 主要成分及其功能2.1 矿物油矿物油是冷轧轧制油的主要成分之一。
它具有优异的润滑性能，可以减少金属表面的摩擦和磨损。
矿物油还具有良好的降温和冷却效果，有助于控制冷轧过程中的温度。
2.2 添加剂冷轧轧制油中常添加一些特殊的添加剂以提升其性能。
这些添加剂有以下几种：2.2.1 极压添加剂极压添加剂可以在金属表面形成一层保护膜，降低金属之间的摩擦和磨损。
它们能够抵抗极高的压力，保护金属表面不受损伤。
2.2.2 抗氧化剂抗氧化剂可以有效防止冷轧轧制油在高温条件下发生氧化反应，延长其使用寿命。
抗氧化剂还可以保护金属表面免受氧化和腐蚀的侵害。
2.2.3 清洁剂清洁剂可以去除金属表面的污垢和杂质，保持金属表面的光洁度。
清洁剂还可以防止金属表面的粘着和堆积，提升冷轧轧制油的润滑性能。
2.2.4 防锈剂防锈剂可以形成一层保护膜，防止金属表面发生氧化反应和腐蚀。
它们能够抵抗水和酸性物质的侵蚀，保护金属表面的完整性。
2.3 乳化剂乳化剂是冷轧轧制油中的重要成分之一。
它可以使水和油混合形成乳液，提高冷轧轧制油的冷却性能。
乳化剂还可以稳定乳液的质量，防止其分离。
3. 冷轧轧制油的影响因素3.1 冷轧工艺参数冷轧工艺参数对冷轧轧制油的使用起着重要的影响。
例如，冷轧轧制油的使用量、喷洒方式和喷洒位置都会对冷轧过程产生影响。
合理的工艺参数可以提高冷轧轧制油的使用效果。
3.2 金属材料不同金属材料对冷轧轧制油的要求也有所不同。
不同金属材料的表面性质和表面粗糙度会影响冷轧轧制油的附着性和润滑性能。
因此，在选择和使用冷轧轧制油时，需要考虑金属材料的特性。
3.3 环境条件环境条件对冷轧轧制油的使用效果也有一定影响。
例如，温度和湿度的变化会影响冷轧轧制油的润滑性能和降温效果。
轧钢机的润滑要求及用油
轧钢机的润滑要求及用油冶金设备的品种繁多，主要包括烧结设备、炼铁、炼钢及有色冶金设备、轧压设备等，冶金设备的润滑具有许多特殊问题，特别是现代大型成套设备，自动化程度高，需要承受带冲击性的重负荷，工作温度高及运动速度高，有些露天作业设备在恶劣环境条件下作业，具有多粉尘、潮湿的作业，易于腐蚀。
对设备润滑提出了较高的要求。
轧钢机的润滑1．轧钢机对润滑的要求（1）轧钢机轧钢机的主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主联轴器、减速机、电动机联轴器和电动机以及前后卷取机、开卷机等。
（2）轧钢机对润滑的要求1）干油润滑。
如热带钢连轧机中炉子的输入辊道、推钢机、出料机、立辊、机座、轧机辊道、轧机工作辊、轧机压下装置、万向接轴和支架、切头机、活套、导板、输出辊道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、垛板机等都用干油润滑。
2）稀油循环润滑。
如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五机架、送料辊、滚动剪、导辊、转向辊和卷取机、齿轮轴、平整机等的设备润滑；各机架的油膜轴承系统等。
3）高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。
（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质在轧钢过程中，为了减小轧辊与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。
对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：①适当的油性；②良好的冷却能力；③良好的抗氧化安定性、防锈性和理化稳定性；④过滤性能好；⑤对轧辊和制品表面有良好的冲洗清洁作用；⑥对冷轧带钢的退火性能好；⑦不损害人体健康；⑧易于获得油源，成本低。
2．轧钢机润滑采用的润滑油、脂（1）轧钢机采用的润滑油、脂轧钢机经常采用的润滑油、脂，参看表2。
（1）稀油和干油集中润滑系统由于各种轧钢机结构对润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。
冷轧工艺知识
冷轧工艺润滑系统板带材冷轧工艺润滑方式与热轧有类似之处，所不同的是乳化液或轧制油为循环使用，同时还兼有分段冷却、控制轧后板形的作用，同时冷轧过程一般不存在咬入问题，对轧后板带材表面质量要求较高。
因此，对轧制工艺润滑剂在使用过程中的循环、过滤提出了新的要求。
1．乳化液的循环现代化冷轧机都是轧辊分段冷却调节系统，一般工作辊为多段，支撑辊为一段。
冷轧板带钢乳化液用量为每千瓦主电机功率约（1~2）L/min。
乳化液在喷嘴出口处的压力为0.39~0.49Mpa。
2．乳化液的过滤在冷轧过程中钢板表面上的氧化铁皮与轧辊表面磨损脱落物质会形成细小微粒悬浮在乳化液中，如果过滤不干净，就会在轧制过程中被压入板带钢表面，造成轧后表面黑化，影响轧后表面质量。
新型电磁净化装置具有磁场强、流速低、液面薄和多次穿越磁场等特点，从而实现在短时间内捕获乳化液中微细及超微细的铁磁粒子。
循环过滤后的乳化液控制参数为：铁含量〈200×10-4 %电导率〈200μS/cm氯含量〈30×10-4 %pH值 6.0~6.53．温度、浓度控制乳化液温度控制除了与乳化液的冷却性能和腐败变质有关外，还影响乳化液中油滴的粒径，进而影响到乳化液的轧制润滑性能和轧后带钢表面清洁性。
因为温度增加，乳化液的油滴粒径增大，润滑性能提高，轧制过程中铁粉生成量隆低，轧后带钢表面清洁性增加；但是乳化液温度过高会影响其稳定性和冷却能力。
乳化液温度主要与润滑性能有关，浓度增加，润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。
当然，乳化液的使用浓度与乳化液的类型有关，其中若使用稳定型乳化液浓度为3.5%~4.5%，乳化液温度控制在45~500C；若使用半稳定型乳化液浓度为4.5%~5.5%，必要时20%~30%，乳化液温度控制在50~550C。
二、坯料准备冷轧薄板带钢的坯料是通过热轧提供的热轧卷，热轧带卷的质量对冷轧薄板带钢的质量有明显的影响，材料的性能取决于化学成份和组织结构，保证冷轧板带质量的第一个基础是钢的化学成份。
不锈钢冷轧润滑油的研制与应用
2009年8月A ug.2009润滑油LUBR I CAT I NG O I L第24卷第4期V o.l24,N o.4文章编号:1002-3119(2009)04-0026-05不锈钢冷轧润滑油的研制与应用马永宏1,郑延波1,曹进2,郭槐3,王超3(1.中国石油大连润滑油研究开发中心,辽宁大连116032;2.中国石油华东润滑油销售分公司,上海200122;3.中国石油中南润滑油销售分公司,广东广州510620)摘要:介绍了不锈钢冷轧工艺的特点,同时对该过程使用的冷轧油性能进行了要求;剖析了广泛使用的不锈钢冷轧油S-60,暂定了研制质量指标。
通过对基础油及添加剂的筛选,确定了适合制备冷轧油使用的基础油及添加剂。
最后通过退火清净性、润湿性能、储存稳定性及轧机实验,对产品综合性能进行了考察与评价。
结果表明:研制的昆仑不锈钢冷轧润滑油与S-60的理化及使用性能相当。
关键词:不锈钢;冷轧;润滑油中图分类号:TE626.39文献标识码:AThe D evelop m ent and Appli cation of Col d-R olli n g O il for Stai nless SteelMA Yong-hong1,ZHENG Yan-bo1,CAO Ji n2,GUO Huai3,WANG Chao3(1.PetroChina DaLian Lubrica ting O il R&D Institute,Da li a n116032,China;2.PetroChi n a East China Lubri c ant Marketing Co mpany,Shangha i200122,China;3.PetroChi n a Centre-South China LubricantMa rketing Company,Guangzhou510620,China)Abstract:The charac teristi c of col d-rolling process for sta inl e ss steel is descri b ed,and the properties demand of the oil used in the cold-rolli n g process are put forwa rd.The col d-rolling oil(S-60)w idely used for sta inless steel is ana lyzed, the qua lity index is temporarily made.At the sa me tm i e,the appropriate base oiland additive were selected to prepa re the col d-rolli n g oi.l Finally,the comprehensive properties of the product were investiga ted,such as annea li n g detergence, w ettability,stability and lubrica ting property for rolling experm i ent.The result showed that Kunlun cold-rolli n g l u bricating oil for sta i n less steel i s a match for S-60in the phys i c a l property,che m ica l property and serv i c eability.K ey words:sta inless stee;l cold-rolling;lubrica ting oil0前言不锈钢冷轧油是不锈钢板冷轧工艺过程中使用的润滑、冷却介质,其主要是在不锈钢冷轧过程中起冷却、润滑、防锈等作用。
轧钢设备的润滑管理
轧钢设备的润滑管理轧钢设备是钢铁生产过程中不可或缺的工业设备。
在轧钢过程中，轧辊、轴承、传动装置等部件需要进行润滑以保证设备的正常运转和提高生产效率。
因此，轧钢设备的润滑管理变得十分重要。
一、润滑方式润滑方式通常根据轧辊的运动和轧制物体类型来进行选择，主要有以下几种方式：1. 浸没式润滑：轧辊完全浸没在润滑油中，常用于宽幅轧机。
2. 接触式润滑：润滑油通过喷油器喷洒在轧辊表面，工艺可靠，常用于高速轧机。
3. 滴油式润滑：采用滴漏油来进行润滑，适用于低速轧机。
4. 涂抹式润滑：使用人工刷或自动刷来进行涂抹润滑。
5. 渗透式润滑：润滑油通过微孔或细缝渗透到滚道裂缝进行润滑。
二、润滑剂选择选用和使用正确的润滑剂是保证润滑系统正常运行和延长设备寿命的关键。
常用的润滑剂有以下几种：1. 矿物油：常用于一般设备的润滑。
2. 合成油：使用寿命长，效果更好，高温润滑效果好。
3. 润滑脂：使用寿命长，可在更高温度下使用，较不易流失。
4. 油脂混合物：能够结合矿物油的成本优势和合成油的高温性能。
三、润滑管理措施1. 润滑参数的监测与控制：对润滑油液位、温度、清洁度等参数进行监测和控制，确保润滑系统正常运行。
2. 润滑剂的管理和存储：由专业人员负责润滑油的采购、存储和管理，将润滑油保持在恰当的温度、湿度和光照条件下，防止油品老化。
3. 保养和维护：定期进行润滑系统的检查、清洗和更换工作，保证设备的正常运行和延长设备寿命。
4. 形成润滑管理档案：建立轧钢润滑管理档案，记录轧钢设备的润滑管理情况，利于轧钢设备的维护和管理。
总之，轧钢设备的润滑管理对于保证设备正常运行、提高生产效率和延长设备寿命有着至关重要的作用，需要高度重视。
浅谈冷轧轧辊的润滑和冷却
浅谈冷轧轧辊的润滑和冷却尹煜郭巨（中国第一重型机械股份公司，黑龙江齐齐哈尔161000）摘要：介绍了带钢冷轧过程中的轧辊冷却及润滑问题，简要描述了冷却液的种类及特性，详细说明了连续轧制过程冷却的方法和实际应用。
关键词：冷轧钢带；冷却；润滑；乳化液；分段冷却；控制概论冷轧虽然在室温下轧制，但是由于变形热与摩擦热会使轧辊温度升高，尤其在高速轧制情况下更为明显。
辊子温度过高会使轧辊淬火层发生组织分解，使辊面出现附加应力，而使轧辊辊面产生龟裂。
同时，轧辊温度高也会使正常的辊型遭到破坏。
使轧制产品板型不良。
轧辊温度过高也会使润滑剂失效。
所以冷轧时必需对轧辊、轧件进行冷却及温度控制。
与此同时，冷轧时轧制压力很大，采用润滑可以实现生产薄规格产品，随着带材厚度的减小，轧制速度越高，轧辊的冷却就很有必要。
1 冷却和润滑的介质冷轧润滑剂有轧制油和乳化液两大类，并由此有两种供油方式，即直接式和循环式。
润滑剂的选用与轧制品种、规格及轧机形式有关。
轧制薄的和变形困难的带钢，如镀锡板、硅钢、不锈钢等，要使用润滑性能好的动物油、植物油，如棕榈油、牛油或合成油等；这时就采用直接供油，把油水混合物直接喷射到带钢上，一次性使用排放。
同时另设供水系统进行轧辊和带钢的冷却。
显然，直接供油方式的油耗量大而要对含油废水进行特别处理。
因此，一般冷轧机都要使用乳化液，它兼有润滑和冷却两种功能，通过冷却和过滤还可以循环使用，到一定时间进行更换。
宽带钢轧机要采用多段冷却方式，以便在辊身长度方向上喷射不同量的乳化液进行辊身凸度调节。
轧制所需的乳液量是随着轧制速度和电机功率的增大而增加的。
当乳化液含油量为2%~5%时，乳液量可按每千瓦轧制功率1~2L/min进行计算。
乳化液的配制、输送、冷却、净化和循环要设置一个专用系统。
一般专用系统由原油槽、乳液槽、搅拌器、冷却器、过滤器、撇油装置，以及各种泵、阀和管道所组成。
2 冷却的方法及使用轧辊的冷却通常从轧辊表面吸取热量。
冷轧时工艺润滑的原因
冷轧时工艺润滑的原因
冷轧时使用润滑剂的原因有以下几点：
1. 降低摩擦力：冷轧过程中，金属带与轧辊之间的接触面积很大，摩擦力很大。
润滑剂能形成一层薄膜，降低金属带与轧辊的直接接触，减小摩擦力，使轧辊更容易滚动，减少能量损耗。
2. 降低表面粗糙度：使用润滑剂可以填平金属带和轧辊之间的微小凸起和坑洼，降低表面粗糙度，提高轧制质量。
3. 降低表面温度：冷轧过程中由于轧辊和金属带之间的摩擦产生热量，如果不及时散热，会导致轧辊和金属带温度升高，可能导致金属带氧化、变硬等问题。
润滑剂能够吸收和散发部分热量，降低金属带和轧辊的表面温度，保护金属带不受热损伤。
4. 排除氧化产物：冷轧过程中，金属带表面容易生成一层氧化物薄膜，对后续工艺和表面质量有不良影响。
润滑剂中添加的添加剂能够与金属带表面的氧化物发生化学反应，将其转化为易于排除的物质，从而保持金属带表面的清洁。
综上所述，冷轧时使用润滑剂可以降低摩擦力、降低表面粗糙度、降低表面温度，并排除氧化产物，提高冷轧质量和生产效率。
冷轧-轧制油的基础知识解读
如乳化液呈酸性还会对轧制设备和管道起腐蚀作用。
所以，应将系统的PH值控制在8。0左右。 乳化液的PH值会因各个厂家不同的配方，有不同的范 围。
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轧制油影响带钢表面质量的因素
轧制油的三个性能对轧制带钢表面质量有重大的影响： • 轧制油本身的润滑性，取决于基础油的润滑性； • 轧制油的甩化性能。在设备条件一定的情况下，取决于 乳化添加剂的配方和性能。 • 轧制油的展着着性能，在设备条件一定的情况下，取决 于轧制油的配方和乳化添加剂的性能。 轧制油中分子链的长短、长短分子链的比例和分子链的 极性特点影响着轧制油以上三个特性。 一般地，轧制油分子链越长，润滑性能越好，挥发性越 差。
摩擦痕
划伤
残油
表面质 量
பைடு நூலகம்
产生铁粉 色斑
腐蚀
轧辊及铜板带 表面粗糙度
针孔
粘连
5
⒈
6
轧制油的分类
冷轧轧制油：冷轧轧制中必须使用的轧制油。 热轧轧制油：轧制油对热轧轧制板型、板带表 面质量、轧辊辊耗、能源节省起到积极的作用 但 是热轧轧制油不是热轧工艺中必须的。
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轧制油的基本组成
基础润滑油 润滑添加剂 天然植物油和动物脂，合成脂， 全溶性精练矿物油。 极压添加剂，抗磨损添加剂， 边界润滑添加剂。
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轧制油使用的理化指标—铁粉含量
轧制生产中，由于机械设备的磨损以及轧辊与带钢的摩 擦可产生大量的铁粉，乳化液系统的过滤器应能将这些 影响产品表面质量的铁粉滤去。为了检查系统的清洁度 以及评价过滤器和撇渣器等设备的效果，应定期测定系 统的铁粉含量。
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冷轧设备润滑的基本方式
冷轧设备润滑方式有很多,基本方式有稀油润滑、干油润滑和油雾润滑。
稀油润滑是采用矿物油(液体润滑油)做润滑剂。
因为稀油具有流动性、对金属表面的附着性、一定的黏度和热容性等特性,所以能粘附在被润滑零件的表面上,并能形成流体动压力,使摩擦表面互相隔开,还能从摩擦表面上带走摩擦产生的热量。
稀油性能比较稳定,有一定的防腐作用。
但稀油不易密封,设备的润滑面容易侵入水、氧化铁皮等杂质。
干油润滑实际上是用油膏状润滑脂(也叫黄油)做润滑剂。
润滑脂是由润滑油加上稠化剂制成的油脂,除具有润滑性能外,其粘附力很强,因此保护性能较好,对摩擦表面还起到密封作用,以免金属腐蚀和杂质侵入。
加入一次润滑脂后,设备可运转一段时间,使用方便。
但运转时能量消耗较稀油大,不适用于高速运转的设备。
最后油雾润滑是一种新的润滑方式。
润滑油在雾化器中,在经过过滤和压缩空气的作用下,被雾化成极微小的油粒。
然后微小油粒与压缩空气混合在一起,经管道和凝缩喷嘴,凝成稍大的油滴被喷到摩擦表面。
油雾润滑的耗油量少,工作温度低,润滑效果好,维修费用省。
但油雾润滑对密封的要求很高,对油质和压缩空气要求也很严格。
轧钢设备的润滑管理
轧钢设备的润滑管理轧钢是指将钢坯经过多次连续的轧制，通过不同类型的轧机进行压制和塑性变形，最终得到所需的钢材产品的加工过程。
轧钢设备的润滑管理对于确保设备的正常运行和延长设备寿命非常重要。
本文将从三个方面介绍轧钢设备的润滑管理。
一、润滑油选择选择合适的润滑油是轧钢设备润滑管理的首要任务。
润滑油需要具备良好的润滑性、抗磨损性、抗腐蚀性和稳定性。
根据轧钢设备的不同工作条件和润滑要求，可以选择不同的润滑油。
一般来说，高温条件下使用粘度较高的润滑油，低温条件下使用粘度较低的润滑油。
二、润滑方式轧钢设备的润滑方式有很多种，常用的有滴注润滑、喷雾润滑和浸润润滑等。
滴注润滑适用于高速轧钢设备，通过滴注润滑油到摩擦部位，减少磨擦损失。
喷雾润滑适用于中速轧钢设备，通过喷雾方式将润滑油均匀地喷洒在轧机滚轮表面，形成一层薄膜，减少金属表面之间的直接接触。
浸润润滑适用于低速轧钢设备，将设备部件浸入润滑油中，以润滑油的浸润效果减少磨损和摩擦。
三、润滑周期轧钢设备的润滑周期需要根据设备的工作负荷和润滑油的性能来确定。
一般来说，润滑周期越短，设备的润滑效果越好。
润滑周期的长短应该根据轧钢设备使用过程中的实际情况进行调整，一般在设备正常运行期间，润滑周期不宜超过一周。
在轧钢设备的润滑管理过程中，还需要注意以下几点：1. 定期进行润滑油的检查和更换，确保润滑油的质量和性能。
2. 按照设备制造商的要求和要求进行设备的润滑。
3. 定期进行设备的润滑维护，包括清洗设备和更换润滑部件等。
4. 在设备发生故障或异常运行时，及时检查润滑系统，解决问题。
轧钢设备的润滑管理是确保设备正常运行和延长设备寿命的关键。
只有通过选择合适的润滑油、采取适当的润滑方式以及合理确定润滑周期，并进行定期维护，才能保证轧钢设备的高效稳定运行。
轧钢安全技术工艺润滑介绍(二篇)
轧钢安全技术工艺润滑介绍在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。
由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。
显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。
冷轧工艺润滑剂的基本要求是：1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。
但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。
所以润滑性能必须适当2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。
以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；4．良好的理化稳定性。
在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；5．退火性能好。
现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。
这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；6．过滤性能好。
为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。
此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；7．搞氧化安定性好，使用寿命长；8．防锈性好。
冷轧-轧制油的基础知识
粘度是轧制油的重要性质，它决定了油膜的形成和保持能力。适当的粘度可以 确保在高速和高压下形成稳定的油膜，从而防止金属间的直接接触。
闪点与燃点
闪点
轧制油的闪点较高，意味着它在高温 下不易挥发和燃烧，从而提高了使用 安全性。
燃点
燃点是油品开始持续燃烧的最低温度 。高燃点的轧制油在轧制过程中能够 抵抗高温，减少火灾风险。
现代阶段
随着环保意识的提高和技术的进步，现代轧制油不仅要求具有良好的润滑性能和稳定性， 还要求具有低挥发性、低毒性、可生物降解等环保特性。因此，合成油和生物降解油等新 型轧制油得到了广泛的应用和研究。
02 轧制油的物理化学性质
密度与粘度
密度
轧制油的密度通常较低，这有助于在轧制过程中降低摩擦力和热量积累。
冷却性能
轧制过程中，金属变形会产生大量的 热量，需要轧制油具有良好的冷却性 能，及时将热量带走，避免金属过热 和轧辊损坏。
冷却性能的好坏取决于轧制油的导热 系数、比热容、蒸发速度等指标。
清洗性能
轧制过程中，金属表面会附着一些氧化物、油污等杂质，需 要轧制油具有良好的清洗性能，将这些杂质清洗干净，保证 金属表面质量。
杂质
杂质包括颗粒物、金属屑等，它们的存在可能影响油品的清洁度和润滑性能。高 质量的轧制油应具有较低的杂质含量，以确保轧制过程的顺利进行。
03 轧制油的性能指标
润滑性能
01
轧制油必须具有良好的润滑性能 ，以减少轧辊与金属之间的摩擦 ，降低轧制力和能耗，提高轧制 效率和金属表面质量。
02
润滑性能的好坏取决于轧制油的 粘度、油性、极压性等指标。
轧制油的废弃与环保处理
废弃处理
对于已经老化或污染的轧制油，需要进行废 弃处理。处理方式包括回收、再生利用或安 全处置等。
2024年轧钢安全技术工艺润滑介绍(3篇)
2024年轧钢安全技术工艺润滑介绍____年轧钢安全技术工艺润滑介绍随着工业化的发展，钢铁行业一直是世界经济的重要组成部分。
而在钢铁生产过程中，润滑技术的应用起着至关重要的作用。
润滑技术能够减少摩擦和磨损，提高生产效率，降低能耗，保障生产安全。
本文将介绍____年润滑技术在钢铁轧制过程中的应用及其对安全生产的影响。
一、润滑技术在轧钢工艺中的应用1. 冷轧润滑技术冷轧是钢铁生产过程中的重要环节，润滑技术在冷轧工艺中起到了关键的作用。
____年，冷轧润滑技术将更加先进和高效。
传统的冷轧润滑剂采用的是石油基润滑剂，存在着对环境的污染和对工人健康的危害。
未来的冷轧润滑技术将倾向于使用环保型润滑剂，如水基润滑剂、无机盐润滑剂和生物润滑剂等。
这些润滑剂具有良好的润滑性能和绿色环保特性，能够提高冷轧的质量和效率。
2. 热轧润滑技术热轧是将钢坯加热至高温后进行轧制的工艺，润滑技术在热轧过程中也发挥着重要的作用。
____年的热轧润滑技术将更加注重提高轧机的润滑性能和降低摩擦磨损。
新型润滑剂将开发出更加高效的降温润滑剂，能够在高温下保持较好的润滑性能，减少轧机表面的磨损。
同时，热轧润滑技术还将引入智能化的润滑系统，能够实时监测轧机的工作状态和润滑情况，提前预警可能出现的故障，保障生产的安全性。
3. 真空润滑技术真空润滑技术是指在轧制过程中，在缩小轧机轧制间隙的同时，利用真空技术降低轧机表面的气体压力，减少气体摩擦对轧机表面的影响。
____年，真空润滑技术将得到更加广泛的应用。
真空润滑技术具有润滑效果好、摩擦系数低、轧机使用寿命长等优点，能够提高轧机的工作效率和轧制质量。
真空润滑技术还将结合智能化控制系统，实现对轧机润滑参数的自动调节和监控，提高生产线的智能化程度。
二、润滑技术对轧钢安全生产的影响1. 提高生产效率润滑技术能够减少轧机表面的摩擦和磨损，降低能耗，提高生产效率。
采用先进的润滑技术，可以使轧机工作时的能量损失减少，轧制速度提高。
浅析不锈钢冷轧工艺及轧制润滑油
浅析不锈钢冷轧工艺及轧制润滑油轧制是旋转的轧辊给予轧件以压力，使轧件产生塑性变形的一种金属加工方式。
轧制时轧件断面减小，变形、延伸和展宽，轧件与轧辊间有相对滑动，产生摩擦与磨损。
冷轧是指低于再结晶温度的轧制加工，冷轧质量好，精度高，厚度均匀，机械性能好，是非常重要的金属塑性加工方式。
轧制时要克服巨大的摩擦力，改善轧辊和轧材间的润滑状态，减小摩擦力是提高轧制效率的有效办法。
轧制时的摩擦与磨损在一个轧制道次中，轧制过程分为咬人、拽人、轧制稳定阶段和轧制终了四个阶段，而摩擦力伴随着整个轧制过程，是影响材料变形的重要因素之一。
摩擦不仅导致变形力增加，轧辊磨损加剧，但有时又是轧制过程中的主动力，尤其是在咬人阶段就是通过摩擦来实现的。
摩擦一直存在于轧制过程中，有时需要摩擦，有时又需要尽量避免。
轧制过程中有内摩擦和外摩擦之分，外摩擦是轧辊与轧件之间发生相对运动产生的摩擦阻力，与轧件的运动方向相反，而轧件发生塑性变形时金属内部质点产生相对运动引起的摩擦叫内摩擦。
内摩擦引起金属本体内部剪切，并导致内部发热。
轧制过程中的摩擦有如下特点：⑴内外摩擦兼具；⑵接触压力高，金属热轧时接触单位压力达到50MPa-50 MPa ，而冷轧时可达到500 MPa-2500 MPa；⑶影响因素多，压力、温度、速度、变形程度和变形方式等都会影响轧制时的摩擦；⑷接触表面状况与性质不断变化，轧制塑性变形过程不断产生新的表面，金属表面的状况和组织性能不断改变。
不锈钢轧制的润滑要求人们从15世纪开始金属冷轧加工，轧制工艺润滑在推动轧制工艺的发展过程中起到了非常重要的作用。
轧制工艺润滑能有效降低和控制轧制过程产生的摩擦磨损、充分发挥轧机的能力，提高轧制效率，确保轧材有良好的表面质量，降低能源消耗。
对于不锈钢冷轧而言，既具有普通钢冷轧的普遍性，又具有不锈钢材质本身的特殊性。
相对于普通的钢板轧制，不锈钢冷轧主要有3个特点：⑴对轧后钢板表面质量要求较高，尤其是退火后的表面质量，不但要求板形好、精度高，而且要求有较好的表面光泽；⑵不锈钢强度高，加工硬化快，塑性好，但变形过程中粘辊倾向大；⑶不锈钢的导热性能差，如321 不锈钢的导热性仅为碳钢的27%，因此需要及时将冷轧过程产生的热量转移。
冷连轧轧辊及工艺冷却润滑
为单一系统,因而给生产组织带来较大的灵活性,可根据市场需求安排小批量多规格产品生产,如同时安排Φ515、Φ615mm 线材生产时,只需要换减定径机辊环和拆除精轧机第25、第26架辊环即可。
在更换减定径机时更节省时间,从而提高了轧机作业率。
当然,在组织大批量规格产品生产时,应使用专门配备的精轧机成套辊环,以方便辊环加工和配辊工作,减少辊耗。
在减定径机出现故障时,可及时调整生产计划,从精轧机直接出成品,以减少停机损失。
612 定修和换辊管理由于全线有30架轧机,在没有备用减定径机架情况下,换槽换辊次数多、时间长,在生产初期,按规定的轧辊和辊环轧制吨位进行换槽换辊,时间不确定,给设备检修造成困难,轧机作业率较低。
后根据生产实际情况,采用日、周、月定修换辊的生产管理制度:每日早上停机1～115h ,用于换辊换槽和设备维护;每周安排1次4h 定修,用于较大设备隐患和故障处理,并尽量与换规格合并使用;每月根据设备情况安排一次8h 定修,用于更大设备隐患和故障处理。
该制度实行后,使设备检修能按计划进行,日历作业率由56108%提高到79182%,产量由月产29334t 提高到47285t ,跃上一个新台阶。
为保证日定修换辊制度的实行,对国内外不同牌号的辊环进行了跟踪对比试验,重新修订了辊环单槽轧制量,并考虑了采用耐磨性更好的辊环,进一步减少了换辊次数。
7 结语减定径机是高速线材生产技术发展的最新成果,与传统高速线材轧机相比,装备减定径机的高速线材轧机具有不同的工艺特点,给生产技术管理、产品开发、备件制造使用等带来许多新的课题,各生产厂家、科研院所应加强交流合作,共同促进我国高速线材生产技术的发展。
参考文献:[1]解继锋,李子林,赵自义1安钢高速线材生产线设计简介[J ].轧钢,2002,19(1):44-461收稿日期:2003-06-19作者简介:王国栋(1942-),男(汉族),辽宁人,教授,轧制技术及连轧自动化国家重点实验室主任,东北大学材料成型与控制工程系主任,博士生导师。
冷轧轧制油的主要成分
冷轧轧制油的主要成分
冷轧轧制油是一种用于轧制薄钢板的成分复杂的重要油剂，其主要成分包括基础油和多种添加剂。
其中，基础油的种类和品质对轧制油的性能和寿命起到至关重要的作用。
1. 基础油
基础油是轧制油的主要成分之一，通常采用矿物油或合成油作为基础油。
矿物油主要使用原油炼制，通过不同的加工工艺可以得到多种不同种类和质量的基础油。
合成油则是通过化学合成得到的油，可以根据需要设计出相应的物理和化学性质，具有更加优良的性能表现。
2. 添加剂
为了提高冷轧轧制油的性能和寿命，通常需要添加多种添加剂。
其中主要包括抗氧化剂、防腐剂、润滑剂、极压剂等。
抗氧化剂可以延长轧制油的使用寿命，防腐剂可以抑制油品在运输和储存过程中的腐蚀和变质，润滑剂可以减少轧辊和钢板表面的摩擦力，降低轧制压力，极压剂则可以在处理过程中提高轧制油的极限负荷能力。
3. 氧化安定性
由于在长时间使用中，轧制油会接触到氧气、水分和金属材料等多种物质，容易发生氧化反应而产生酸性物质，进而引起腐蚀和沉淀，损害设备和感染钢板表面。
因此，冷轧轧制油必须具有优良的氧化安定性，能够抵御氧化反应。
总之，冷轧轧制油的主要成分包括基础油和多种添加剂。
基础油的种类和品质对轧制油的性能和寿命起到至关重要的作用，同时添加剂的选择和加量也需要根据实际使用情况进行科学合理的配置，以达到最佳的轧制效果和保护设备的效果。
冷轧轧制油的选择及原理讲解学习
冷轧轧制油的选择及原理讲解学习冷轧轧制油的选择及原理1. 前言冷轧轧制选择轧制油是否正确,直接影响到轧机的产量和质量. 特别是新建的轧机, 必须选择合适于轧机特点的冷轧油, 才能满足轧制规范和后部工序的要求. 本文根椐武汉钢铁公司冷轧厂五机架轧机, HC轧机及宝钢五机架连轧机组的一些经验和数据, 提出适合于循环糸统的冷轧轧制油润滑特性和退火清净性的要求.2.冷轧油的润滑性无论是原有的轧机或是新建引进轧机, 都有一套满足产品大钢的轧制规范, 都有一个最小的轧制厚度, 要满足该轧机能顺利的生产出最薄的厚度, 必须有相应的具有一定润滑性的冷轧油.体现冷轧油的润清性的一个重要指标是该油品的皂化值, 皂化值越高, 冷轧油的润滑性越好. 但一般来说, 合成酯糸列的油品的价格也越高, 因此必须合理侈选择冷轧油的润滑性.2.1 弹性核理论冷轧时变形区中的摩擦糸数与冷轧油的润滑性, 亦就是与油品的皂化值有一定的关糸. 皂化值越高, 其在变形区中的摩擦糸数越小, 而摩擦糸数的大小直接决定了该轧机所能轧制的最薄厚度.根据冷轧带钢弹性核理论[1], 冷轧带钢时, 在变形区中, 金属可出现得不到压下而转入弹性状态. 并处于变形区的中心部分, 故称弹性核. 弹性核的出现徒然消耗轧制压力而不产生压下变形, 是延伸困难的根本原因.以延伸难度糸数Ky来评定轧机的适轧厚度Ky = 1 / 3 C×u ×(1.15 Qs －Qt ) ×D / h式中: C = 1 / 9500u = 摩擦糸数Qs = 单向变形抗力Qt = 前后张力平均值D = 轧辊直径h = 出口厚度当Ky =0.17 弹性核占变形区长30 %Ky= 0.27 弹性区占变形区长50 %Ky= 0.17---0.27 时为难轧产品Ky＜0.17 计算的出口厚度为适轧产品..Ky＞0.27 为极难轧产品,这时有很大的轧制压力变形量只有5—10 %以上式可以看出, 最小轧制厚度与摩擦糸数u 和辊径D 成正比. 对于一定的轧机, 轧制定材质的带钢时, 摩擦糸数越小, 则该轧机可轧厚度就越薄. 这就取决于使用怎样润滑性的冷轧油产品.2.2 摩擦糸数与皂化值的关糸根据武钢五机架冷连轧机组生产实践, 轧制难轧的最小厚度及适轧厚度, 可以计算出摩擦糸数与冷轧油的皂化值有一定的对应关糸,, 表1 武钢五机架适轧厚度Ky = 0.17 D= 610mm油品C1-9 CR-2 St 202AS 棕榈油摩擦系数u 0.075 0.061 0.049 0.025适轧最小厚度0.7 0.5 0.475 0.24表2 武钢五机架难轧极限厚度Ky= 0.27 D = 610 mm油品C1-9 CR -2 St 202AS 棕榈油摩擦糸数u 0.075 0.061 0.049 0.025根限厚度0.46 0.35 0.30 0.15 从上述图, 表可知皂化值每增加40 mgKOH/g ,摩擦糸数约下降0.012---0.014.武钢HC轧机设计轧制程序中所用的摩擦糸数为0.036 .而根据上述理论计算为0.033 两者结果非常接近. 宝钢五机架冷连轧机组现使用皂化值为130---160 mgKOH/g的冷轧油. 其模型计算的摩擦系数u 1# ---3# 机架u= 0.05 4#机架u =0.045# 机架u= 0.16 使用毛面辊上述计算模型中的摩擦糸数取值(光面辊)和皂化值所取值0.049 非常接近. 因此从弹性核理论与皂化值的关糸可以估算出一定的轧机轧制一定材质带钢的适轧厚度和难轧厚度. 反之, 根椐新的轧机, 一定的轧制规范可较正确地选择一定润滑性的冷轧油. 但由于在生产中, 轧机设备经穷有漏油现象该杂油进入乳兆液腐环糸统, 使原有冷轧油的皂化值呈线性下降.因此所选用的冷轧油的皂化值要比理论计算值扩大10—20 % .以免由于杂油影响冷轧油的轧制性能.3.2.3 冷轧油的综合评定虽然是同样的皇化值的冷轧油其润滑性还是一定的差别. 如图3所示. 皂化值为200mgKOH/g 的棕榈油与猪油相比, 棕榈油的润滑性优于猪油. 同样地在纯棕榈油或者纯猪油中添加3—5%的油性剂后其润滑性要比纯油脂的优良得多. 因此对同样皂化值的冷轧油必须进行综合评定来选择更满足工艺条件的冷轧油.用上述方法来选用冷轧轧制油. 不适用于廿辊森吉米禾轧机. 因泛轧油的润滑性太好, 易造成辊糸打滑. 一般用于廿辊森吉米尔轧辊的冷轧油皂化值＜95mgKOH/g.3 退火清净性冷轧轧制油除了要求具有良好的润滑性,但如果轧后带卷不经电解脱脂直接在罩式退火炉中紧卷退火, 那么对冷轧油有更高要求, 即具有良好的退火清净性, 该种轧制油称”轧机清净钢板(MCS)轧制油. 特别是3---5%H2 ,95—96% N2作为保护气体的罩式退火炉更是如此. 一般来说全氢炉的退火钢板表面要清净一些.MCS轧制油必须具有较低的挥发温度, 良好的抗氧化, 热劣化性能, 退火后板面的漫反射率≥70% -----使钢板表面的污垢复制于无色的透明胶带上, 将这胶带贴在白色的硬纸上, 用反射法测量亮度(y值). 以无污空白胶带为100%来表示百分率(经电解脱脂过的退火带钢表面的漫反射率为95%)影响退火清净性的原因如下；3.1 乳化液的理化性质的变化乳化液理化性质的变化是由于乳化液中发生物理和化学变化造成的. 在物理变化中会产生细粒污染, 大都由于细铁粉在轧辊和带钢上擦落产生的. 化学变化是肉于变形区中的变形热和摩擦热, 在铁粉触酶作用下促进了油膜的氧化, 并使油膜的油质分解成羰基, 羰基与铁粉生成铁皂而形成油污. 同时铁皂也会分解变质与钢板表面反应产生氧化膜, 因此化学反应生成油污是由于使用的轧制油的氧化物劣化产生的.钢板表面的氧化膜及其上。
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3、乳化液的热分离性
当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。
乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
亲油基端 亲油基端
油
乳化剂 油
搅拌
水 水
亲水基端
油 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为：
(1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。
1.2、乳化剂
由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
轧制示意图
2、轧制工艺润滑剂的基本功能 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实
现多种功能，但这些要求可能是矛盾或相互制约的，所以要考虑 某些特殊要求。但总的来说，工艺润滑剂应具有的普遍的基本作 用包括：
1、降低轧制过程的力能参数（轧制力、轧制力矩、主电机功 率）；
2、分离表面、降低摩擦； 3、减少磨损，提高轧辊使用寿命； 4、提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下轧制； 5、提高轧制作业率； 6、冷却性，轧辊冷却，实现高速轧制； 7、减少轧件的不均匀变形；
8、减少轧制过程氧化生成数量，防止氧化铁皮的压入； 9、改善轧后制品质量（板形控制、尺寸精度、表面粗糙度与精 洁性等）；
10、对不同工况的适应性； 11、化学稳定性； 12、使用方便与可控制性； 13、使用安全性； 14、残留物易清除； 15、符合环保要求；
根据金属加工液分类标准按金属加工液的组成将其分成以下五大 类：
(1) 抗氧剂
氧化是使油品质量变坏和消耗增大的原因之一， 同时产生的酸性物质、水及油泥等会对金属带来严重 的腐蚀。另外，轧制过程常处于高温、高压条件下， 这客观上另速了油品的氧化过程。凡是能提高油品在 存储和使用条件下的抗氧化稳定性的添加剂称做抗氧 剂。
(2) 油性剂
润滑油与金属表面形成吸附的能力以及吸附膜的 强度统称为油性。
(5) 清净分散剂
清净分散剂不但能够减少或防止沉淀物的生成， 同时还可以中和酸性物质。特别是对于轧制表面质量 要求较高的产品，能够分散诸如氧化物、油污染等沉 淀物质，减少对产品表面的污染。
(6) 防腐杀菌剂
由于轧制乳化液都为循环使用，而且乳化液具有 一定的温度，这样很容易滋生细菌，引起乳化液变质 失效，导致使用周期减少。为此乳化液中要加入防腐 剂或杀菌剂，然而，防腐剂或杀菌剂往往具用毒性， 对皮肤有刺激性，使用寿命短，需要经常补充。
2.1、浓度
乳化液的浓度主要与润滑性能有关，浓度增加， 润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。
随着乳化液的使用浓度增加，机架的轧制力明显 降低，轧制润滑性能提高，进而导致轧辊与轧件的磨 损减少，乳化液中铁粉含量降低。乳化液中铁粉含量 的降低，使得对轧后板带钢表面污染减少，轧后表面 光亮度增加。
1、乳化液的组成
实际生产中，乳化液主要是由基础油、乳化剂、 添加剂和水组成。组成乳化液的各组分的性能、含量 都会对乳化液的润滑性能、使用效果及使用寿命产生 重要影响。
1.1、基础油
基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑 剂的许多理性化性能，如黏度、闪点、倾点等都是由 基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影响乳化液 的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度 要与乳化剂和添加剂的黏度相近,否则可能会对乳化液 的稳定性产生影响。
金属轧制始于15世纪，首先是冷轧变形抗力很小的金属，如 金和铅；16世纪，人们开始轧制窄带，用来制作货币。1728年法 国首先使用带孔型的轧辊，但是，在约一百多年后才轧出较规则 的金属棒材。18世纪中期，人们开始热轧较宽钢板，而薄板热轧 未采用润滑油。1892年，当第一套宽带钢连轧机组建成时，还没 有采用工艺润滑。
(3) 极压剂
由于产生大量的摩擦热和局部高温，靠吸附的油 性剂分子膜无法承受，极压剂正是在这种状态下发挥 作用。极压剂在高温，高压下与金属表面化合在金属 表面形成一层平滑的极压膜。
(4) 防锈剂
防锈剂的作用机理基本上同油性剂，作用是在金 属表面形成一层吸附膜，把金属与水及空气隔开。另 外，防锈剂在油中溶解时常形成胶束，使引起生锈的 水、酸、无机盐等物质被增溶在其中，从而间接防锈。
1.4、水
水对乳化液的稳定性和使用效果有较大影响， 其中主要是水的硬度。由于水中的钙、镁离子会对 乳化剂作用效果产生影响，进而影响乳化液的稳定 性。另外，水中氯化物、硫酸盐和其他无机物虽然 对乳化液的稳定性影响不大，但是能导致腐蚀的产 生和促使细菌生长变质作用。因此制备乳化液时最 好使用软化水。
2、乳化液的制备
（此部分以本公司UCM轧机的乳化液循环系统为例另 讲）
2、乳化液使用时主要分析项目及其评价
工艺润滑剂的理化性能不仅是润滑剂本身品质高 低的一个标志，同时理化性能的好坏还直接影响到工 艺润滑剂的使用性能以及加工后制品的产品质量。由 于冷轧乳化液为循环使用，乳化液的循环、过滤、乳 化液的粒径控制、使用浓度、皂化值、乳化液温度等 对其润滑效果和轧后板带钢表面质量产生不同程度的 影响。
乳化液的制备常是先将乳化剂、基础油、添加剂 等配制乳化油，使用时再按比例兑水制成乳化液。制 备的基本工艺流程如下：
基础油
乳化剂
添加剂
加热、搅 拌
乳化油
乳化油
兑水
乳化液
乳化液制备过程中，制备方法、加料顺序、温度、 时间、乳化液浓度等都会影响乳化液中油相颗粒直径 进而影响乳化液的稳定性和使用效果。
乳化液的粒径不同除了表现出不同的乳化液外观 外，主要是对其润滑性能和热稳定性产生影响。一般 而言，较大粒径有利于乳化液受热时油水两相分离， 轧辊和轧件表面吸附油量增加，降低轧制变形区摩擦 系数。因此，为了提高乳化液的润滑性能可控制2～ 5um的粒径比例达到50％以上。以下分别为乳化液粒 径与冷轧带材表面吸附油量的关系以及粒径分布对摩 擦系数的影响：
钢冷轧工艺润滑及冷轧油相关知识
目录
一、轧制工艺润滑剂概述
1、轧制工艺润滑剂的发展过程 2、轧制工艺润滑剂的基本功能
二、乳化液
1、乳化液的组成 2、乳化液的制备 3、热分离性
三、冷轧工艺润滑系统
1、轧机的乳化液系统 2、乳化液使用时主要分析项目及其评价
一、轧制工艺润滑剂概述
1、轧制工艺润滑的发展过程
加水＝原来的纯油量÷乳化液降低后的浓度－原来乳化液总量
＝3﹪×1000÷2﹪－1000=500(L) 若要使原来的浓度增加到4﹪,要加油: 加油量＝(1000升乳化液×4﹪－1000升乳化液×3﹪)÷(1－4﹪)
轧制方法虽较早问世，但钢的热轧工艺润滑却到20世纪30 ～ 40年代才出现。1935～1936年间，苏联最早在型钢轧机上用动物 油（牛油、猪油）润滑轧辊。1968年美国大湖分厂在热带轧机上 采用工艺润滑。后来许多国家在板带、型材轧机上采用工艺润滑 获得成功。我国始于1979年，在1700炉卷轧机上取得良好润滑效 果。
18世纪开始人们能轧出较宽的铅板，不久轧制有色金属，同 时轧制的厚度范围也扩大了。然而，直到19世纪人们才开始使用 润滑油涂抹轧辊进行润滑。润滑油通常是以矿物油和动、植物油 为基础油。20世纪初，铝板轧制过程中由于铝对轧辊的粘附以及 表面质量的要求，促使轧制工艺润滑的发展，并取得显著效果。 至此，人们第一次提出了系统地发展轧制润滑油的任务，对矿物 油也提出了更高的要求（如污垢少）。为提高润滑效果，人们往 油中添加活性物质，与此同时，低速冷轧窄带钢问世，用水冷却 轧辊。
1.3、添加剂
添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化 合物或聚合物，它是提高矿物油润滑性能的最经济、 最有效的途径之一。为了保证轧制润滑剂的各种功能， 添加剂也是不可少的。
乳化液中的添加剂主要是乳化稳定剂、抗氧剂、 油性剂、极压剂、防锈剂、清静剂、防腐剂等。其中 油性剂和极压剂主要用于提高乳化液的润滑性能，尤 其是极压剂。由于乳化液中80％～90％是水，油相只 占10％～20％，故基础油中必须加入极压剂。
乳化液平均粒径与冷轧带材表面吸附油量的关系
表面吸附油量/g.m-2
2.0 1.5 1.0 0.5
0
2
4Leabharlann 6810平均粒径/um
乳化液粒径比例与摩擦系数的关系
摩擦系数 0.4
0.3 0.2 0.1
0
20 40 60 80 100
大于1um粒径比例/％
然而，若乳化液粒径过大，容易造成乳化液不稳 定，严重的会使乳化液油水分离影响乳化液的使用效 果和使用周期。一般经机械搅拌、均匀混合的方法制 备的新乳化液平均粒径通常小于1um。随着使用时间 的增加，乳化液的粒径逐渐粗化长大，反映在轧制过 程中可能出现咬入困难、轧件跑偏、打滑的情况。
油性剂分子是一端为极性基团，另一端为非极性 基团的极性分子。当金属表面和润滑剂接近到几个纳 米时，润滑剂中的极性分子通过分子或原子间的相互 吸引力而生成一定韧性和抗压强度的吸附膜。这样可 以有效地阻止金属表面微凸体的直接接触防止粘附， 减少摩擦。但是，吸附膜对温度较为敏感，温度的升 高会引起解吸，或膜的熔化，同时吸附是可逆的。