一次性注射器管注塑模设计
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
塑料注射模具设计技巧与实例
塑料注射模具设计技巧与实例塑料使用性能1.塑料材料的相对密度在0.83～2.2之间，泡沫塑料材料的相对密度在0.1～0.4之间。
2.比强度为材料的强度与材料的相对密度比值。
在各种材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
3.绝缘性能好；4.具有防震、隔热、隔音性能，在防震应用上，软质聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最为常用。
其中软质PU泡沫塑料常用体育器材，而PE、PS常用于防震包装。
5.耐腐蚀性高在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蚀性最好，可耐各种强酸、强碱及强氧化剂，甚至耐王水。
6.加工性能好注射挤出压延中空吹塑真空吸塑流延粉末滚塑7.自润滑性好塑料性能不足的有1.机械强度低2.尺寸精度低3.耐热温度低一般不超过400°，大多数使用温度在100～260°，有些耐高温塑料可短时间使用，不过以碳纤维、石墨、或玻璃纤维增强的酚醛等热固塑料很特别，虽然其长期耐热温度不到200°，但其瞬时可耐上千度高温，可用作耐烧蚀材料，用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。
二．热塑性塑料的成型性能1.流动性好的塑料在注射成型过程中则容易跑料，即产生溢边，因此在模具的配合面的间隙要小一些。
下表是常用的热塑性塑料的溢边值，供使用时参考：三塑料的热敏性和水敏性塑料的热敏性是指在加工状态下，受热引起分解。
具有热敏性的树脂代表为PVC,除此之外还有PVDC、PV A、CPE、CPVC、POM等。
为防止热敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入稳定剂。
在设备和模具设计中。
对热敏性塑料应注意如下：1.尽可能不用点浇口2.螺杆压缩比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量较大时会引起水解反应的。
具有水敏性的代表品种为PV A、PA、PET等。
这类塑料在加工前要一定要好好干燥，尽可能降低含水量。
下面是常用热塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a.无定形料，吸湿性小，流动性差。
为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。
塑料注射模具课程设计
塑料注射模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握塑料注射模具的基本结构及其工作原理；2. 学生能了解并描述塑料注射模具的设计流程和关键参数；3. 学生能掌握相关模具材料的选择和应用。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行塑料注射模具的设计；2. 学生能运用CAE软件对塑料注射模具进行模拟分析；3. 学生能运用CAM软件进行模具的制造编程。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对工程技术专业的热爱和兴趣；2. 学生树立正确的工程观念，注重产品质量，遵循工匠精神；3. 学生培养团队协作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在让学生掌握塑料注射模具设计的基本知识和技能，培养他们解决实际工程问题的能力。
课程目标具体明确，分解为以下具体学习成果：1. 学生完成模具结构设计，并能清晰地展示设计思路和步骤；2. 学生完成模具模拟分析，对分析结果进行合理解释；3. 学生完成模具制造编程，并能对制造过程进行优化；4. 学生在课程实践中，展现出良好的团队协作和沟通能力，以及对工程技术专业的热情。
二、教学内容1. 塑料注射模具基础知识- 模具分类及工作原理- 塑料材料性能与选择- 模具结构及其组成2. 塑料注射模具设计流程- 设计前期准备- 模具结构设计- 模具关键参数确定- 设计验证与优化3. 塑料注射模具CAD/CAE/CAM软件应用- CAD软件进行模具设计- CAE软件进行模拟分析- CAM软件进行制造编程4. 塑料注射模具实践操作- 模具设计与分析案例- 模具制造与调试- 故障分析与解决方案教学内容按照以下进度安排：第一周：塑料注射模具基础知识学习；第二周：塑料注射模具设计流程学习；第三周：CAD/CAE/CAM软件操作学习；第四周：实践操作与案例分析。
教学内容与教材关联紧密，涵盖以下章节：1. 教材第1章：塑料注射成型概述2. 教材第2章：塑料注射模具设计基础3. 教材第3章：塑料注射模具CAD/CAE/CAM技术4. 教材第4章：塑料注射模具实践操作与案例分析教学内容科学系统，确保学生能够循序渐进地掌握塑料注射模具相关知识，为后续课程打下坚实基础。
医用输液器注塑模具设计研究内容
医用输液器注塑模具设计研究内容下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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试管注塑模设计
目录前言 (2)设计内容及设计目的 (4)1.1本次设计内容 (4)1.2本次设计的目的： (5)模具设计 (6)2.1确定塑料件的相关参数 (6)2.1.1塑件特性分析 (6)2.1.2注塑模工艺条件 (6)2.2型腔数目的决定及排列 (7)2.3分型面的选择................................ 错误！未定义书签。
2.4浇注系统的设计.............................. 错误！未定义书签。
2.4.1主流道设计............................ 错误！未定义书签。
2.4.2分流道设计............................ 错误！未定义书签。
2.4.3浇口的设计............................ 错误！未定义书签。
2.4.4冷料穴的设计.......................... 错误！未定义书签。
2.5注射机型号的确定............................ 错误！未定义书签。
2.6排溢系统的设计.............................. 错误！未定义书签。
2.7成型零件的工作尺寸.......................... 错误！未定义书签。
2.8模架的确定和标准件的选用.................... 错误！未定义书签。
2.8.1定模座板.............................. 错误！未定义书签。
2.8.2定模型腔板............................ 错误！未定义书签。
2.8.3动模型腔板............................ 错误！未定义书签。
2.8.4支承板................................ 错误！未定义书签。
2.8.5垫块.................................. 错误！未定义书签。
注射器管的注塑模具设计
注射器管的注塑模具设计
首先，注射器管的注塑模具设计应考虑到产品的尺寸精度和外观质量。
注射器管作为医疗器械，其尺寸精度是十分重要的，因此在模具设计时需
要确保模具的结构稳定性，以避免尺寸变形和缺陷的出现。
同时，注射器
管的外观质量也需要高度关注，因此模具设计应考虑到模具表面的光洁度
和冷料产生的痕迹等因素。
其次，注射器管的注塑模具设计需要考虑到产品的材料特性。
注射器
管一般采用透明材料制成，如聚碳酸酯(PC)等，模具设计时需要考虑材料
的流动性和收缩率，以使得模具排气顺畅，并控制产品的尺寸精度。
此外，模具设计还需要考虑注塑过程中可能出现的熔胶线、气泡等缺陷，并采取
相应的措施进行预防和排除。
再次，注射器管的注塑模具设计还需要考虑到模具的结构和流道设计。
模具的结构应具备良好的刚度和稳定性，可以承受注塑过程中的高压和高温。
同时，模具的流道设计应合理，以确保熔胶在注射过程中能够顺利地
填充整个模腔，同时尽量减少料流路径的阻力和热量损失，提高注塑效率
和产品质量。
最后，注射器管的注塑模具设计还需要考虑到模具的冷却系统。
冷却
系统的设计对于注塑过程中的产品收缩和冷料的处理至关重要。
合理的冷
却系统可以提高产品的尺寸精度和外观质量，并缩短注塑周期。
因此，在
模具设计中需要考虑到冷却水的通道布置和冷却效果的评估。
综上所述，注射器管的注塑模具设计需要综合考虑产品的尺寸精度、
外观质量、材料特性、模具结构和流道设计、以及冷却系统等因素。
只有
通过科学合理的设计，才能制造出高质量的注射器管产品，提高生产效率和降低成本。
【开题报告】10ml一次性注射器外套注射模具及成型工艺设计成型
开题报告10ml一次性注射器外套注射模具及成型工艺设计成型一、选题的背景和意义注塑模具是当今生产各种工业产品的重要设备，随着塑料行业的迅速发展，以及塑料制品在各领域的推广应用，塑料制品对模具的设计要求也越来越高，传统的模具设计方法已不能符合当今社会的要求. 与传统模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）的技术无论在提高生产、保证产品质量，还是在降低成本和劳动强度方面，都有极大的优越性。
一次性注射器是注塑模具的主要一个体现，也是医疗机构中应用最为广泛的器械，是医护人员每天基本上必定会接触到的器材，我们很有必要对其历史知识作一些了解。
以前，医护人员会采用对体内直接用药的手段使药物快速被肌体吸收，但是由于条件的限制，必须先使用刀先在病人的身体表面划开口子，然后将装药的装置置于其内才能完成。
伴随着社会的发展，人类的文明程度提高，注射器的发展相应的也从15世纪开始进入了较为快速的发展时期，并经历了四个阶段。
第一阶段：15世纪到20世纪40年代，现代意义上的注射器的发明以及发展，出现了玻璃制的注射器；第二阶段：20世纪50年代到80年代，发明并且大量得制造一次性注射器；第三阶段：20世纪末至今，安全注射器的设计；第四阶段：注射器未来的发展趋势将会是发明发展大量的微型注射器技术，降低注射时的疼痛，提升药物治疗效果。
1955年，塑料首次被应用在注射器的设计中，全世界首个一次性塑料注射器问世，它不但降低了注射器的生产成本，而且使用起来更安全方便。
从此以后，塑料注射器不断地受人关注，不断出现新的、更安全的、性能更好的、更廉价的产品。
目前，无论是小型诊所或者大型医院，除了给患者开方立药予以内服外敷外，药液的静脉注射或肌肉注射无非是最快捷有效的，但是，药液要顺利的注入人体的表皮以内，需要依赖带有针头的注射器。
普通的一次性注射器由针筒、推杆、针头组成，针头插入人体的肌肉或皮下组织时，需要按住推杆往前推移，将针筒中的药液由针头注入人体。
注射模设计步骤及实例
选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
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模具设计中或初步设计完成后，一般还需 进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满 足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否方便 安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度 和刚度，尤其是刚度。
⑤ 有关试模及检查方面的要求。
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4.14.10 总装图和零件图的绘制
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6. 绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先成型 零件后结构零件。
零件图的绘制和尺寸标注应符合机械制图国家标准的规定， 要注明全部尺寸、公差配合、表面粗糙度、材料、热处理要求 及其他技术要求，模具零件在图样上位置应该按该零件在装配 图中方位画出，不要随意旋转或颠倒，以防画错，影响装配。
循环周期等。
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3. 模具结构设计
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
① 选定分型面 ② 确定型腔的数目和布置 ③ 浇注系统的设计 ④ 成型零部件的设计 ⑤ 脱模推出结构的设计 ⑥ 侧向分型抽芯机构的设计 ⑦ 温度调节系统的设计 ⑧ 排气系统的设计 ⑨ 模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
模具温度: 50~70°C ;
注射压力: 60~100MPa ;
成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s，
冷却时间5~15s整。理ppt
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2. 模具的基本结构
（1）确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量， 使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（ 三板 式注射模)。
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医用注射器筒体注塑模具的设计（机械CAD图纸）
目录中文摘要 (I)英文摘要 (III)1 绪论 (1)1.1塑料模具的认识和发展 (1)1.2塑料模具的组成 (2)1.3 我国和国外模具发展现状和趋势 (2)2 塑料模具的成型工艺分析 (4)2.1塑料的简介与选择 (4)2.2医用注射器筒体塑件的测绘 (5)2.2.1 医用注射器筒体塑件的二维视图 (5)2.2.2 医用注射器筒体塑件的三维视图 (6)2.3医用注射器筒体塑件的结构分析 (6)2.4医用注射器筒体塑件的镶件设计 (7)3 模仁及模架的设计 (9)3.1 模仁的尺寸确定 (9)3.2模仁的固定 (10)3.3模架的选择与设计 (11)4 医用注射器筒体塑件的型腔数量及布局 (13)4.1 医用注射器筒体塑件型腔数量的确定 (13)4.2医用注射器筒体塑件型腔的布局 (13)5 医用注射器筒体塑件的浇注系统 (14)5.1 浇注系统的介绍及构成 (15)5.2 浇注系统各部分的详细介绍 (15)5.3产品的浇注系统设计 (16)6 医用注射器筒体塑件的顶出系统 (18)6.1 顶出系统的作用 (18)6.2 顶出系统的常用结构 (18)6.3产品顶出系统设计 (19)6.4顶出行程的计算 (21)7 医用注射器筒体塑件的冷却系统 (22)7.1冷却系统的介绍 (22)7.2 冷却系统的分类 (22)7.3产品的冷却系统设计 (23)8 模具的工作原理 (26)结束语 (28)致谢 (29)参考文献 (30)附录 (30)医用注射器筒体注塑模具的设计摘要模具生产技术水平的高低，已经成为衡量一个国家产品制造水平高低的一个标志，并且塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本文是关于医用注射器筒体注塑模具设计的说明,分别从七个章节介绍了注塑模具的设计，即对型腔、模仁、浇注系统、顶出系统、冷却系统等设计的详细阐述。
10ml一次性注射器外套注射模具及成型工艺设计成型【文献综述】
毕业论文文献综述机械设计制造及其自动化10ml一次性注射器外套注射模具及成型工艺设计成型一、背景与意义注塑模具是当今生产各种工业产品的重要设备，随着塑料行业的迅速发展，以及塑料制品在各领域的推广应用，塑料制品对模具的设计要求也越来越高，传统的模具设计方法已不能符合当今社会的要求. 与传统模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）的技术无论在提高生产、保证产品质量，还是在降低成本和劳动强度方面，都有极大的优越性。
一次性注射器是注塑模具的主要一个体现，也是医疗机构中应用最为广泛的器械，是医护人员每天基本上必定会接触到的器材，我们很有必要对其历史知识作一些了解。
以前，医护人员会采用对体内直接用药的手段使药物快速被肌体吸收，但是由于条件的限制，必须先使用刀先在病人的身体表面划开口子，然后将装药的装置置于其内才能完成。
伴随着社会的发展，人类的文明程度提高，注射器的发展相应的也从15世纪开始进入了较为快速的发展时期，并经历了四个阶段。
第一阶段：15世纪到20世纪40年代，现代意义上的注射器的发明以及发展，出现了玻璃制的注射器；第二阶段：20世纪50年代到80年代，发明并且大量得制造一次性注射器；第三阶段：20世纪末至今，安全注射器的设计；第四阶段：注射器未来的发展趋势将会是发明发展大量的微型注射器技术，降低注射时的疼痛，提升药物治疗效果。
1955年，塑料首次被应用在注射器的设计中，全世界首个一次性塑料注射器问世，它不但降低了注射器的生产成本，而且使用起来更安全方便。
从此以后，塑料注射器不断地受人关注，不断出现新的、更安全的、性能更好的、更廉价的产品。
目前，无论是小型诊所或者大型医院，除了给患者开方立药予以内服外敷外，药液的静脉注射或肌肉注射无非是最快捷有效的，但是，药液要顺利的注入人体的表皮以内，需要依赖带有针头的注射器。
普通的一次性注射器由针筒、推杆、针头组成，针头插入人体的肌肉或皮下组织时，需要按住推杆往前推移，将针筒中的药液由针头注入人体。
塑料注射模具设计PPT课件
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节 浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四 分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快 地充满型腔。
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分 作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量 浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、 尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑料注射模设计说明书详细步骤
一．塑件使用性能分析此塑件为一个线架部件—导线杆支架，该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。
二．PE塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数：1．聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料，手触似蜡，因而又名高分子石蜡。
聚乙烯的吸水性极小，且介电性能与频率、温度及湿度无关。
聚乙烯能耐大多数酸、碱、盐的侵蚀作用。
聚乙烯是高频电绝缘材料。
聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒等优点，因而是一种理想的包装材料。
2．成型加工工艺性：（1）吸湿性很小，成型前可不予干燥。
（2）流动性极好且对压力变化敏感。
（3）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。
（4）加热时间常会发生分解、烧伤。
（5）冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统。
（6）成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。
结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。
（7）宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。
（8）不宜用直接浇口，否则易增大内应力，或产生收缩不均，方向性明显，增大变形。
（9）易软质脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。
3．PE的部分性能及成型工艺参数：工艺参数取值范围工艺参数取值范围力学性能流动比200～600 压力参数注射压力MPa 80～120 收缩率 1.5～5 模内平均压力MPa 100料筒温度℃后部230～240 注射时间参数注射时间(s) 0～5 中部240～260 保压时间(s) 20～80前部230～250 冷却时间(s) 20～50喷嘴温度℃220～230 螺杆转速(r•min ) 20～40模具温度℃80～100三．对塑件设计的原则和要求：塑料制件主要是根据使用要求进行设计，由于塑件有特殊的机械性能，因此设计塑件时必须充分发挥其性能上的优点，补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件的形状尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑：（1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等；（2）塑料的成型工艺性，如流动性；（3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料）或快速受热固化（热固性塑料）；（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异；（5）模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度；（6）模具零件的形状及制造工艺。
注射器管的注塑模具设计
摘要本次设计完成的是注射器管的注塑模具设计，在设计过程中利用了AutoCAD AutoCAD、、UG UG、、Solidworks Solidworks、、Moldflow 等软件完成全部设计工作。
由于PP(PP(聚丙烯聚丙烯聚丙烯))具有良好的耐热性、流动性和成型性能，所以塑件材料选择PP(PP(聚丙烯聚丙烯聚丙烯))。
塑件为乳白色，形状简单，结构对称，呈管状，精度要求较低。
通过对塑件的工艺分析, , 结合一些计算和资料查阅，设计了一模两腔两板模结合一些计算和资料查阅，设计了一模两腔两板模, 浇口采用对称扇形浇口，顶出机构采用顶杆式，设计了支撑柱，并且利用复位杆和复位弹簧实现复位。
由于塑件内孔过长，所以在模具中运用了液压侧抽芯机构，解决侧孔成型和侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题。
本文还对模具设计中的其他方面进行了简单的介绍，在实际应用中模具动作平稳可靠, , 生产的塑件生产的塑件符合设计和使用要求。
关键词：注塑模具设计；注射器管；注塑模具设计；注射器管；UG UG UG；；CAD/CAE/CAMABSTRACTThis design is injection mold design of syringe.In the design process,AutoCAD,UG process,AutoCAD,UG,Solidworks ,Solidworks ,Solidworks and Moldflow are being and Moldflow are being used to complete all the design work. As As PP(Polypropylene) PP(Polypropylene) PP(Polypropylene) has has has good good good heat heat heat resistance,fluidity resistance,fluidity resistance,fluidity and and and formability,it formability,it formability,it is is chosen as the material of the product.The milky tubal product has simple shape,symmetrical shape,symmetrical structure structure structure and and and low low low accuracy accuracy accuracy requirement.By requirement.By requirement.By the the the process process process analysis analysis and and count count count of of of the the the product product product and and and research research research of of of the the the relevant relevant relevant information,the information,the information,the mold mold mold adopts adopts two-plate mold with two cavities,the gate uses pin-point gate,the ejection mechanism utilizes push bars.The mold also adds support pins and adopts the reset rod and return spring to achieve restoration.As the bore of the product is too long,the hydraulic side pulling pulling mechanism mechanism mechanism is is is being being being added added added to to to the the the mold. mold. mold. This This This article article article also also also makes makes makes brief brief introduction of other aspect of the mold design. In practice, the mold runs smooth and reliable, the product comply with the design and using requirement. Key Words:Injection mold design; Syringe;UG;CAD/CAE/CAM录目 录摘要........................................................................................................................ I ABSTRACT ................................................................................ 错误！未定义书签。
注射模设计步骤
简单注射模设计实例
7、模具图纸装配图绘制 、
1、分型面选择－模具结构简单、分型容易、不损坏塑件 2、型腔布置方案－平衡式布置，保证均衡进料 3、浇注系统设计－与一模几位联系在一起
三、模具结构设计
结构设计－组合、镶块、加工工艺性
4、成型零件设计
型芯、型腔尺寸计算－收缩率、磨损 壁厚计算－强度、刚度
5、脱模机构设计－塑件如何从模具中脱出 6、调温系统设计－塑料种类、模具形式、塑件大小 7、侧向分型与抽芯机构设计－结构形式、尺寸计算 8、设计各板厚度－选择模架结构形式 9、草绘总图
F锁 ≥ A分 × P腔＝4πr 2 × P腔＝4 × 3.14 × 17.5 2 × 35＝ .6 KN 134
XS-Z-60型卧式注射机公称锁模力为500KN>134.6KN，锁模力满足要求。 －模具安装尺寸校核： 模具安装尺寸校核： XS-Z-60型注射机最大开合模行程为180mm ，最大、最小模具厚度为70～ 200mm， 不满足要求，重新选择XS-Z-125型，其最大开合模行程为 300mm，最大、最小模具厚度为200～300mm，满足安装要求
一注射模设计步骤1材料流动性收缩率2精度分析3塑件工艺性分析形状4塑件样品分析痕迹分型面缝隙顶杆缺陷缩孔变形1塑件图纸分析二确定一模几位2模具加工能力3注射机大小1年产量成熟产品产量大在满足要求前提下尽可能多试制品一模一位三模具结构设计1分型面选择模具结构简单分型容易不损坏塑件2型腔布置方案平衡式布置保证均衡进料3浇注系统设计与一模几位联系在一起三模具结构设计4成型零件设计结构设计组合镶块加工工艺性型芯型腔尺寸计算收缩率磨损壁厚计算强度刚度5脱模机构设计塑件如何从模具中脱出6调温系统设计塑料种类模具形式塑件大小7侧向分型与抽芯机构设计结构形式尺寸计算8设计各板厚度选择模架结构形式9草绘总图四注射机选择及校核1注射量选择及校核2锁模力选择及校核3模具外形开模行程校核五绘制模具装配总图1模具结构性能要求推出抽芯装配要求2模具装配工艺要求贴和面间隙3模具使用要求4试模检验要求技术要求六绘制模具零件图2尺寸标注技术要求七注射模具审核1基本结构审核结构零件模具尺寸2设计图纸审核制图标准简单注射模设计实例产品名称
注塑模课程设计说明书——注射器推杆
1 塑件工艺分析1.1 塑件的设计要求该塑件为医用注射器推杆，零件外形如图1.1。
该产品尺寸精度和表面粗糙度要求为一般精度，但在加工制造过程中要求各部分有一定配合精度关系。
产品为大批量生产，因此设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，浇口设计成点浇口，使塑件的外表面不受损伤，充模效果好。
如图1.1所示：图1.1塑件图塑件整体尺寸：如图1.1所示取PP密度为0.90g/mm3通过PROE分析模型功能计算得塑件体积为 4.133cm3，质量为3.720g。
1.2材料性能分析聚丙烯（PP）基本特征：聚丙烯无色、无味、无毒，外观似聚乙烯，吸水率低，但比聚乙g，其熔点为160-175℃，分解温度为烯更透明、更轻。
密度为0.90—0.913cm350℃，成型温度范围宽，其最大结晶温度为120-130℃。
宜于成形加工，在螺杆式或柱塞式注射机中都能顺利成型；还具有聚乙烯所没有的许多性能，可制做铰链，有教高的抗弯曲疲劳强度，但其在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。
主要用途：聚丙烯可用于制作各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件；可作为水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层；可制造盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。
成形特点：成形收缩范围及收缩率大，易发生缩孔，凹痕、变形、方向性强，流动性极好，易于成形；热容量大，注射成形必须设计能充分进行冷却的冷却回路；注意控制成形温度。
料温低时方向性明显，尤其是低温、高压时更明显。
聚丙烯成形的适宜模温为80度左右，不可低于50度，否则会造成成形塑件表面光泽差，产生熔接痕等缺陷。
温度过高会产生翘曲或变形。
急冷时成碟状晶结构，缓冷时成球晶结构。
1.3 PP 的收缩率及密度查PP 材料性能参数可知知聚丙烯（pp ）的收缩率（5.2~0.1）%，由聚丙烯（pp ）的成形特点可知其成形收缩率范围及收缩率，采用中值确定其收缩率值为%75.1%10025.20.1=⨯+，密度取为9.03cm g 。
塑料注射模设计实例
➢材质：P20，预硬30~40HRC 。
二、模具结构方案设计 4、成型零件结构设计
（3）螺纹镶块：采用哈呋结构 ➢镶块结构
▪设于动模，两侧导滑；为保证对合精度，增设定位锁扣。
➢材质：P20，预硬30~40HRC 。
二、模具结构方案设计 5、脱模结构设计
➢薄壁深腔罩形件——推件板推出； ➢内部筋多、管形凸台多——推杆、 推管推出；
➢结论： P20，加工性及综合性较好
二、模具结构方案设计
4、成型零件结构设计
（2）型芯：整体式？整体+局部镶入式？
➢型芯整体式
▪优点：曲面过渡圆滑；拼接痕迹少；冷却 系统易开设； ▪缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加 工量大，加工时间长。
➢整体型芯+局部镶入式
▪既具有整体式的优点，又改善了局部制造 工艺（如圆形小型芯）；但冷却系统开设 受一定限制。
➢螺纹部分——哈夫分型脱模；
➢综合考虑：推件板推出为主，高 管形凸台采用推管推出辅助。 ➢结论：推件板+推管联合推出
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢开口端部外螺纹——矩形螺牙，螺距和牙尺寸较大，成型 容易； ➢自动脱螺纹：螺纹成型精度高，但机构复杂，模具造价高 ➢斜滑块分型：导滑与推出机构设计难度较大，斜滑块冷却 系统难以设置；推出机构应改为推块推出才行。
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢斜导柱分型抽芯：制造相对容易，结构紧凑，但斜导柱固 定稍难。
➢结构一：结构紧凑，但修配难； ➢结构二：加工修配容易，故选用该结构。
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢斜导柱分型抽芯机构结构图
➢特点：楔紧块用镶块嵌入；斜导柱用镶块固定可缩短其长度； 侧滑块设置在推件板上，导滑槽用镶块嵌入，制造方便。
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课程设计一次性注射器管机自102吕凯第一章零件的相关设计1.1塑料制品的设计依据本制品是一个一次性注射器筒体，本制品材料是PP，（玻璃纤维）(塑料模具制品图)以上尺寸为自由尺寸，无精度要求，满足筒体容积大于10ml即可。
1.2制品体积的确定注射器制品的体积：用电脑计算零件的体积。
其具体步骤如下:打开“制造工程师XP”，点击[文件]→ [打开] → [Part1] →[打开] → [工具] → [查询] → [零件属性]，得:V=7763.577(mm3)1.3塑件质量的确定表1-7取ρ=0.97 (g.cm3-),查[1]P7则一个塑件制品的质量为：M=Vρ=7763.577⨯0.97=7.53(g)第二章 注射机类型的选择2．1 PP 型腔压力P 腔查[3]P 156表8-2，取：P 腔=30 (MP a ) 2.2 注射机额定锁模力的估算一个制品塑件的投影面积约为： A =4*3.14R 2+2*3.14r 2-3.14*12 =4*72+2*165-3 = 615(mm 2)其中：R=61 (mm),r=16(mm) 由[3]P 155式8-5有 F ≥ 1000A 腔kP=1.1 30 6151000⨯⨯=20.3 (KN) 其中：k ： 为安全系数，常取k=1.1～1.2 ,按k=1.1计算； P 腔： 为熔融塑料在型腔内的平均压力，P 腔=30 (MP a )；A ：为塑料制品与浇注系统在分型面上的总投影面积，A=615 (mm 2)。
2.3注射机的额定注射量V 注根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机额定注射量的80%， 即V ≤ 0.8 V 注 ,一次做20个制品故有： V 注≥20*0.8V=20*7763.577/0.8 ≈194(cm 3)2.4注射机类型的选定因为194 cm3>60 cm3，所以决定使用卧式螺杆式注射机。
根据V注、P腔、F查[11]P123表4-2综合选用XS-ZY-250型注射机。
其主要技术参数如下：第三章塑料注射成型模具的设计3.1开模行程L的确定对XS-ZY-250型注射机的开模行程由连杆机构的最大行程决定，而与模具厚度无关。
由[3]P157式8-8有：L ≥ H1+H2+(5～10)=120+192+8=320(mm)其中：因为本制品要两次抽芯，所以，H 1为脱模距离，H1=120 (mm)；H2为含浇注系统在内的制品高度，,H2=2*L品=2*96=192 mm 。
3.2模具侧壁厚度的计算(本模具选用45号钢,结构参考图3-2)(图3-2)1) 按刚度条件计算侧壁厚度：其中一个制品侧壁计算厚度为：按最大的径向尺寸计算，由[5]P 156式6.30得侧壁厚度为： S ≥ r )11)/(][)/(][1(---+-μδδμ腔腔rP E rP E=9*)1125.0)30106/()04.01006.2()30106/()04.01006.2(25.01(55---⨯⨯⨯⨯⨯⨯+- ≈3.7(mm)其中：r ： 为筒体的外径，r=9 mm ；μ：为型腔材料泊桑比，碳钢取μ=0.25；E ：为型腔材料拉伸弹性模量，钢的拉伸弹性模量E=2.06510⨯ MP a ； P 腔：成型压力，P 腔=30 MP a ；][δ 型腔与推管的充许间隙值，查[5]P 150表6.4取][δ=0.04。
2) 按强度条件计算侧壁厚度其中一个制品的侧壁厚度： 由[5]P 156式6.3有： S ≥ r ()1-2][][腔P -σσ=9*()1-302-355355(⨯=0.873然而，在机架上的20个制品排列最多是在高度方向上，一共5个， 所以，由（1）得S ≥5*3.7=18.5 （mm ） 由（2）得S ≥5*0.873=4.35（mm ）其中：[σ] 为抗拉屈服强度，材料为45号钢，查[6]P 26表4-10得[σ]=355 MP a ；以上两种计算结果以值大者为设计依据，但考虑到要在本型腔模板上开4个导柱孔和8个限位杆孔，故取S ≥80 mm 。
考虑到机架的成本和体积，现取S=813.3模具侧壁厚度的校核 由[7]P 299式15-36有：P c (1222-k k )*5=5*30×2×(81/9)2/[(81/9)2-1] ≈305 (MP a ) ≤[σ] =335 (MP a )符合强度要求。
3.4动模支承座厚度的确定动模支承座主要是起到支承动模的作用，考虑到要两次抽芯，其结构选择非开式的，具体见模具结构草图，即下图3-4：(图3-4)由模具结构草图知支承座的厚度够强度要求就可以，考虑到机架成本和支承座的安装形式，取标准件取L=25 (mm)。
座3.5成型腔主要尺寸的计算(见图3-5)(图3-5)因为本制品的不是精密器具，对制品的尺寸精度的要求比较低，所以，尽管PP 的收缩率比较大，也可按平均收缩率计算。
查[1]P 7表1-7知PP 的平均收缩率为S cp =0.018～0.025 ，取S cp =0.02。
由[7]P 296式15-21和式15-22有：制品工件辟厚为：H=1mm ，长度为：L=96mm 所以，成型腔即型腔套的内半径为： r=8+H （1+0.02）z δ+0=9.0225.00+ (mm) L=96(1+0.02)25.00+=97.9225.00+ (mm)而此次设计的注射器筒体只要容积大于10ml ，约为12ml ，产品的长度没有要求，考虑到设计方便和设计成本，取型腔套内径r=9mm ，长度L=96mm ，生产出来的产品也满足容积的要求，所以取此值型腔套只要满足强度要求就可以了。
故取r=9mm ，L=96mm 。
3.6主型芯主要尺寸的计算 1）径向尺寸D D= D s (1+ S cp )0zδ-=8(1+0.02)025.0-=8.16025.0- (mm)2）被塑件包容部分的深度h h= h s (1+ S cp )0zδ-=96(1+0.02)= 97.9225.00+ (mm)因为，型销的半径小1mm ，包容长度短，制品的厚度小，可以不考虑制品其尺寸在型销上的收缩变化。
3.7排气设施的考虑本注塑模为小型注塑模，型腔内的空气可通过型芯和型腔侧壁之间的间隙以及动模和定模接触面之间的间隙排出，因此无须设置专门的排气设施。
3.8脱模机构的设计 1) 脱模阻力的计算脱模阻力主要是制品因收缩而对型芯所产生的包紧力，因为S/d ≥1/20, 故由[3]P 200式8-60有： F =21)1()(2k k tg f rEQl ++-μϕπ+0.1A=32 3.148 1.5100.0298(0.21)(10.45 3.5)1tg ︒⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯-++⨯+0.1A≈28KN)其中：r 为型芯平均半径，r=8.16 mm ；S 为制品平均厚度，S=1 mm ；Q 为塑料成型的平均收缩率，Q=2.0%；E 为塑料的弹性模量，查[6]P 14表4-27取E=1.5×103 MP a ； l 为制品对型芯的包容长度，l =97.92 mm ；f 为制品与型芯之间的静摩擦系数，一般f=0.1～0.2 ，取f=0.2 ；ϕ 为模具型芯的脱模斜度，查[1]P 16表2-4取ϕ=1︒；μ 朔料泊松比，查得μ=0.38～0.49 ，取μ=0.45； 1k 为系数，1k =2]cos 2)/[(cos 22ϕλϕλ+=2×42/[(cos1︒)2+2×4×cos1︒] ≈3.5；2k 为系数，2k =1+ϕϕcos sin f =1+0.2×sin1×cos1≈1； λ 为比例因子，λ=4/S=4/1=4；A 为型芯上制件的投影面积A=3.14*（82-12）=198mm2)推出力的计算推管推出制品时，除了要克服包紧力外，还要克服摩擦力。
由[5]P176式8.4有：Ft = A p()sincos(ααμ-=0.24×104×12(0.3×cos1-sin1)≈8.4 (KN)其中： A 为塑件包络型芯的面积，A≈πdL=3.14×8×96=0.24×104；p为塑件对型芯单位面积的包紧力，对模内冷却的塑件，一般p=8～12MPa,取p=12 MPa。
μ为塑件对钢的摩擦系数，一般为μ=0.1～0.3 ，取μ=0.3 。
3.9推出套和推板尺寸的确定推板形式的推杆实现二次抽芯，本注塑模推出套固定在推板上，属于挡板推出结构。
推管内部与型芯做成间隙配合，可采用H8/f7间隙配合，而推出套外部固定在推板上。
推出套外径可按1型腔套的外径倍计算，故：取为D=36，挡板的尺寸由型腔的尺寸和脱模力决定，当板为45钢，推出力F=8.4KN，故出取厚度h=25mm，推出套和挡板的结构如下图：3.10模具闭合高度和动、定模厚度的确定1)模具闭合高度的确定模具闭合高度Hm 必须满足Hm in≤Hm≤Hm ax；其中：Hm in为模具最小厚度；Hm ax 为模具最大厚度。
已知Hm in=200mm；Hm ax=350mm。
故初定模具闭合高度为：Hm=250(mm)2）模板厚度的确定由装配土可知，次模架的动模板和工具分离开了，动模板只起，带动型芯抽芯作用和固定型芯作用，强度要求不是很高，取动模厚度为h=40mm，由工件长度取型腔板厚度为84mm，点浇板厚度为30，而推板的厚度取25mm，刮料板厚度取20，动模底板，定模底板取标准件，各取25mm故合模高度为：H=40+84+30+25+20+25*2=249（mm）第四章 抽芯机构的设计4.1抽拔力的计算抽拔力分为初始抽拔力和相继抽拔力两部分，但前者通常大于后者，故设计时以初始抽拔力为设计依据，而略去相继抽拔力。
由[3]P 207式8-71有： F=)sin cos (θθ-f lhp=66.5×96×8×(0.2×cos1-sin1)≈10.8 (KN)其中：1l 为圆柱销被塑件包紧的断面周长，1l =πd=3.14×2=6.28mm ； 2l 型芯被塑件的断面周长，2l =πd =3.14*16=60.24mm ；l 为总断面周长，l =1l +2l =6.28+60.24=66.5mm ；h 为型芯部分的深度，h=96mm ；p 为制品对型芯的压力，一般p=8～12 MP a ，取p=8 MP a ；f 为塑料对钢的摩擦系数，f=0.1～0.2，取f=0.2；θ 为侧芯的脱模斜度，常取θ=1︒～2︒，取θ=1︒；4.2型芯抽芯距的计算(参考图4－2)抽芯距S 等于型芯深度加2～5mm,按2mm 计算,则S ＝96＋2＝98mm ； 而次制品的脱模需两次抽芯，未开模行程L=75mm 开模行程H 为：H=S+L+96=269（mm ）4.3 拉料杆所受拉力的计算拉杆所受的力有抽拔阻力Q ，弯曲力P 和开模力F,由[3] P 207式8-73有：P = Q=10.8︒其中：Q 为抽拔阻力(与抽拔力大小相等，方向相反)，Q ＝10.8KN4.4拉杆直径的计算拉杆所受最大拉应力应小于其许用拉应力，由[3] P 207式8-76有： d = 3cos ][1.0ασPL /5 =33cos201371.0321046.1︒⨯⨯⨯⨯/5 ≈3.5(mm)其中： P 为最大拉力，P=1.46KN ；L 为斜拉杆工作长度，L=45mm ；[σ]为许用拉曲应力，对碳钢取 [σ]=137 MP a ；查[7]P 389表18-22取d=4mm,拉杆长度由刮料板和定模底板的厚度决定，L=25+20=45mm第五章 冷却装置的设计模具冷却剂可用水、压缩空气和冷冻水，其中水冷使用最广，且水的热容量大，导热系数大，成本低，故本模采用水冷。