钣金、焊接质量检验标准-执行共9页文档
钣金检验规范标准文本
Q/SK钣金件及不锈钢件检验规范（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）一：钣金外观部分1．目的及适及范围：2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2. 参照文件2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系GB-19001-2008质量管理体要求标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3.内容:术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。
E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1批鋒在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷.目测L 为長 H 為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印 以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良. 目测3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标卡尺/针规5 规格不符 与标准不符不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8破裂物料破裂不允许重缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
焊接检验标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义4.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
4.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
4.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.10 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.11虚焊：因焊接操作不当造成的焊接不牢固。
4.12裂纹：焊后焊口处出现的裂痕。
5、焊接检验标准5.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。
2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。
4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。
5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金件质量验收标准
钣焊件制作及验收标准一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。
2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。
3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。
处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。
4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。
5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
需机加工坡口的应进行加工坡口处理。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊时各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金加工质量检验标准
精品word完整版-行业资料分享钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
二.折弯检验标准1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
钣金产品检验标准
钣金产品检验标准1.引言钣金产品是一种利用金属板材加工而成的产品，具有轻巧、坚固、耐腐蚀等特点，广泛应用于汽车、电子、建筑等行业。
为了保证钣金产品的质量，需要进行严格的检验。
本文档旨在制定钣金产品的检验标准，以确保产品符合相关要求。
2.标准适用范围本标准适用于各类钣金产品的检验。
3.术语和定义•钣金产品：利用金属板材加工而成的产品，如钣金箱、钣金件等。
•检验：为了判定钣金产品是否符合相关要求，对其进行的检查和测试。
•缺陷：钣金产品中存在的不符合要求的特点或状况。
4.检验方法4.1 外观检查4.1.1 钣金产品的表面不得有明显的划痕、凹凸、氧化等缺陷。
4.1.2 钣金产品的边缘应平直，无明显的毛刺。
4.1.3 钣金产品的焊接部位应均匀、牢固，并且无明显的焊接缺陷。
4.1.4 钣金产品的油漆涂层应平整、光滑，无明显的起泡、剥落等缺陷。
4.2 尺寸检查4.2.1 钣金产品的外形尺寸应符合设计要求。
4.2.2 钣金产品的平整度应在允许范围内。
4.2.3 钣金产品的平行度、垂直度应符合规定的要求。
4.3 材质检查4.3.1 钣金产品的材质应符合设计要求，可通过化学成分分析、金相检查等方法进行检验。
4.4 功能检查4.4.1 钣金产品的功能应符合相关要求，可通过装配、试用等方法进行检验。
4.5 气密性检查4.5.1 钣金产品的气密性应符合相关要求，可通过气密性测试进行检验。
4.6 确定缺陷等级钣金产品的缺陷根据其对产品质量的影响程度可以分为以下等级：一般缺陷、重要缺陷、严重缺陷。
具体缺陷等级的划分可根据产品的使用要求和标准进行确定。
5.检验记录与报告对每个检验样本的检验结果应进行记录，包括样品编号、检验日期、检验项目、检验方法、检验依据、检验结果等内容。
记录应保存至少两年，并且可以根据需要提供相关检验报告。
6.检验频次6.1 钣金产品的检验频次应根据产品的种类、用途、重要性等因素进行确定。
6.2 对同一批次的钣金产品，应从中随机选取足够数量的样品进行检验。
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.3通用五金件、紧固件，整批来料外观一致性良好。
，重要尺寸零缺陷。
5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
钣金加工检验标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
钣金件检验规范标准
#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。
钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
钣金车间质量检验标准
钣金车间质量检验标准目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：钣金车间加工的各工序,是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具：5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0。
8mm.⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0。
3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0。
5mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度≥4000mm，宽度≥1300mm对角线公差±3mm.⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm,板面是≤2000mm,划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0。
5mm，板面是≥2000mm.⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3—5件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置.⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起.⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
钣金件质量验收标准
钣焊件制作及验收标准一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。
2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。
3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。
处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。
4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。
5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口（根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的焊缝成形槽，Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多要求保留一定的钝边。
）的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
需机加工坡口的应进行加工坡口处理。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊时各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边（咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接）等现象。
焊接检验标准
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准焊接检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 -996形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义4.1毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、肖U伤。
4.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.4变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
4.5氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。
4.6尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.7 “角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
4.8表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.9倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.10硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.11虚焊：因焊接操作不当造成的焊接不牢固。
4.12裂纹：焊后焊口处出现的裂痕。
5、焊接检验标准5.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金是一种常见的加工工艺，广泛应用于各个行业，包括汽车制造、航空航天、建筑等。
为了确保钣金制品的质量，需要制定一套严格的质量检验标准。
本文将介绍钣金质量检验所需的标准和方法。
一、材料检验材料是影响钣金制品质量的关键因素之一。
在材料采购过程中，需要对所选材料进行严格的检验。
主要检验项目包括材料的化学成分、机械性能和外观质量。
化学成分检验通过对材料进行化学分析，确定其中各种元素的含量是否符合要求。
机械性能检验包括拉伸强度、屈服强度等指标，以评估材料的强度和韧性。
外观质量检验主要是检查材料表面是否存在缺陷、气泡等问题。
二、尺寸检验钣金制品的尺寸准确性直接影响其功能和装配质量。
因此，尺寸检验是钣金质量检验中的重要环节。
尺寸检验主要包括外形尺寸、平面度、直线度、圆度等指标的检测。
常用的检测设备包括千分尺、游标卡尺、角尺等。
通过对钣金制品的尺寸进行测量和对比，判断其是否符合设计要求。
三、表面质量检验钣金制品的表面质量对其外观和耐久性有着重要影响。
表面质量检验主要包括平整度、光洁度、漆膜附着力和表面氧化膜的厚度等指标的检测。
平整度检验通过光源照射和观察钣金制品表面来评估其平整度。
光洁度检验通过观察表面光泽度和检测表面粗糙度来评估其表面质量。
漆膜附着力检验通过刮擦测试和拉伸测试等方法来评估涂层与钣金基材之间的附着力。
四、焊接质量检验钣金加工中常常需要进行焊接操作。
焊接质量直接关系到钣金制品的强度和密封性能。
焊接质量检验主要包括焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝强度和焊缝密封性等指标的检测。
焊缝外观质量检验主要是检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等问题。
焊缝尺寸检验主要是测量焊缝的宽度、厚度等参数。
焊缝强度检验通过拉剪测试等方法来评估焊缝的强度。
焊缝密封性检验主要是通过气密性测试来评估焊缝的密封性能。
五、外观检验外观质量是钣金制品的重要指标之一，直接影响其美观度和市场竞争力。
外观检验主要包括表面涂装、划伤、凹陷、变形等问题的检测。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
2
3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
2。
钣金、焊接质量检验标准-执行
钣金、焊接质量检验标准1.0目的保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质量得到控制，特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为检验的依据，进行过程控制和产品检验。
2.0范围适用于所有板金、焊接件的加工质量检验。
3.0相关定义4.1 放样：按照图纸基本尺寸标定材料形状。
4.2 号料：在合理下料时所排出的下料序号。
4.3 余量：净大于图纸标定基本尺寸的数值。
4.0 执行标准除图纸明确指出公差数值外，其余应遵从下列标准：4.1 线性尺寸遵从GB/T 1804-m至GB/T 1804-v之间.4.2 形位公差遵从GB/T 1184-H、GB/T 1184-K、GB/T 1184-L。
4.3 焊接质量遵从GB/T 12469、GB/T 12468、GB/T 12467.4.4 其他应遵从相关国家和行业关于质量保证体系及标准的要求。
对以上标准的采用原则，采取大于等于的形式。
5.0职责5.1 生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工；5.2 质量管理部：严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况，对出厂产品质量负监控责任。
5.3 成品检验员：负责产品检验，检验员必须执行工艺流程，按图纸要求、检验标准进行检验与验收。
6.0一般内容6.1 放样与号料6.1.1 放样允许误差值：见表一a. 放样误差的影响；b. 零件加工过程中误差的影响；c. 焊接变形的影响；d. 切割火焰变形影响。
6.1.2 号料允许误差：见表二a. 熟悉图样和产品制造工艺，合理安排零件号料先后次序；b. 根据施工图样，核对钢材，牌号规格，保证图样、样板、材料三者的一致性；c. 认真检查材料缺陷（如裂缝夹层、表面痕迹和厚度不均等）；d. 正确使用号料工具、量具、样板和样杆，减少操作过程的号料偏差。
6.2 切割下料检验标准6.2.1 切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量：线型 1－2mm，圆形 1－3mm，切割渣必须清除干净；6.2.2 型材切割机下料a.料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工余量，余量以1-3mm为宜；b.切口角度误差≤3°（直线度除外）；c．切割后要去毛刺；d．产品无“八害现象”（八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、开裂）。
钣金油漆标准
汽车钣金维修检验标准一平整度：1.修复后的平面在平直方向最高凸点不允许高出原平面。
2.修复后凹处最低点不允许低于原平面1mm，每个凹处最大面积不大于5cm×5cm。
3.作业面内原子灰层大于3mm或有质量问题的，必须去除后进行修复。
二圆弧度：1.修复后的弧面与圆弧面相吻合，大面积修复后与整体弧面相吻合。
2.修复后的弧面不允许有高出圆弧面的凸点。
3.修复后的弧面上每个凹处的面积不大于5cm×5cm,最低点不低于圆弧面1mm.三外表硬度：1.修复面任意一点施压1kg时，下陷不应超出1mm。
2.修复面内不应存在鼓型反弹处。
四线条质量：1.修复后线条最高凸点不应高于原平面。
2.修复后线条凹处长度不应小于15cm，最低处不应低原平面2mm。
3.修复后线条最大弯曲点不应偏离基准线1mm.五缝隙质量：1缝隙宽度要与原车相同，误差不大于。
2同条缝隙宽度应一致，最宽与最窄相差小于1mm。
3缝隙两边要平整，最大高度相差小于1mm。
六密封性：1搭接铁皮接口片应涂接口胶。
2.翻新车及修复后的门，窗不允许出现漏水，漏风现象。
3.各类饰件、密封条、粘接件装配后不应出现结合面缝隙。
七稳固性：1.各类零件装配后必须稳固，不允许出现松动现象。
2.各种螺丝、胶扣必须安装完整，不允许出现漏装。
八非作业面保护：1.非作业面油漆及喷漆完成不允许有划痕、擦痕。
2.玻璃及作业漆面不允许被焊渣烫伤。
3.粘接后的多余胶质必须清洁干净。
4.非作业必须遮蔽保护〔遮蔽纸、车衣或其它〕九防腐质量：1.修复非喷漆作业面后应喷涂防锈漆。
2.拆卸修复后的钣金件作业面内侧必须喷涂防锈漆再装配。
十焊接质量：1. 对接焊缝隙应小于，高度不超过2mm。
焊疤宽度0mm～5mm。
2.搭焊和对接焊，焊缝处每10mm距离为一个单位不应出现未溶透、有孔洞或焊渣等焊接缺陷。
3对接焊工件夹缝宽度是工件厚度的2倍～3倍。
十一塞焊焊疤：1.工件正面，焊疤直径最小为3mm，直径最大为13mm2.工件反面，焊疤直径为0mm～10mm。
钣金检验标准
钣金检验标准wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。
4.1.3.3 不允许有任何变形。
4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
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钣金、焊接质量检验标准1.0目的保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质量得到控制，特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为检验的依据，进行过程控制和产品检验。
2.0范围适用于所有板金、焊接件的加工质量检验。
3.0相关定义4.1 放样：按照图纸基本尺寸标定材料形状。
4.2 号料：在合理下料时所排出的下料序号。
4.3 余量：净大于图纸标定基本尺寸的数值。
4.0 执行标准除图纸明确指出公差数值外，其余应遵从下列标准：4.1 线性尺寸遵从GB/T 1804-m至GB/T 1804-v之间.4.2 形位公差遵从GB/T 1184-H、GB/T 1184-K、GB/T 1184-L。
4.3 焊接质量遵从GB/T 12469、GB/T 12468、GB/T 12467.4.4 其他应遵从相关国家和行业关于质量保证体系及标准的要求。
对以上标准的采用原则，采取大于等于的形式。
5.0职责5.1 生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工；5.2 质量管理部：严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况，对出厂产品质量负监控责任。
5.3 成品检验员：负责产品检验，检验员必须执行工艺流程，按图纸要求、检验标准进行检验与验收。
6.0一般内容6.1 放样与号料6.1.1 放样允许误差值：见表一a. 放样误差的影响；b. 零件加工过程中误差的影响；c. 焊接变形的影响；d. 切割火焰变形影响。
6.1.2 号料允许误差：见表二表二：号料允许误差a. 熟悉图样和产品制造工艺，合理安排零件号料先后次序；b. 根据施工图样，核对钢材，牌号规格，保证图样、样板、材料三者的一致性；c. 认真检查材料缺陷（如裂缝夹层、表面痕迹和厚度不均等）；d. 正确使用号料工具、量具、样板和样杆，减少操作过程的号料偏差。
6.2 切割下料检验标准6.2.1 切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量：线型 1－2mm，圆形 1－3mm，切割渣必须清除干净；6.2.2 型材切割机下料a.料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工余量，余量以1-3mm为宜；b.切口角度误差≤3°（直线度除外）；c．切割后要去毛刺；d．产品无“八害现象”（八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、开裂）。
6.3剪板机下料检验标准6.3.1 板材对角线误差允许范围±0.5 0mm，尺寸误差±0.50mm；6.3.2 剪切后不能留有毛刺或锐边等不良现象；6.3.3 剪切线与下料划线保持一致。
6.5.2 滚弯件的质量检验标准：a. 柱面滚弯件锥度必须小于 1：2000；b. 滚弯成形后直边段小于 0.50；c. 锥面的滚弯，大口和小口的曲率均应符合要求；6.5.3 压延、弯折件的质量检验标准a. 压延件不允许有表面皱纹；b. 不能拉裂；c. 孔的长、宽尺寸必须在图纸允许范围内；6.6 焊接质量检验标准6.6.1 焊缝应饱满、均匀、光洁；6.6.2 焊缝无气孔、裂纹、咬边、夹渣、焊瘤等现象；6.6.3 罐体的对接处不能出现“十”字形焊缝；6.6.4 有特殊要求的焊接体，焊缝宽度和厚度均应满足图纸要求；6.6.5 焊接件应保持整洁、光滑、地线接触要好，不能在工件上引弧及随便用铁锤敲击；6.6.6 柜架式焊接件对角线≤1 m，其误差≤0.5mm；对角线长在 1－2m 内，其误差≤1mm，对角线≥2m，其误差≤2mm；6.6.7 平面对接焊接件的平面度≤1mm；6.6.8 板材对接变形不能超过图纸范围；6.6.9 两两对接边,平行度≤0.5mm；6.6.10 无产品“八害”现象(见 5.2.2－d 条)。
7.0 GB/T1804 数据公差的公差》7.2 表二未注线性公差的规定表中数据自GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差的公差》7.3 表三倒圆和倒角公差的规定8.0 GB/T 1184 数据下面总结范文为赠送的资料不需要的朋友，下载后可以编辑删除！祝各位朋友生活愉快！员工年终工作总结【范文一】201x年就快结束，回首201x年的工作，有硕果累累的喜悦，有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。
可以说，201x年是公司推进行业改革、拓展市场、持续发展的关键年。
现就本年度重要工作情况总结如下：一、虚心学习，努力工作(一)在201x年里，我自觉加强学习，虚心求教释惑，不断理清工作思路，总结工作方法，一方面，干中学、学中干，不断掌握方法积累经验。
我注重以工作任务为牵引，依托工作岗位学习提高，通过观察、摸索、查阅资料和实践锻炼，较快地完成任务。
另一方面，问书本、问同事，不断丰富知识掌握技巧。
在各级领导和同事的帮助指导下，不断进步，逐渐摸清了工作中的基本情况，找到了切入点，把握住了工作重点和难点。
(二)201x年工程维修主要有：在卫生间后墙贴瓷砖，天花修补，二栋宿舍走廊护栏及宿舍阳台护栏的维修，还有各类大小维修已达几千件之多!(三)爱岗敬业、扎实工作、不怕困难、勇挑重担，热情服务，在本职岗位上发挥出应有的作用二、心系本职工作，认真履行职责，突出工作重点，落实管理目标责任制。
(一)201x年上半年，公司已制定了完善的规程及考勤制度。
201x年下半年，行政部组织召开了年的工作安排布置会议年底实行工作目标完成情况考评，将考评结果列入各部门管理人员的年终绩效。
在工作目标落实过程中宿舍管理完善工作制度，有力地促进了管理水平的整体提升。
(二)对清洁工每周不定期检查评分，对好的奖励，差的处罚。
(三)做好固定资产管理工作要求负责宿舍固定资产管理，对固定资产的监督、管理、维修和使用维护。
(四)加强组织领导，切实落实消防工作责任制，为全面贯彻落实“预防为主、防消结合”的方针，公司消防安全工作在上级领导下，建立了消防安全检查制度，从而推动消防安全各项工作有效的开展。
三、主要经验和收获在安防工作这两年来，完成了一些工作，取得了一定成绩，总结起来有以下几个方面的经验和收获：(一)只有摆正自己的位置，下功夫熟悉基本业务，才能更好适应工作岗位。
(二)只有主动融入集体，处理好各方面的关系，才能在新的环境中保持好的工作状态。
(三)只有坚持原则落实制度，认真统计盘点，才能履行好用品的申购与领用。
(四)只有树立服务意识，加强沟通协调，才能把分内的工作做好。
(五)要加强与员工的交流，要与员工做好沟通，解决员工工作上的情绪问题，要与员工进行思想交流。
四、加强检查，及时整改，在工作中正确认识自己。
(一)开展常规检查。
把安全教育工作作为重点检查内容之一。
冬季公司对电线和宿舍区进行防火安全检查。
(二)经过这样紧张有序的一年，我感觉自己工作技能上了一个新台阶，做每一项工作都有了明确的计划和步骤，行动有了方向，工作有了目标，心中真正有了底!基本做到了忙而不乱，紧而不散，条理清楚，事事分明，从根本上摆脱了刚参加工作时只顾埋头苦干，不知总结经验的现象。
就这样，我从无限繁忙中走进这一年，又从无限轻松中走出这一年，还有，在工作的同时，我还明白了为人处事的道理，也明白了，一个良好的心态、一份对工作的热诚及其相形之下的责任心是如何重要(三)总结下来：在这一年的工作中接触到了许多新事物、产生了许多新问题，也学习到了许多新知识、新经验，使自己在思想认识和工作能力上有了新的提高和进一步的完善。
在日常的工作中，我时刻要求自己从实际出发，坚持高标准、严要求，力求做到业务素质和道德素质双提高。
五、要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策!六、存在的不足总的来看，还存在不足的地方，还存在一些亟待我们解决的问题，主要表现在以下几个方面：1、对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路处理问题，表现出工作上的大胆创新不够。
2、本部有个别员工，骄傲情绪较高，工作上我行我素，自已为是，公司的制度公开不遵守，在同事之间挑拨是非，嘲讽，冷语，这些情况不利于同事之间的团结，要从思想上加以教育或处罚，为企业创造良好的工作环境和形象。
3、宿舍偷盗事件的发生，虽然我们做了不少工作，门窗加固，与其公司及员工宣传提高自我防范意识，但这还不能解决根本问题，后来引起上级领导的重视，现在工业园已安装了高清视频监控系统，这样就能更好的预防被盗事件的发生。
七、下步的打算针对201x年工作中存在的不足，为了做好新一年的工作，突出做好以下几个方面：(一)积极搞好与员工的协调，进一步理顺关系;(二)加强管理知识的学习提高，创新工作方法，提高工作效益;(三)加强基础工作建设，强化管理的创新实践，促进管理水平的提升。
在今后的工作中要不断创新，及时与员工进行沟通，向广大员工宣传公司管理的相关规定，提高员工们的安全意识，同时在安全管理方面要严格要求自己，为广大公司员工做好模范带头作用。
在明年的工作中，我会继续努力，多向领导汇报自己在工作中的思想和感受，及时纠正和弥补自身的不足和缺陷。
我们的工作要团结才有力量，要合作才会成功，才能把我们的工作推向前进!我相信：在上级的正确领导下，cssm大安防的明天更美好!员工年终工作总结【范文二】一个人静静的站在窗边，看着路上一辆辆行驶的车辆，不由的想起了以前。
转瞬间来到红牛已经一年多了，有过开心与欢乐，悲伤与泪水，还有坎坷。
XX，崭新的一年，而现在已经过去了半年，在这半年里我又学到了很多的知识。
在这半年的工作中我学到了许多平时学不到的岗位知识，尤其这几次停机时跟着设备维修人员一起检修设备时又让我对设备的工作原理有了更深了解，从而使我提高了岗位操作技能，更重要的是，在处理故障的同时，我能够熟练的将学到的新知识与操作技能相结合，减少了处理故障的时间，提高了处理故障的能力。
同时也还存在着许多的不足与缺点。
学到了什么：1现在对所在岗位的设备工作原理有了更进一步的了解，从而提高了处理故障的能力与技巧，减少了处理故障的时间。
2对整条生产线也有了的了解，在其他岗位出现故障时自己也能过去帮上忙。
3现在和相邻岗位的伙伴配合的更加默契了，在彼此的岗位出现故障时只要对方一个手势就会明白自己该做些什么。
4在开班后会时通过主管描述生产线场的情况和岗位点评时悟出了什么情况重要。
什么情况紧急，在同时出现多个突发事件时怎样能有条不紊的处理好每件事。
5在观看“XX年度《感动中国》人物”颁奖典之后我感受到我们每个人都很平凡，但在平凡的人生中，也可以做出不平凡的事情，我们每个人都可以通过自己的努力实践，也可以从他们的身上吸取力量，不断前进。
存在的不足与缺点：1在岗位出现较大的故障时有些手足无措心里还有些急躁，如果长时间没处理好的话心里还来气。