铣削加工过程中过切与欠切现象的形成原因及控制方法
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究一、数控铣削过程中过切现象的原因分析在数控铣削过程中，过切现象通常是由以下几个原因引起的：1. 程序编写错误数控铣削是由计算机程序控制加工刀具进行加工，如果程序编写过程中存在错误，可能导致加工轨迹出现偏差，从而引起过切现象。
2. 刀具磨损在数控铣削过程中，刀具的磨损是一个常见的问题。
当刀具磨损严重时，切削力会减小，导致工件无法完全被切削，从而产生过切现象。
3. 工件材料变化工件材料具有一定的硬度和韧性，在加工过程中，由于温度、切削力等因素的影响，工件材料可能发生变化，导致加工难度增加，从而引起过切现象。
4. 夹持方式不当工件夹持是数控铣削过程中的重要环节，如果夹持方式不当，工件可能会发生移位，甚至产生振动，从而引起过切现象。
5. 控制系统故障数控铣削的控制系统是整个加工过程的核心，如果控制系统发生故障，可能导致加工轨迹偏差，从而引起过切现象。
1. 优化程序编写在编写数控铣削加工程序时，应严格遵循加工工艺要求，确保程序的准确性和稳定性。
可以通过模拟加工和试刀加工等方式，及时发现并排除程序中的错误。
2. 定期更换刀具为了保证数控铣削的加工质量和效率，应根据刀具的使用情况设定更换周期，定期更换刀具，以保持刀具的良好切削状态。
3. 控制切削参数在数控铣削加工过程中，应根据工件材料的特性和加工要求，合理选择切削速度、切削深度和进给速度等切削参数，以达到最佳的加工效果。
4. 加强工件夹持在数控铣削过程中，应采用合适的夹持方式，并严格按照夹持工艺要求进行操作，以确保工件的稳固夹持，避免因夹持不当而引起的过切现象。
5. 定期维护设备数控铣削设备是加工过程中的重要设备，为了确保设备的稳定运行，应定期进行设备的维护保养工作，及时发现并排除潜在故障。
三、结语数控铣削过程中的过切现象是一个需要重视的问题，通过对其原因进行分析，我们可以有针对性地采取解决方法，以提高加工质量和效率。
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究数控铣削过程中出现过切现象是一个常见的问题，通常表现为加工后的工件尺寸超出了所要求的尺寸。
此时需要对过切现象进行原因分析，并采取相应的解决方法，以保证加工质量。
本文将从原因分析和解决方法两个方面探讨数控铣削过程中过切现象的问题。
一、过切现象的原因分析1.加工参数设置不当如果数控铣床加工参数设置不当，比如进给速度过快、切削深度过大等，就容易导致过切现象的发生。
这时候机床会跳动，导致切削刀具与工件表面不良接触，造成加工误差。
2.刀具刃磨不良如果刀具磨损过度或磨制不当，就会使得切削力不足，更容易产生过切现象。
特别是当切削深度较大时，刀具磨损会非常明显，这时候更容易出现过切现象。
3.工作台不平整如果工作台不平整，就容易导致工件在加工过程中出现震动。
这时候刀具与工件表面的接触不良，也会导致过切现象。
此外，机床没有校正，定位精度偏差也会对工件造成不良影响。
二、过切现象的解决方法数控铣床加工参数的设置至关重要。
在加工过程中，根据不同工件材质和加工难度来设置合理的加工参数，如进给速度、切削深度、切削速度等因素。
这样可以保证加工效率和加工质量。
2.刀具管理刀具管理是解决过切现象的关键。
定期检查刀具磨损情况，制定合理的磨刀计划，及时磨削刀具，提高切削效率和质量。
3.优化机床状态机床状态对加工质量影响巨大。
在加工过程中，定期校正机床，确保准确的定位精度和工作台平整度。
此外，根据实际情况，对机床加油和换油，保证机床的运行状态良好。
4.注意定位精度问题数控铣削过程中，定位精度员关键。
尽可能减少定位误差，通过较佳的切削方式与切削参数以及工艺来降低误差。
如果定位误差较大，那么就需要重新调整定位，保证工件的准确性。
总之，过切现象是数控铣床加工过程中的一个非常常见的问题。
需要对加工参数、刀具、机床状态及定位精度等方面进行合理的管理和监控。
同时，加强对机床的维修、保养，预防机床出现故障。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种高精密度金属加工设备，常常用于制造汽车零件、航空零件、医疗设备等高精密度产品。
但是，在数控铣床加工中，经常会出现过切现象，对产品质量造成不良影响。
本文将浅析过切现象的成因和解决方法。
一、过切现象的成因1. 刀具和夹具的不匹配：刀具和夹具的不同规格和型号会影响加工过程的精度和质量。
如果刀具和夹具不匹配，就容易造成加工过切现象。
2. 刀具磨损：随着使用时间的增加，刀具会逐渐磨损，磨损会使刀具变得钝，不能有效切削工件，从而导致过切现象。
3. 工件夹紧力度不足：工件夹紧力度过小会导致工件移位或振动，从而使工件表面出现过切现象。
4. 动态误差：数控铣床中的动态误差是由于加工时机床的动态特性所造成的。
例如，加工过程中刀具和工件的振动会导致误差和过切现象。
5. 加工参数的选取不合适：加工参数是影响加工过程的重要因素。
如果加工参数选择不合适，就会导致加工过程出现过切现象。
二、过切现象的解决方法1. 更换刀具和夹具：当刀具和夹具不匹配或磨损时，需要及时更换刀具和夹具，以保证加工精度和质量。
2. 调整工件夹紧力度：工件夹紧力度过小时，可以适当加大夹紧力度，以防止工件移位或振动。
3. 优化加工参数：通过调整加工参数，提高加工效率，降低加工过程中出现过切现象的概率。
4. 加工前校准机床：对数控铣床进行定期校准，以减小动态误差，提高精度和稳定性。
5. 加强工件定位和支撑：加工前需要将工件正确定位和支撑，防止工件在加工过程中移动或振动，从而导致过切现象的出现。
三、结论过切现象在数控铣床加工中是一个普遍存在的问题。
为了避免这种现象的出现，需要从刀具、夹具、工件夹紧力度、加工参数、机床精度等多个方面进行考虑和优化。
同时，还需要加强操作技能和定期对设备进行维护，以确保加工质量的稳定和持续提高。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指在铣削过程中，铣刀切削过深导致工件的表面产生凸起或凹陷的现象。
这种现象常常会导致工件尺寸和形状的偏差，影响工件的质量和加工精度。
过切现象的主要原因有以下几个方面：1.铣刀刀具设计不合理：铣刀刀尖角度过大或切削刃数过多，会导致切削力过大，切削面积增大，进一步导致过切现象的产生。
2.切削参数设置不当：切削速度过高，进给速度过大或者切削深度过大，都会增大切削力，进而引起过切现象。
3.夹具力施加不均：夹具力的不均匀会引起工件变形，导致切削深度不均匀，从而产生过切现象。
4.工件材料硬度不均匀：工件材料硬度不均匀，会导致切削时出现坚硬和软弱区域，使得切削深度不均匀，进而产生过切现象。
5.切削液使用不当：切削液的选择不当或使用不当，会影响切削过程中的冷却和润滑效果，增加切削热量和切削力，从而产生过切现象。
针对以上原因，可以采取一些措施来减少或避免过切现象的产生：1.合理选择刀具：根据具体的工件材料和加工要求选择合适的切削刀具，包括刀具材料、刀具结构和切削角度等。
2.合理设置切削参数：根据工件材料和零件的要求，合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，避免过高的切削力。
3.合理设计夹具：夹具应具备稳定性和可靠性，夹紧力要均匀施加在工件上，避免工件变形引起切削深度不均匀。
4.选择合适的切削液：根据工件材料和加工要求选择合适的切削液，并合理使用，保证切削过程中的冷却和润滑效果。
5.合理的刀具磨削和更换：切削刀具需要定期检查、磨削和更换，保持刀具的良好状态，避免切削面损伤和过度磨损。
除了上述措施，还可以在数控铣床加工过程中加强监控和调整，及时发现和纠正过切现象，提高工件的加工精度和表面质量，确保加工质量和效率。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种用数控技术控制刀具在工件上进行铣削加工的机床。
在数控铣床加工过程中，常常会出现一种现象，即过切。
过切在工件加工中是一种不利的现象，不仅会影响加工质量，还会增加工件的成本和加工时间。
本文将从过切的原因、对工件的影响以及解决办法等方面进行浅析。
过切是指刀具在铣削加工中切削进入工件表面的深度超过了设计或要求的尺寸。
造成过切的原因主要有以下几点：刀具刚度不够、刀具偏心、切削力过大或切削参数设置不当等。
刀具刚度不够是指刀具在切削过程中容易发生振动或弯曲，导致刀具切削深度超过设计要求。
刀具偏心是指刀具与工件之间的相对位置偏移，导致刀具在切削过程中超出了设计要求的切削深度。
切削力过大常常是由于切削参数设置不当，如进给速度过快、切削深度过大或切削量过大等。
这些原因都会导致刀具在切削过程中超出了设计要求的切削深度，产生过切现象。
过切现象在数控铣床加工中有很大的不利影响。
过切会导致加工尺寸偏大，与设计要求不符，影响工件的质量。
过切会导致工件表面粗糙度增大，影响工件的表面质量。
过切会增加切削力和切削温度，加剧了刀具的磨损和损坏。
过切还会增加工件的成本和加工时间，因为需要进行修复或重新加工。
为解决数控铣床加工中的过切现象，可以采取以下几种措施。
选择刚度较高的刀具，提高刀具的抗振性。
要确保刀具与工件之间的相对位置准确，避免刀具偏心。
合理设置切削参数，如进给速度、切削深度和切削量等，避免切削力过大。
及时更换磨损严重的刀具，保持刀具的良好状态。
过切是数控铣床加工中常见的问题，对加工质量和加工成本有着不利影响。
只有正确分析过切的原因，采取科学的解决办法，才能提高数控铣床加工的效率和质量。
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究数控铣削是一种精密加工技术，通过数控设备控制刀具在工件上进行铣削，以达到加工精度高、加工效率高和加工质量稳定的效果。
在数控铣削过程中，经常会出现过切现象，严重影响加工质量和工件精度。
本文将对数控铣削过程中过切现象的原因进行分析，并探讨相应的解决方法。
1. 刀具磨损在数控铣削过程中，刀具的磨损是导致过切现象的主要原因之一。
随着刀具不断进行铣削操作，刀具刃口会逐渐变钝，导致切削力减小，切削深度不足，从而无法完全切削工件表面，形成过切现象。
2. 刀轴与工件之间的间隙在数控铣削过程中，刀轴和工件之间的间隙不当也会导致过切现象。
如果刀轴和工件之间的间隙过大，刀具在切削时会产生震动，从而导致切削轨迹不稳定，难以控制切削深度，造成过切现象的发生。
3. 切削速度过高切削速度过高会导致刀具与工件接触的时间过短，无法将工件表面完全切削，从而出现过切现象。
切削速度过高还会导致刀具温度升高，影响刀具的切削性能和寿命。
4. 切削参数设置不当在数控铣削过程中，切削参数的设置不当也是导致过切现象的原因之一。
如果切削速度、进给速度和切削深度等参数设置不当，会导致切削力不稳定，无法完全切削工件表面。
5. 工件材料和硬度不均匀工件材料和硬度不均匀也会导致过切现象的发生。
如果工件的材料不均匀，切削时会出现刀具切入不均匀的现象，从而导致过切现象的发生。
1. 刀具定期更换为了避免刀具磨损导致过切现象的发生，可以定期更换刀具，保持刀具的锋利度，提高切削效率和加工质量。
3. 降低切削速度合理设置切削速度，避免切削速度过高导致切削不稳定和过切现象的发生，提高切削效率和加工质量。
数控铣削过程中的过切现象是由于刀具磨损、刀轴与工件之间的间隙不当、切削速度过高、切削参数设置不当以及工件材料和硬度不均匀等原因导致的。
为了解决这些问题，可以定期更换刀具、调整刀轴和工件的间隙、降低切削速度、调整切削参数和确认工件材料和硬度均匀等方法，以降低过切现象的发生，提高数控铣削加工的精度和效率。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指在加工过程中出现的一种误差，即刀具在加工完一个曲线轮廓后，继续行进一段距离，导致加工出的曲线轮廓线条比原本设计的轮廓更细或者更粗。
过切现象在数控铣床加工中是难以避免的，尤其是在高速加工时更容易发生。
过切现象发生的原因主要有以下几点：1.刀具半径与加工轮廓半径不一致当刀具的半径与被加工曲线轮廓的半径不一致时，就会出现过切现象。
如果当刀具的半径小于曲线轮廓的半径时，刀具就会过切，形成过切现象；反之，如果刀具的半径大于曲线轮廓的半径时，则会产生欠切现象。
2.工件表面的不均匀性当工件表面存在小凹坑或者凸起时，刀具在经过这些区域时，容易出现过切现象。
3.刀具磨损刀具经过长时间使用后，其切削边易出现磨损，此时刀具的半径就会发生变化，容易导致过切现象的发生。
4.加工速度过高在高速加工时，刀具在切削过程中，由于惯性的作用，使刀具在完成一次切削后继续行进一段较远的距离，导致刀具再次切削，形成过切现象。
针对过切现象的解决方法：1.调整刀具半径当发现过切现象时，可以通过加大或减小刀具半径的方式进行调整，使刀具半径与被切削轮廓的半径相匹配，从而避免过切现象的发生。
2.使用更加平滑的刀具在刀具切削外形曲线时，曲线的平滑度越高，过切现象发生的机率就越小，所以选择更加平滑的刀具会减少过切现象的发生。
通过降低加工速度可以减小刀具的惯性作用，从而减少刀具在切削完曲线轮廓后继续行进而导致过切现象的发生。
4.改善工件表面在加工前，先对工件表面进行研磨处理，尽量避免工件表面的凹坑或凸起。
总之，对于过切现象，我们需要从多方面来进行分析和解决，通过适当的调整机器参数和使用一些专业的研磨工具等办法，可以有效地控制和减少过切现象的发生。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工是一种将工件用刀具进行切削加工的方法，通过控制刀具沿着工件表面的不同方向进行切削来加工出所需的形状和尺寸。
然而在数控铣床加工中，常常会出现一种现象，即过切现象。
本文将对数控铣床加工中的过切现象进行浅析。
过切现象是指数控铣床在加工过程中，刀具切入和退出工件表面时产生的过度切削现象。
它通常会导致工件表面出现明显的凹陷或突起，并且对工件的尺寸和形状也会产生一定的影响。
过切现象的产生原因有多种，首先是由于数控铣床加工过程中的进给速度不稳定所导致的切削过深。
当进给速度过快或过慢时，刀具与工件的相对速度就会发生变化，进而影响刀具对工件的切削深度。
若进给速度过快，切削深度就会增加，从而导致过切现象的产生；若进给速度过慢，则切削深度会减小，工件表面就会出现明显的凹陷。
刀具的刃磨状态和切削参数的选择也是影响过切现象的重要因素。
刃磨不良的刀具会导致切削力分布不均匀，进而引起过切现象的发生。
切削参数的选择也会对过切现象产生影响。
切削速度过快或切削深度过大，都会增加切削力，从而加重过切现象。
工件材料和工件形状也会对过切现象产生一定的影响。
不同的材料具有不同的硬度和切削性能，因此在加工过程中可能会产生不同程度的过切现象。
工件的形状也会影响切削力的分布，进而影响过切现象的产生。
为了减少和避免过切现象的发生，有以下几种方法可以采取。
合理选择刀具类型和磨削状态，确保刀具的刃磨良好，切削力分布均匀。
合理选择切削参数，控制好切削速度和切削深度，避免过大或过小。
还可以通过改变刀具进给角度和退刀角度来调整刀具与工件的相对运动速度，有效地减少过切现象的发生。
数控铣削加工中刀具过切的原因及解决办法
—312—技术改造摘 要：阐述刀具过切发生的主要原因，并从几个方面分析了机床加工中产生过切的主要原因，例如刀具半径补偿、内圆弧半径小于刀具半径、数控机床本身往返间隙误差、编制加工工艺时发生的过切等原因，并提出了解决问题的办法。
并提高了铣削加工的尺寸精度和尺寸公差要求。
也为实际加工时能够进行正确的工艺分析、编制手工加工程序提供了可靠的依据。
关键词：数控加工；过切原因；刀具半径补偿 数控铣削加工中刀具过切的原因及解决办法孙建财（贵州航空职业技术学院，贵州 贵阳 550009）目前数控机床自动化程度的不断提高和加工精度的提高，对零件精度的要求是越来越高，提高铣削加工的精度显得尤为重要。
在铣削过程中,影响加工精度的主要因素有：机床本身的稳定性、机床本身精度的误差、数控编程工艺制定、过切原因等,因此在实际工作中过切原因直接影响工件的表面质量，甚至导致加工产品的废品率，若能有效地控制铣削加工中过切现象，将会大大的提高了铣削加工的零件精度和生产效率。
下面是铣削加工过程中经常出现的几种过切原因，进行分析和一些实际有效的解决办法。
1、实际操作加工中容易出现的过切原因1.1建立和取消刀具半补偿程序段不合理造成的过切按照实训车间现场使用的是华中数控SWT850-818系统型号功能，凡是建立刀具半径补偿功能的程序段，数控系统从建立刀具半径补偿的程序段开始，只能预读其后的两个程序段。
刀具半径补偿功能代码G41/G42不能在刀具和工件加工面的交接处建立和取消刀补功能G40。
1.2铣削加工工件的内圆弧小于刀具的半径引起的过切加工工件的图形中若内圆弧半径小于刀具半径时，则刀具实际加工的切削量大于理论加工的切削量，因此圆弧切削加工会出现过切。
此时机床不会产生报警信息，会一直铣削下去直到加工结束，这时工件已经出现了过切。
1.3加工大于90度小于180度的内角时发生的过切（1)铣刀铣削加工到内角交接处B 点时,铣刀与工件的加工切削面积会增大,切削力也随之会增大,然后过拐角处由铣两个面变为铣一个面时切削力会随之减小,工艺系统弹性变形致使刀具向工件加工内侧变形而产生的过切;（2)数控机床丝杠间隙误差较大时,当进给切削速度较快时,由于其切削力的惯性大也会导致铣削时发生过切。
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究数控铣削是现代制造业中一种非常重要的加工技术，可以高效准确地切削各种材料，但有时候在加工过程中会出现过切现象，给产品质量带来负面影响。
本文将说明过切现象的原因分析及解决方法探究。
1. 过切现象的原因分析过切现象是指在铣削过程中，刀具在加工零件表面上的切削深度和轮廓相比超过了规定的值，这会导致零件表面的粗糙度和尺寸精度受到影响。
下面是造成过切现象的原因分析：1.1 刀具的选择如果刀具的直径过大，而加工轮廓的半径较小，则会导致刀具的切削深度过深，从而造成过切现象。
此时应该根据轮廓的大小选用合适的刀具。
1.2 刀具磨损刀具在使用一段时间后，由于磨损会导致切削深度过深，从而产生过切现象。
因此应及时更换磨损的刀具。
如果刀具夹紧不严，会导致刀具在加工过程中发生移动，从而导致刀具切削深度过深，引起过切现象。
1.4 工件固定不稳定1.5 加工参数加工参数是指切削速度、进给量、切削深度等参数。
如果这些参数设置不合理，会导致切削深度过深，引起过切现象。
需要根据具体情况合理设置加工参数。
2. 解决过切现象的方法探究在加工过程中，应选择合适的刀具，根据轮廓的大小选用合适的刀具。
同时要注意刀具的质量和磨损情况。
2.2 正确夹紧刀具在加工过程中，要确保刀具夹紧牢固，防止刀具在加工过程中发生移动。
工件固定不稳定会导致加工误差，甚至造成过切现象。
因此，要在加工前认真检查工件的固定情况，采取适当的措施稳定工件。
2.4 合理设置加工参数综上所述，过切现象的产生可能由多种原因引起，应该根据具体情况采取相应的措施进行解决。
正确的操作方法和合理的刀具选择等方面都能有效地预防和解决过切现象的发生。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象1. 引言1.1 什么是数控铣床加工中的过切现象数、格式等。
谢谢！在数控铣床加工中，过切现象是指加工件在最后一刀已经完成时，由于程序设计或操作不当导致刀具再次切削加工件的情况。
这种现象一般会在切割加工中出现，造成加工件尺寸偏差，表面质量下降，甚至影响整体加工效率和成品质量。
过切现象的出现主要是由于切削参数设定不合理、切削路径设计出现问题、刀具磨损等原因导致。
及时发现并解决过切现象对于确保加工质量和提高加工效率非常重要。
在实际生产中，操作人员需要掌握如何避免过切现象的发生，并且要学会处理发生过切现象的加工件。
对于提高加工效率和质量，解决过切现象至关重要。
对于数控铣床加工中的过切现象要引起足够重视，才能确保加工质量和提高生产效率。
2. 正文2.1 过切现象产生的原因过切现象在数控铣床加工中是一个常见的问题，其产生的原因主要有以下几个方面：1. 刀具磨损不均匀：当刀具磨损不均匀时，容易导致加工过程中切削力分布不均，造成切割力瞬间增大，从而产生过切现象。
2. 工件材料变形：在加工过程中，由于工件材料本身的特性或者加工过程中的温度变化，导致工件表面发生变形，使得切削刃位置不稳定，产生过切现象。
3. 程序错误：数控铣床加工中的程序错误也是导致过切现象的重要原因之一。
如果程序中设定的切削参数不合理或者路径规划有误，都可能直接导致过切现象的发生。
4. 加工参数不合理：包括切削速度、进给速度、切削深度等加工参数的选择不当，都会影响到加工过程中的稳定性，进而引发过切现象。
在进行数控铣床加工时，必须注意以上几个方面的因素，及时检查刀具状况、调整加工参数、保证程序正确等措施，以避免过切现象的发生，提高加工质量和效率。
2.2 过切现象对加工质量的影响过切现象是数控铣床加工中常见的一种问题，其对加工质量的影响非常大。
过切会导致零件的尺寸偏差增大，使得加工出来的零件无法符合设计要求。
这会直接影响到零件的使用性能和装配精度，甚至可能导致产品无法正常使用。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工是现代制造业中常用的加工方法之一，它利用数控系统控制刀具在工件上进行不同形状的切削加工。
在数控铣床加工中，经常会出现过切现象，这给加工质量和加工效率带来了一定的影响。
本文将对数控铣床加工中的过切现象进行浅析，从而帮助读者更好地理解和解决这一问题。
一、过切现象的定义过切是指在数控铣床加工过程中，刀具在工件加工轮廓时，由于刀具路径计算或者机床控制系统的误差，导致刀具对工件轮廓进行了过量的切削，使得零件超出了设计尺寸。
在数控铣床加工中，过切现象是一个很常见的问题，特别是在高速加工和精密加工中更容易出现。
二、过切现象的原因1.数控程序编程错误：在数控加工中，过切现象最主要的原因之一就是数控程序编程错误，例如在程序编写过程中，误将刀具路径数据输入错误或者计算路径出现偏差等，都会导致刀具对工件进行过度切削。
2.刀具磨损和破损：刀具的磨损和破损也会导致过切现象的出现。
当刀具磨损过度或者受到撞击损坏时，切削刃失去原有的形状和尺寸，从而导致无法精准切削工件。
3.机床系统误差：数控铣床机床系统的误差也是导致过切现象的一个重要原因。
例如机床传动系统的间隙、螺杆传动系统的游隙、伺服系统的误差等，都有可能导致刀具的位置偏差，从而引起过切。
4.工件夹紧和定位误差：在数控加工中，工件的夹紧和定位对加工精度起着至关重要的作用。
如果工件夹紧不稳或者定位出现偏差，就会导致刀具对工件的切削位置偏差，出现过切现象。
三、过切现象的危害1.降低加工精度：过切现象会导致工件超出设计尺寸，从而降低工件的加工精度，影响产品的质量和外观。
2.增加加工成本：由于过切会导致工件超出设计尺寸，为了保证产品质量，通常需要进行二次加工或者退货重做，这将增加加工成本和人力资源成本。
3.影响加工效率：出现过切现象后，需要花费额外的时间和成本进行修复和调整，从而影响了加工效率和生产进度。
4.影响设备寿命：过切现象会导致刀具和机床的额外磨损，影响了设备的寿命和稳定性。
铣削加工过程中过切与欠切现象的形成原因及控制方法 毕业设计
郑州电力职业技术学院毕业生论文题目：铣削加工过程中过切与欠切现象的形成原因及控制方法系别机电工程系专业机电一体化班级 09机电三班学号 ********姓名王倩颖目录一铣削加工 ............................................................................................................... - 4 - （一）铣削加工的概念 ..................................................................................... - 4 - （二）铣削加工的工艺范围及特点 ................................................................ - 4 - 二数控铣削加工中的过切与欠切........................................................................ - 5 - （一）选择进给速度不当,产生过切或欠切................................................... - 5 - （二）棱角过渡处理 ......................................................................................... - 6 - （三）指令不当会产生过切现象或欠切现象................................................ - 7 - 三过切现象的控制方法 ........................................................................................ - 8 - 四铣削过切现象及形成的原因.............................................................................. - 9 - 五数控铣削加工中的过切原因及控制方法..................................................... - 10 - （一）加工拐角时产生过切的原因及解决措.............................................. - 10 - （二）建立或撤消刀补时产生过切的原因及解决措施............................. - 11 - 六铣削欠切现象及形成的原因.......................................................................... - 13 - 七铣削欠切现象的控制方法................................................................................ - 14 - 八数控铣削加工中的欠切原因及控制方法..................................................... - 15 - （一）欠切现象的分类 ................................................................................... - 15 - （二）欠切现象产生的原因及采取的措施.................................................. - 16 - 九小结.................................................................................................................... - 23 - 参考文献.................................................................................................................... - 24 -摘要针对目前铣削加工过程中出现的问题,如何控制过切与欠切是提高加工质量的难点,在查阅大量文献的基础上，本文主要介绍铣削加工中过切与欠切现象形成的原因进行了分析，同时也总结了铣削加工过程中过切与欠切现象的控制方法。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工中的过切现象是指在铣削过程中，刀具在零件表面停顿时间过长，导致切屑回流和机械能量消耗增加，从而影响加工表面质量和加工效率。
本文将从数控铣床加工的原理、过切现象的特点、影响因素和解决方法等方面对过切现象进行浅析。
一、数控铣床加工的原理数控铣床是一种以数控系统为基础的自动化加工设备，它能够根据预先输入的程序自动完成零件的精密加工。
根据加工零件的不同要求，数控铣床可以使用不同形状的刀具进行铣削，如平面铣刀、球头铣刀、圆锥铣刀等。
在加工过程中，工件被夹在工作台上，刀具在数控系统的控制下依照预定路径进行移动，切削下刀，将工件表面切削成所需形状和尺寸。
二、过切现象的特点1. 切削过程中停顿时间过长：在数控铣床加工过程中，由于刀具与工件表面的接触，切削时切削阻力会产生，当刀具停顿在工件表面时间过长时，切屑回流，影响加工表面质量。
2. 切屑反复切削：在过切现象中，切削过程中切屑可能会因为切削回流，被刀具再次切削，导致切削力增加和工件表面质量降低。
3. 加工表面质量下降：过切现象会导致工件表面的粗糙度增加，表面光洁度下降，严重影响了加工质量。
三、影响因素1. 刀具的切屑排除性能：刀具在切削过程中能否有效地将切屑从切削区域及时排除。
2. 切削速度和进给速度：切削速度过低或者进给速度过快，都会导致过切现象的发生。
3. 切削液的使用：切削液的使用可以有效地减小刀具与工件的摩擦，防止切削过热，减少切削力和切屑回流。
4. 切削参数的选择：包括轴向切削深度、径向切削深度、切削速度和进给速度等参数的选择，合理选择这些参数有助于减少过切现象的发生。
在数控铣床加工过程中，过切现象是一种常见的加工问题，它会影响加工表面的质量和加工效率。
了解过切现象的特点和影响因素，采取有效措施来解决过切现象，对提高数控铣床的加工质量和效率具有重要意义。
希望本文能为相关从业人员提供一定的参考和帮助。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工过程中的过切现象是指刀具加工零件时，部分物料被过度去除，导致零件尺寸超出设计要求或失去原有的几何形状。
在数控铣床加工中，过切现象是一个常见的问题，它会导致零件的精度和质量下降，同时也会增加生产成本。
造成过切现象的原因通常有以下几个方面：1. 零件破碎或变形：在铣削过程中，零件可能会由于切削力过大或刀具与工件接触过度，导致零件变形或破碎，进而出现过切现象。
2. 刀具磨损：刀具磨损也是过切现象的主要原因之一，因为磨损过多会导致刀具几何形状发生变化，从而影响零件的尺寸和形状。
3. 刀具切削参数不合适：切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度等，都会影响加工质量。
如果这些参数设置不合适，就会导致刀具切削过度，出现过切现象。
4. 机床刚度不足：机床刚度不足也是导致过切现象的一个原因，因为当刀具受到振动或弯曲的影响时，就容易出现过度切削的情况。
针对过切现象，可以采取以下措施：1. 合理选择刀具：合理选择刀具也是避免过切现象的重要措施之一。
不同零件加工需要不同类型刀具，因此需要根据加工情况确定刀具种类和规格，以达到最优的加工效果。
2. 优化加工参数：要避免过切现象，需要对加工参数进行优化调整，以使刀具与工件的接触optimal。
3. 提高机床刚度：提高机床的刚度也是减少过切现象的一个有效手段。
可以在加工过程中适当减少工件的振动或采用一些减震控制器或减振装置等。
4. 完善的加工流程：完善的加工流程对于避免过切现象也是非常重要的。
加工前需要对零件进行充分的工艺规划和准备，防止出现过渡加工和不良的加工流程，从而降低过切现象的发生率。
总之，避免过切现象需要全面、合理的加工参数和工艺规划，并保证机床刚度优化和刀具选择合适。
只要提高零件加工的精度和质量，相信会有效提高产品的竞争力和市场占有率。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床是一种以数控技术控制加工过程的机床，具有高精度、高效率、多功能等特点。
在数控铣床的加工过程中，经常会遇到过切现象，这种现象会对加工质量和加工效率产生不利影响。
对数控铣床加工过程中的过切现象进行深入分析和研究，对提高加工质量和效率具有重要意义。
一、过切现象的形成原因1.工件材料的选择过切现象的形成与工件材料的选择有一定关系。
在数控铣床加工过程中，如果所选用的工件材料硬度较高，且耐磨性能较好，很容易引起过切现象。
2.刀具的选择刀具是数控铣床加工过程中的重要因素之一。
如果选用的刀具刚性不够、刀尖易磨损等，很容易引起过切现象。
刀具的刃口几何形状和磨削状态也会对过切造成一定影响。
3.切削参数的选择刀具进给速度、主轴转速、进给量等切削参数的选择对过切现象也有一定的影响。
如果这些参数选择不当，会导致切屑形状不佳、切削温度过高等现象，从而引起过切。
4.冷却液的使用冷却液在数控铣床加工过程中起着非常重要的作用。
适当的冷却液能够有效减小加工过程中的温度，减少加工过程中的摩擦力，并且能够及时清理切屑，有效的减少过切现象的产生。
二、浅析过切现象的危害1.降低加工质量过切现象会导致工件表面的质量下降，易产生毛刺、棱角等缺陷，严重影响工件的加工质量。
2.降低加工效率过切现象会导致切削时间的增加，加工工时的延长，从而影响了加工效率。
3.增加刀具磨损过切现象容易引起刀具的边缘退化，刃口磨损，影响了刀具的使用寿命，增加了生产成本。
4.增加机床负荷过切现象也会给数控铣床的机床负荷带来一定程度的增加，降低了机床的使用寿命，影响了机床的稳定性和可靠性。
三、解决过切现象的方法1.选择合适的刀具首先应根据所需的加工要求选择合适的刀具。
刀具的选用要满足工件加工材料的性能和精度要求，同时刀具刚性要好、刀尖耐磨性要强。
2.合理选择切削参数在数控铣床加工过程中，应根据工件材料的性能和刀具的性能合理选择切削参数。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象
数控铣床加工中的过切现象是指刀具在切削加工物时切削深度超过了实际要求的深度。
通常情况下，加工物的设计要求是特定的尺寸，而过切现象则导致加工件超出了所要求的
尺寸，从而导致加工误差和浪费。
原因分析：
1.刀具刃口磨损。
刀具在长时间的使用中，会因为磨损而失去原有的切削效果，从而
导致过切现象。
2.铣削速度过快。
进给速度和转速过高，导致刀具在切削加工物时深度超过所要求的
深度，从而产生过切现象。
4.加工物表面粗糙。
加工物表面粗糙，导致刀具无法正确进入加工物内部，从而产生
过切现象。
解决方法：
1.选择合适的刀具。
选择合适的刀具，根据加工物的大小和材料，采用相应的刀具进
行切削，能够有效减少刀具磨损和过切现象的发生。
2.控制铣削速度。
合理调整铣削速度，根据加工物的硬度和大小，选择适当的进给速
度和转速，能够有效控制切削深度，减少过切现象的发生。
4.保持加工物表面平滑。
在加工之前，对加工物的表面进行充分的处理，保持其表面
平滑，能够降低切削力的产生，从而减少过切现象的发生。
总结：
过切现象是数控铣床加工中常见的现象，但只要采取合适的解决方法，就能够有效地
减少过切现象的发生，从而保证加工件的尺寸精度和质量。
因此，在进行加工时，必须认
真监控切削深度和加工精度，避免过切现象的发生。
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究
数控铣削过程中过切现象原因分析及解决方法探究数控铣削是一种高精度、高效率的加工方式，但在实际操作中，常常会出现过切现象。
过切现象是指工件表面被切削过深，或刃口与工件表面之间的距离小于要求的加工精度。
这不仅会影响工件的精度和表面质量，还会浪费工具、延长加工时间和增加生产成本。
因此，探究过切现象的原因及对策，对于提高数控铣削加工质量和效率具有重要意义。
一、过切现象的原因1、工件材料硬度和韧性差异大当工件表面硬度大于刀具硬度或韧性较差时，容易发生刀具“滑”过表面的情况，导致过切现象的出现。
2、工件表面粗糙度过粗的工件表面会使切削力增大，而切削力的大小会影响刃口与工件表面之间的间隙，进而影响加工精度。
3、刀具与工件表面倾斜当刀具与工件表面有一定的倾斜角度时，会导致过切现象的发生。
4、加工速度过快当加工速度过快时，刀尖磨损加剧、切削温度升高、切屑堆积、弹性变形等不利因素同时出现，易引起过切现象。
二、过切现象的解决方法1、选择适合的刀具在加工过程中选择硬度和韧性适中的刀具，并根据工件材料的硬度选择合适的刀具涂层，可减少因刀具无法适应加工材料造成的过切现象。
提高工件表面质量、精度和平整度，可减少切削力，使工件表面不再发生过大的变形，从而减少过切现象的出现的可能性。
加工过程中，控制刀具与工件表面的倾斜角度，可有效避免过切现象的出现。
采用数控铣削，可精确控制加工工序，减少倾斜角度对精度的影响。
降低加工速度，可减少刀具的磨损、切削温度和切削力，从而降低过切现象的发生率。
总之，过切现象是影响数控铣削加工质量和效率的一个严重因素。
在实际操作中，应该根据不同的加工情况，采取相应的解决方法，在保证加工质量和效率的前提下，尽可能的避免过切现象的出现。
浅析数控铣床加工中的过切现象
浅析数控铣床加工中的过切现象
数控铣床在加工过程中可能出现过切现象，这种现象主要是由于工件材质、刀具形状、切削速度等因素引起的。
本文将对数控铣床加工中的过切现象进行浅析。
过切是指刀具在切削过程中切削了超过工件所需的材料。
其主要原因有以下几点：
第一，刀具选择不当。
刀具的选择应根据工件材质、切削速度和切削深度等因素来确定。
如果刀具选择不当，可能导致切削力过大，进而造成过切现象。
第二，切削速度过高。
在数控铣床加工中，切削速度是影响切削力的重要参数之一。
如果切削速度过高，切削力会增大，从而可能导致过切现象的发生。
第四，刀具磨损严重。
刀具磨损严重会导致切削力不稳定，进而可能引起过切现象。
针对以上原因，我们可以采取以下措施来避免过切现象的发生：
选择合适的刀具。
根据工件材质和加工要求来选择合适的刀具，确保切削力在可控范
围内。
合理设置切削速度和切削深度。
根据工件材质和刀具性能来合理设置切削速度和切削
深度，确保切削力的控制。
定期检查和更换刀具。
定期检查刀具的状态，如果发现刀具磨损严重，及时更换，避
免因刀具磨损而引起的过切现象。
加强操作技能培训。
操作人员应具备一定的专业知识和技能，能够灵活应对加工过程
中的异常情况，及时调整加工参数，避免过切现象的发生。
过切现象是数控铣床加工中常见的一种问题，但通过正确选择刀具、合理设置切削参数，以及加强操作人员培训等措施，可以有效预防和解决过切现象的发生，保证数控铣床
加工的质量和效率。
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[摘要]铣削加工过程中,控制过切与欠切是提高加工质量的难点,本文主要介绍铣削加工中过切与欠切现象形成的原因及控制方法。
[关键词]铣削过程过切现象欠切现象
铣削加工的生产效率越来越高,这标志着强力铣削已经成为铣削加工的发展方向,但是,提高铣削加工的加工精度更为重要。
影响铣削加工精度的因素有:铣削振动的影响、铣床本身精度的影响、铣刀及其安装精度的影响等等。
实践证明,若能有效地控制铣削加工中过切与欠切现象,将大大提高铣削加工的加工精度。
一、铣削过切现象及形成的原因
1.过切现象
铣削过切现象是指在铣削过程中,由于各种原因使得实际切削的金属层超过预定加工位置的现象。
例如:用圆柱铣刀进行平面铣削时,由于铣削振动的存在使得实际加工完的平面产生起伏,若其高处符合预定位置的加工要求,而低处则超过了预定的位置要求,形成过切;用立铣刀周刃精铣盘形凸轮轮廓的型面时,经过测量加工余量为0.15mm,按照加工余量将工作台精确移位,但发现实际铣削了0.20mm,此时过切了0.05mm。
过切与表面粗糙度微观几何精度的概念不一样,过切可以在局部发生,也可以在全部加工表面出现;局部过切可能是连续发生,也可能是间隔断续出现。
2.过切现象形成的原因
(1)由刀具引起的。
铣刀刃磨的精度差,安装精度差,加工时将产生切削刃的回转跳动,从而导致铣削时切除余量过多,产生过切现象。
当铣刀使用磨损变钝后,换用锋利的铣刀加工,会出现余量控制不当的情况,即将刀具磨损后铣刀避让的余量一同铣掉而造成过切。
在仿形铣削过程中,选用的铣刀切削部分形状和工件型面形状不匹配,如指状铣刀球头直径大于型面最小圆弧直径,可能产生过切。
(2)由被加工工件引起的。
若铣削加工的工件刚性比较差,铣削时容易受切削力的拉动,而产生过切。
(3)由机床本身引起的。
铣削过程中,若机床工作台控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等,均能产生过切。
(4)由铣削方法与铣削方式引起的。
如采用立铣刀周刃铣削台阶两侧面,机床的进给方向发生改变,若按照预定计算值控制台阶宽度,可能产生过切。
又如采用铣刀周刃铣削,半精铣用逆铣方式,精铣采用顺铣方式,此时就可能产生过切。
另外,在连接部位或铣削中途发生不恰当的铣削停顿,也会产生过切现象。
可见,铣削方法和铣削方式发生改变,易产生过切。
二、铣削欠切现象及形成原因
1.欠切现象
铣削欠切现象是指在铣削过程中,由于各种原因使得实际切削的金属层未达到预定加工位置,仍留有余量的现象。
如在铣削过程中,由于金属表面硬化,使得较少余量的铣削未能达到预定的位置要求,即工作台虽然已经实际移动了预定铣削的余量,但实际铣削后,余量并没有铲除。
欠切与过切不一样,不可能在全部加工表面出现,只能是间隔断续出现。
2.欠切现象形成的原因
(1)由系统刚性不足引起的。
铣削过程中,铣刀或刀轴、刀杆支撑系统刚性比较差,致使铣削过程中铣刀发生偏让而形成欠切;铣削过程中,工件的刚性较差,受切削力的推动工件发生偏让而导致欠切。
(2)由机床本身引起的。
铣削过程中,若机床工作台控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等能引起实际切削位置变动而引起欠切。
(3)由铣削方式引起的。
铣削进给方向变换能产生欠切,如采用铣刀周刃铣削平面,已加工表面有加工硬化层,采用顺铣容易切入,而采用逆铣则可能产生欠切。
(4)由切削用量选用不恰当引起的。
铣削加工时,若铣削余量很小,而进给速度却很大,极易产生欠切。
(5)由刀具引起的。
铣刀锋利程度不同可能引起欠切,如铣刀使用后磨损变钝,会影响实际切除的金属层
厚度,造成切入逐渐困难,使铣刀产生避让而造成欠切。
另外,在仿形铣削过程中,选用的铣刀切削部分形状和工件型面形状不匹配,如指状铣刀球头直径小于型面最小圆弧直径,可能产生欠切。
三、控制铣削过程欠切与过切的方法
根据过切现象和欠切现象产生的原因,应采用下列方法加以控制。
1.提高工艺系统的刚性。
刚性增大,可以避免刀具、夹具、机床、工件因刚性不足而产生的弹性偏让和拉动现象,从而消除欠切和过切。
2.选择恰当的加工余量。
加工余量过大,易出现拉动过切和偏让欠切;加工余量过少,因切入困难易造成欠切,一旦再追加余量后,又造成过切。
因此,要根据加工的实际要求,选择合适的加工余量。
3.根据需要,选择合适的刀具。
刀具的磨损程度不同,对加工质量的影响不同。
铣削加工中,若需要控制加工精度且加工余量比较小,此时应该使用进入正常磨损阶段初期的铣刀。
4.在铣削过程中,要考虑工件形状、刚性、材料、切削用量、铣削方式等相关因素之间的关系,选择最恰当的铣削方案进行加工。
5.过切是无法消除的,但欠切可以消除,通常采用在原预定位置多次铣削的方法来消除欠切余量,从而达到铣削加工尺寸和形位精度的要求。
四、结束语
以提高加工精度为目的的精密铣削是铣削加工发展的方向。
过切现象和欠切现象的存在,将严重阻碍加工精度的提高,因此,只有明确过切和欠切现象产生的原因,才能找到有效的控制方法,提高工件的加工质量。