IE技术之稼动分析
IE动作分析资料案例
IE动作分析资料案例IE是指工业工程（Industrial Engineering），是一门涉及到工业系统设计、改进和优化的学科。
IE动作分析是IE领域的一项重要工具，用于分析和优化工人在工作中的动作和姿势，以改善工作效率和工作条件。
下面将通过一个实际案例来说明IE动作分析的应用。
案例背景：工厂的一个装配线上，工人负责将零件组装成最终产品。
该装配线的生产效率较低，工人在组装过程中常常需要屈膝、弯腰等操作，导致工人疲劳度较高，工作效率受到影响。
因此，工厂决定使用IE动作分析方法来改善工人的工作动作和姿势，以提高装配线的生产效率。
1.观察和记录工人的动作和姿势：在装配线上观察工人的操作过程，记录工人的各个动作和姿势，包括屈膝、弯腰、伸腿等动作。
2.量化工作动作和姿势：使用IE工具进行工作动作和姿势的量化。
例如，使用动作时间研究方法测量每个动作的时间，使用人体测量仪测量工人在不同姿势下的肌肉活动度和疲劳度。
3.分析工作动作和姿势的问题：根据量化结果，分析工作动作和姿势存在的问题。
例如，可能发现工人在一些动作中花费了过多的时间，或者一些姿势对工人的肌肉活动度造成了负面影响。
4.设计改进措施：根据分析结果，设计改进措施来优化工作动作和姿势。
例如，通过重新安排工作站和工作布局，减少工人弯腰和屈膝的操作。
另外，可考虑引入辅助工具或设备来减轻工人的负担，提高工作效率。
5.实施改进措施并测量效果：将设计的改进措施应用到装配线上，并进行测量和评估。
比较改进前后的工作效率、工人疲劳度等指标，评估改进的效果。
6.持续改进：根据实施效果，反馈给工人和管理层，并进行持续改进。
持续监测和评估工人的工作动作和姿势，寻找改进的机会，并进行相应的优化。
案例结果：通过IE动作分析与改进的方法，该工厂成功优化了装配线上工人的工作动作和姿势。
改进后，工人的弯腰和屈膝操作减少，节省了大量时间。
工人的疲劳度也明显降低，工作效率得到显著提高。
IE七大手法培训教材
机器的稼动分析(测试仪器、SMT等)
（一）人的稼动分析
分类 稼动
准稼动 非稼动
内容
具体范例
主要作业
直接实际参与有附加价 值的作业（各作业者工 冲压、焊接、装配作业etc. 作内容有所不同）
附带作业
随属主作业附带发生重 复的作业
机器、物件的操作处理，材料的装卸，量测etc
准备作业
• 动作经济原则的概要：
动作经济原则是为了排除人的无谓（浪 费）动作，利用人工学使其动作最经济而 获得正确、快速、轻松、安全的工作，提 高效率的一种动作改善方法。
• 动作经济原则的着眼点：
（1）尽量利用物体的力量；（重力、惯性） （2）动作以最短距离为原则； （3）工具和材料尽量靠近作业者前 面的位置；
（二）
准稼动——现状的方式不可避免，
但是大力改善可以免除的作业。
（三）
非稼动——不产生附加价值的作业。
改善的方向：
• 首先将非稼动去除； • 其次是如何避免准稼动的系统改善； • 至于稼动，是需要下工夫，利用种种改善
的努力期使工时数减少，这样才能提高效 率。
工程记号和内容
范例
25m 1.5m
15秒 110秒
<图3>
作作 业业
3、计算Balance效率和Balance loss；
各工程的作业时间合计
Balance效率=
*100%
工程中最长的作业时间*作业人数
Balance loss = 100%-Balance效率
案例分析
如图，由A、B、C、D、E组成的生产线，各工程1 人共5名作业者，以现状作业分析结果（白的部分是浪 费动作，且假设经过改善后工时数可以减少的部分）。
IE工程(七大手法)
IE工程（IE七大手法）1、工程分析2、搬运工程分析3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡5.、动作分析6、动作经济原则7、工厂布置的改善IE七大手法为：作业分析程序分析（运用ECRS技巧）动作分析（动作经济原则）时间分析稼动分析布置搬动分析生产线平衡我们经常谈到的七大手法为1.动作改善法（动改法）2.防止错误法（防错法）3.5*5W1H法（五五法）4.双手操作法（双手法）5.人机配合法（人机法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽样法（抽样法）我们经常见到的用到的就是最后这一种！招聘也经常问的ie的七大手法也是最后的提法。
IE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
“IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率，以達到提高生產力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展，個人的前途也有寄託之所在。
因此，簡單地說“IE”就是代表“合理化及改善”的意義，為了顧及記憶的方便，我們就以中文“改善”來代表“IE”的含義。
二、改善(IE)七大手法(1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)動作改善法(動作經濟原則)動改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人機配合法(多動作法)人機法(6)雙手操作法雙手法(7)工作抽查法抽查法改善(IE)七大手法與品管(QC)七大手法之差別“品管(QC)七手法”較著重於對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應用。
“改善(IE)七手法”較著重於客觀詳盡瞭解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目標。
有了“改善(IE)七手法”正可彌補品管(QC)手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。
同時最重要的是改善(IE)七手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。
防呆法(Fool-Proof)一、目的認識“防呆法”的意義，及學習如何應用“防呆法”的原理於我們的工作上，以避免工作錯誤的發生，進而達到“第一次就把工作做對”之境界。
IE手法之---动素分析
一、伸手（Transport Empty 用TE表示）
定义：空手移动，伸向目标，又称运空。 起点：当手开始伸出的瞬间开始。
终点：当手刚触及目的物的瞬间终了。
分析：
1. 伸手系指空手。 2. 此动素前常接”放手”后跟”握取”。 3. 此动素不能取消，但可缩短距离。 4. 移动距离是指动素的实际路径，而非两点间直线距离。 5. 在其他条件不变时，手移动长距离较短距离需要的时间 较多。 6. 熟练的操作者在重复性工作的继续周程内，其手的移动 几乎经过完全相同的路线。 7. 伸手通常包括三种过程： a． 由静止开始，加速达最大。 b．以后即以此速度等速前进。 c． 最后减到完全停止。 8. 手移动时，必须以眼引导手，故眼的移动次数及距离的 长短常对操作有影响。
三、握取（Grasp 用G表示）
定义：利用手指充分控制物体。 起点：当手指或手掌环绕一物体，欲控 制该物体的瞬间开始。 终点：当物体已被充分控制的瞬间结束。 注意：当物体已被充分控制后的握取称 为持住(已不是握取了)。
分析：
1. 是否可一次握取多件或减少握取次数。 2. 是否可在容器端开一缺口，以便握取,尤其是对较小零 件，是否可以改善容器的边缘，以利握取。 3. 工具,物件能否预先放好，以利握取。 4. 前一工位的操作者放下工件的位置以及工具等放置的位 置，能否使下一工位操作者简化握取。 5. 是否能用其它工具代替手的握取。工具，物体能否预先 放于回转盘内，以利握取。
IE 知识讲座
IE手法之---动素分析
动素的名称、定义：
人完成工作的动作可分解为下列基本动 作---动素：
一、伸手（Transport Empty 用TE表示） 二、移动（Transport Loaded 用TL表示） 三、握取（Grasp 用G表示） 四、装配（Assemble 用A表示） 五、使用（Use用U表示） 六、拆卸（Disassemble 用DA表示） 七、放手(Release Load 用RL表示) 八、检查(Inspect用I表示)
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争力
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争
力
IE（工业工程）改善与OEE（总体设备效率）和稼动率有密切的关系。
首先，IE改善有助于提高OEE。
OEE是衡量资产生产率水平的KPI，它由三个因素组成：资产可用性、资产性能和生产质量。
在制造过程中，IE改善可以提高设备的布局、流程设计、操作方法等方面的效率，进而提高OEE。
例如，通过减少生产线之间的距离、优化物料搬运路径、改进操作方法等措施，可以提高设备的整体效率，从而提高OEE。
其次，IE改善也可以提高稼动率。
稼动率是指设备在运行过程中实际工作的时间与计划工作时间的比率，反映了设备的有效工作时间。
IE改善可以通过提高设备的可靠性、降低故障率、优化维护计划等措施，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
例如，通过应用可靠性工程、加强设备维护保养、优化备件管理等措施，可以降低设备故障率，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
综上所述，IE改善对于提高OEE和稼动率都有着重要的意义。
通过对制造过程进行IE改善，可以提高设备的效率和工作时间，从而提高OEE和稼动率，进而提高企业的生产效率和竞争力。
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作)二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法➢ 工时长的工序的改善方法：A ．细分作业容，将一部分作业转移至其他工序B ．改善作业本身C ．谋求工序机械化D ．通过改良，增大机器的运作能力E ．增加作业人数F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 ➢ 工时短的工序的改善方法：A ．细分作业容，将作业转移至其他工序，取消该工序B ．从其他工序转移来部分作业容，增加作业量C ．将同是作业工时短的工序合并起来D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤➢ 决定分析对象和要达到的目标 ➢ 取得相关人员的理解和帮助 ➢ 分解各工序的作业单元 ➢ 测定每个作业单元的时间 ➢ 实际修正测定工时 ➢ 求出每个线点时间 ➢ 作成线点运行表➢ 计算平衡效率（浪费率）每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C➢ 研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记入平衡表（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏 ５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线 ７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm－Ti|不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位） 称为节拍时间，符号TC 。
IE手法
七项改善的必要性
1.生产系统发生变更时 2.因应技术的进步和变化时 3.设计变更时 4.现状的工厂布置能率不佳时 5.生产常有增减时 6.现场有必要移动时 7.新产品投入时
工业工程(Industrial Engineering)：是关
何
于 人员、物料、设备以及能源等整体系统
为
的设计、改善与装置的一门技术，它利 用数学、物理学、自然科学与社会科学
IE 的专门知识和技法，并且应用工程分行
？
及设计的原理和方法，对于上述系统所 可能得到的结果予以规定、预测和评估。
P(Productivity : 产量 )
2.准稼动
，现状的方式是
不可避免的，但是大力去改善可以
免除的作业。
3.非稼动 业。
D, 不产生附加价值的作
工 程 记 号 和 内 容
作 业 流 程 图
全 工 程 分 析 总 括 表
搬运工程分析(活性度分析)
稼动分析(工作抽查)
稼动分析是人和机械的稼动状态，以 瞬间观测(瞬间看到状态来观测，得到 的结果予以分类、记录)周而复始的采 取抽样方式，列入对象现象的发生率作 为实用上可以满足信赖度和精度，用统 计来推定之方法。
1.尽量利用东西的力量(惯性、重力)
动作以最短距离为原则
工具和材料尽量靠近作业着前面的配 置
动作经济原则的四项基本想法 ：
一.不必要的动作要减少(免掉)
动作时包含双手、双脚同时活用
动作必须采用最小范围和最短距离
动作应排除重量物和勉强的资势而 轻轻松松
IE七大手法说法大全
改善(IE)七大手法一、防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.二、动改法改善人体动作的方法,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.三、流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.四、五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.五、人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.六、双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.七、抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.意义一、防错法又称防愚法,其意义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是::1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造一不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造一不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造一不需要专门知识与高度的技能.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.应用范围任何工作无沦是在机械操作,产品使用上,以及文书处理等皆可应用到,.基本原则1.使作业的动作轻松.2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共享性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能够之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作符号.3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易的”自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程的前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生,.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用”复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来.9.警告原理:如有不下沉的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种”警告”的讯号,以避免错误的即将发生.10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.二、动作改善法简称为”动改法”,是:省力动作原则;省时动作原则;动作舒适原则;动作简化原则动作改善原则可分为三大类二十项.三大类分为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项:(1).两手同时开始及完成动作;(2).除休息时间外,两手不应同时空闲;(3).两者动作应反向同时对称;(4).尽可能以最低级动作工作;(说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级)(5).物体之”动量”尽可能利用之:但需用肌力制止时,则应将其减至最小度.(6).连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.(7).弹道式运动较轻快.(8).动作宜轻松有节奏.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.(9).工具物料应置于固定处所.(10).工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处(11).利用重力上料,愈近愈佳:零件物料之供给,应利用重力上料及各种盛具送至工作点,愈近愈佳.(12).利用重力堕送(13).适当之照明(14).工作椅高度适当舒适.3.有关于工具和设备之设计原则,共包含6项.(15).尽量以足踏/夹具替代之工作(16).尽可能将二种工具合并.(17).工具物料预放在工作位置.(18).依手指负荷能力分配工作.(19).手柄接触面尽可能加大(20).操作杆应尽可能少变更姿势.三、流程法目的:学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.意义:流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程.适用范围:1.该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作,才能完成.2.该件工作,必须经由一个以上的人来完成.如:厨师制作糕饼之过程;病人之医院挂号,看病,取药之过程.功用1.用以记载现行工作之过程.2.依1之记录,加以质问,寻求改善之地方.3.用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。
稼动率分析与改善
三稼动率分析与改善从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。
首先来分析如何提升稼动率。
从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。
基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。
1异常时间的种类拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。
由此而产生的时间浪费。
由表面膜势得知，异常时间一般包括：①计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
②物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
（3）设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
（5）机种异常因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。
（6）水电异常因水、气、电等导致的异常。
2、异常的处理流程（1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。
（2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。
（3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。
（4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。
（5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。
（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。
（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。
3、异常工时计算规定（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。
（2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。
（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。
嫁动分析
IE实战者初级课程－稼动分析
5.稼动分析的用途
a.了解公司生产的效率水平,为生产计划及成本计 算提供基础资料; b.分辨效率损失的原因,归属对策责任,提高生产
效率;
c.帮助基层管理人员了解自身管理水平,建立持续
IE实战者初级课程－稼动分析
讨论:一个人去坐公共汽车,准备从A地点到B地点, 遇到以下问题,请问是哪种损耗? 1.堵车 2.新司机,开的很慢 请说说为 什么？ 3.红灯停车 4.改变行驶路线(比以前的路线长) 5.加油 6.汽车故障 7.路边停车拉客 8.先开的太快,后面慢慢开 9.车速时快时慢
IE实战者初级课程－稼动分析
IE实战者初级课程－稼动分析
4.能率
用于作业的时间,因为作业速度,工艺方法运用的 差异,产生的效果也有不同,按标准工时进行计算生产 出相同产量产品耗用的时间与实际作业时间之比.即为 能率.用于衡量作业时间内的效率高低.
IE实战者初级课程－稼动分析
A.能率在100%上下进行波动时,代表生产效率水 平与工程目标一致. B.能率<100%较多时,代表生产效率水平与工程 目标有较大的差距或者标准工时设定过于严格.
改善的氛围;
IE实战者初级课程－稼动分析
练习:
上课时间为上午8:00-11:45,下午13:00-16:45 每节课标准时间为45分钟,课堂休息时间为15分钟,上 课人数为40人,请问稼动率和能率各为多少? 假如拖堂 50分钟,稼动率和能率又是多少?(只需列出公式)
IE实战者初级课程－稼动分析
IE实战者初级课程－稼动分析
稼动分析
讲师：陈欢
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。
IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。
这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。
2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。
3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。
4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。
5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。
6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。
7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。
三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。
例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。
同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。
IE工业工程师的七大手法
IE工业工程师的七大手法工业, 工程师, 手法本帖最后由niuniu 于2010-5-28 15:38 编辑IE工业工程师的七大手法:1)工程分析法;2)搬运工程分析法;3)稼动分析法(工作抽查法);4)生产线平衡法;5)动作分析法;6)动作经济原则;7)工场布置改善;生产线平衡--依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法;在解决现场问题时,会使用到‘5W2H’管理方法WHO ----------何人WHAT ---------何事WHEN --------何时WHERE -------何处HOW ----------如何WHY ----------为何HOW MUCH—多少钱一般在什幺情况下必须进行现场改善?1), 生产系统发生变更时;2), 因技术的进步变化时;3), 设计变更时;4), 现状的工场布置效率低时;5), 生产量常有增减时;6), 现场必须移动时;7), 新产品投入时;作为一名IE工程师应具备哪些条件?-----------------问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等;最早提出科学管理的人是美国,泰勒IE是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写标准时间由作业时间,宽放时间组成;生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间○--- (加工) ◇---- (品质检查)□--- (数量检查) ▽----- (储存)通常作业的基本动作有:伸手,搬运,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等影响生产品质的因素有(人员,机器,设备,方法,环境及材料等)ISO是国际化标准,INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION/ INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION品质管制七大手法中的特性要因图右称之_鱼骨图/因果图,通过先提出问题,然后分析问题造成的原因;ISO-2000版体系文件包括品质手册/QM,程序文件/QP,作业指导书/OP,窗体/WI四阶文件组成标准时间的宽放时间---现场宽放作业宽放方便宽放疲劳宽放;TS16949国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求”，英文为ISO/TS16949。
稼动分析
二、分析之方法：
1.每次發生時，由作業者記錄：
這個方法是由作業者（或監督者、修復者）記錄 的方式，過小的停止不必記之，但是若作成規定， 長時間繼續的記錄亦無妨。本方法之優點是可以 有效的分析。 2.以連續觀測分析：
這個方法是對調查分析的對象、人或設備不間斷 的觀測的方法。因為「非正常停止」的停止時間 很短，但是項目、頻率很高，總量在整個稼動損 失中佔最大的比率，為掌握「非正常停止」之事 實，除到現場沉著觀測外，別無他法。
（1)雖在使用中，但機器、設備原來的性能無法發揮的 情形很多，找出來，研究使它完全發揮出來。 （2)作業者之士氣不足造成的問題不少，佐以平常的紀 律，朝著目標管理(生產目標及實績）推進。
3.突發停止之排除 此類停止之發生不容易預見，因此由作業者以外的 人來觀察的話，相當困難。
發生的時後（事後），由修復者以及最了解狀況的 擔當作業者，尋找真正的原因，能夠消除將來不再發生， 即使是很小，也要考慮去做。 此外，取得作業者的協助，取得發生的履歷，進行 分析、檢討。 像「非正常停止」一樣，參考其他類似使用狀況良 好的機器的種類資料，分析檢討，也是好方法。 ﹝著眼點﹞ （1)發生內容、修復內容，同樣地重覆出現的情形很多， 根據履歷分析之同時，也要考慮找出使它不容易再發 生的對策。 （2)有些「發生」約略接近週期性的很多，應根據履歷 分析的同時，應作成事前防止之系統化。
LINE TACT = (計劃) 計劃稼動時間 必要生產數
二、稼動損失的分類與分析
稼動損失是指在以標準作業方式進行的作業 中，無法獲得： 「一個作業時間*產出數=工作總時間」
，因為其中發生了許多的停止，這些停止就
是稼動損失。
稼動損失的分類
發生的時間，可以明 確 預 知 的 停 止 (換線作業的停止) 稼動損失 (停止) 發生的時間,約略可以 預 知 的 停 止 (非正常的停止) 發生的時間，不易預 見 的 停 止 (突發的停止) 換線作業的停止 間接的計劃停止
IE动作分析的原则
IE方法实战精解IE方法实战精解古往今来，不知有多少先贤曾感叹过时光易逝，韶华难追。
懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。
不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。
对于追求投资回报的企业来说，“时间就是金钱，”这句话真是至理名言啊，不同的人利用时间的能力有高有低，不同的企业利用的时间也参差不齐，这也是企业成败的一大关键呀！在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势，这是毋庸置疑的。
许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。
须知，效率是以时间为基准来衡量的。
对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。
目录第一章： IE概述第二章：动作分析简介第三章：沙布利克分析与作业改善第四章：动作经济原则第五章：动作分析改善实例第六章：工程分析概述第七章：制品工程分析第八章：作业者工程分析第九章：联合工程分析第十章：事务工程分析第十一章：时间分析概述第十二章：标准时间与生产平衡分析第一章IE概述一、IE的开始ＩＥ是英文Industrial Engineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。
简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
一般认为泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的开山鼻祖。
十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。
结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。
从而开创了工业工程研究的先河。
IE技术培训之——动作分析
IE技术培训之——《动作分析》一、概念动作分析是在程序决定之后，对操作有身体细微动作进行分析，删去无效的动作或不必要动作，从而提高生产效率。
动作分析的目的：1.简化操作方法，发现操作人员的浪费，减轻工人疲劳，为制定标准工作法提供资料；2.发现空闲时间，取消不必要的动作，为制定动作时间标准提供资料。
吉尔布雷斯夫妇认为：大多数工作都是由人的双手完成，而且所有的手工活动都是由一些基本动作的组合并不断重复。
动素：指人体不能再分割的基本动作；动素是动作划分的基本单位，是组成动作的基本要素。
二、动素的涵义1.伸手------指空手移向目的物。
伸手的起点：是从手开始朝向目的物到手抵达目的物的瞬间。
伸手动素特点：1)当手朝向目的物或者某一动素完成后，手需回时发生的。
2)伸手途中常有予对动作伴生。
3)伸手常在放手动作之后，而在抓取动作之前发生。
2.移动(又叫搬运)------是手或身体的某一部位将物体由一个地点移至另一个地点。
移动是从手有负荷于始朝向目的地且抵达目的地点止。
移动有空间的移动、推动、拉动、滑动、拖动、旋转等形式。
当移动途中突然停止时即为握持动素。
移动途中常有予对动素伴生，一般劝按其困难程度可分为：1)移动至固定停靠处。
2)移动至大概位置。
3)移到精确位置。
4)移动至不定位置。
3.抓取------利用手指或手掌充分控制物体的动作。
抓取动素是以手指环绕一物体，欲控制该物体的时刻起至物体已被充分控制的瞬间止物体已被充分控制后连续抓取不叫抓取，而称“握持”；如果用器具来抓取时，应称“使用”不能称抓取。
但戴手套抓取时，则为抓取，固为手套不是器具，它仅起着保护手的目的。
除手之外用人体其它部位控制物体时，可称为抓取，抓取动素常发生在伸手与移动动素之间。
4.定位------是指将物体摆置放于特定的位置上的动作。
定位是从操作的手开始摆动，扭转或滑动物体至一特定的方位的时刻开始至被正确安置于特定的位置时刻为止。
它常发生于移动素之后和放手动素之前。
IE的七大手法是
IE的七大手法是：五五法（5w1h），防错法，改动法，人机法，流程法，抽样法，双手法。
动素分析是由美国工程师吉尔布雷斯（Frank Bunker Gnlbreth）创立的动素分析，所谓动素(Therbligs)就是完成一件工作所需的基本动作。
完成的操作虽然千变万化，但人完成工作的动作，可由17个基本动作构成，这17个基本动作又称为17个动素。
基本动作要素的基本思想是吉尔布雷斯奠定的。
他认为人所进行的作业是由某些基本动作要素(简称动素或基本动素)按不同方式、不同顺序组合而成的。
为了探求从事某项作业的最合理的动作系列，必须把整个作业过程中人的动作，按动作要素加以分解，然后对每一项动素进行分析研究，淘汰其中多余的动作，发现那些不合理的动作。
吉尔布雷斯提出了17个动素，组成人的动作的最基本单元。
17个动作是吕づ祥回答采纳率:50.0% 2009-03-18 22:50IE七大手法在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。
但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。
有很多种说法，那么那种才是正宗的呢？也许没有。
我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC 法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。
那幺IE七大手法是什幺呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什幺IE七大手法。
我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。
以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
IE手法简介(lql)
今不做何时做我不做谁来做关于I EIE=Industrial Engineering ,工业工程，是关于人员、物料、设备以及能源等整体系统的设计、改善与装置的一门技朮，对系统可能得到的结果予以规定、预测和评估。
企业内IE活动的日常工作事项：1. 作业研究和作业改善2. 标准的设定和维持3. 成本报价4. 工厂管理数据之作成(设备能力，工厂能力，工厂负荷，作业能率等)5. 工程管理(工程计划，进度)6. 设备管理(设备计划，筹办，保养)7. 工具管理(治工具的设计、制作、筹办)8. 质量管理9. 情报管理(图面其它制造情报，实绩报告等)IE七大手法简介一、工程分析：将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至完成品为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之，作成作业流程图。
再集全工程的总括表，经分析结果予以定量化，找出问题。
工程记号三大类：1、稼动---- ○，产生附加价值的作业2、准稼动---◇□→，现状的方式是不可避免的，但大力去改善可以免除的作业3、非稼动----D▽，不产生附加价值的作业。
下面公式为稼动率计算公式：改善的步骤：先把非稼动除去，其次是如何避免准稼动的系统改善，至于稼动须要下工夫，利用种种努力使工时数减少，以提高效果。
制造周期率= E○/E(◇+□+→+D+▽)*100二、搬运工程分析对生产过程中物料的移动距离、经过时间、以及等待在内的整个搬运活动分析。
一般通过操作程序图和流程程序图、流程线图来分析，寻找最短路径。
三、稼动分析(工作抽查work sampling):是人和机械的稼动状态，以瞬时观测周而复始的采取抽样方式，列入对象现象的发生率作业实用上可以满足信赖度和精度，用统计的来推定的方法。
目的：1、设定宽放率2、了解设备的使用情况机台稼动率：相对稼动率=机台利用时间/机台最大可利用时间﹔绝对稼动率=机台利用时间/所有机台最大可利用时间﹔例：*月*日单剖机有3台机使用，使用时间分别为8h(2小时架刀、半小时卫生)、8.5h(1.5小时坏机，半小时卫生)、9h(1小时待料、半小时卫生)，本日上班时间为8小时正常上班，2.5小时加班﹔(单剖机共有5台)﹔则此日之稼动率分别为：相对稼动率=8+8.5+9/10.5*3=0.8095=80.95％﹔绝对稼动率=8+8.5+9/10.5*5=0.4857=48.57％﹔四生产线平衡：依照流动生产的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工程的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡( line Balancing)作业编成率=各工程的作业时间合计/工程中最长的时间*作业者人数(工程数)*100生产线编成损失率=100-作业编成率A、推行步骤：1、单工程时间(ST)测定2、分析表作成(效率评估表)3、计算balance效率和balance loss4、实施line bal ancing ,则时间长的工程分配到时间短的工程5、改善后的pitch diagram 作成，效率计算6、结果比较B、作业编成改善程序1、现状登录(工序、人员、配置、产量/日，不良率)2、QC工程图重审3、作业动作再指导(动作经济原则15条)4、ST重测(周期ST，单工程ST)5、作业编成效率计算6、物流规划定案7、车间输补材料放置区设置(完成品，待检区，合格出货区，不良区，重工区，参观路线)8、改善成果发表五、动作分析：therblig是动作研究，从作业者的动作顺序观察要素动作，不产生附加价值的作业(不合理、不平衡、不需要=3不)或作业者周边的治工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。
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工作抽样实施程序
稼动分析
3、决定观测日期：
1）、确定对象车间（被观测者）有无缺勤现象 2）、确认对象车间相互协助状况
3）、掌握对象车间作业员或设备的生产量
4）、掌握对象车间作业员的协助（支援或接受他人）的工数 5）、如果确认在观测日有异常情况时，应及时调整观测日
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工作抽样实施程序
4、制定观测计划：
16
工作抽样实施程序
8）、观测数据整理
稼动分析
（2）作成“WS观测结果集计表”
①尽量将结果用帕累托图、柱状图、圆状图表示 ②别忘了记入观测时的生产状况、作业概要
（3）整理集计表、作业单元、巡回路线图、生产
条件，研讨能使用的改善案。
（4）求出所需数据
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本次课程到此结束
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1、不需要计时装置 2、测量效率高，而经济（成本低） 3、应用范围广
稼动分析
4、应用灵活、方便
5、能确保观测结果的精度
二、缺点：
1、不能全面分解动作单元 2、观测时间和路线可能会被观测估出，造成数据失真 3、作业节奏不易考评
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工作抽样的用语
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稼动分析
工作抽样也叫WS法,是对作业者、机器的工作状态 以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计 地把握工作内容的方法。 即工作抽样是根据观测时的抽样次数来推断发生 时间长短的一种方法。 计算公式：
活动项目被观测到的次数（X）
稼动率=发生率（P）=
观测总次（N）
6
工作抽样的优缺点
一、优点：
一天巡回次数= 总观测次数N 被观测者数*观测者数*观测天数
15
工作抽样实施程序
6）、实施正式观测
稼动分析
（1）根据观测时刻、巡回路径图进行分析 （注意事项与预备观测相同） （2）对各观测时刻及顺序，依次进行观测
7）、观测数据整理 1）确认观测要求的相对精度（S）
①剔除异常值 利用P’±3 √P’（1-P’）/N 剔除异常值 ②计算发生率P=X/N ③±S=2 √ （1-P）/NP是否在要求范围之内。 ④如不在，需要追加观测次数 追加次数=t2（1-P）/（S2P）-N
稼动分析
每一要素作业，都要对其作业内容和作业起点、终点加以明确 4）、计算观测样本数 A、为了设定观测样本数，首先要观测各项要素作业将以多少频 率发生，预测方法有：
# 参考已往数据 # 经验判断 # 短时间预备分析
B、按公式计算出观测次数 N N=t2（1-P）/（S2P）或 N=t2P（1-P）/E2
1）、理解作业内容
稼动分析
在进行工作抽样之前，必须先了解车间现状及相关的作业内容 2）、划分作业内容
例
若分析设备是处于运转还是停机状况时，分析单位应设定 为运转中和停机中两种。但是，想要了解停机理同时，就 必须划分成：
＠为换型号而作准备 ＠设备故障 ＠材料不足 ＠工作量不足
13ห้องสมุดไป่ตู้
工作抽样实施程序
3）、要素作业的定义
现场IE技术---稼 动 分 析
陈进华编
1
在工作中，我们常遇到这些问题：
• • • • •
1、车间里机器的稼动率实际到底是多少？ 2、稼动率不能再提高了吗？ 3、现场的宽裕率给多少最恰当？ 4、如何把握每项作业的时间比率？ 5、目前作业员、管理者的工作负荷如何？
解决以上问题，我 们可以采用稼动分 析法
2
稼动分析的用途
一、用途
1、了解人、设备的稼动状况
1）、了解有多少余裕 2）、改善作业分工，提高运转率 3）、研究是否需要增加设备或人员 4）、了解生产线作业的平衡状况
2、标准时间的制定
二、方法 1、连续观测法 2、瞬间观测法---WS法
3
连续观测法
一、定义
稼动分析
连续观测法是----一名观测员观测一个事件（人、设 备等），用自始至终连续不断的进 行观测，然后求出其稼动状况的方 法。 二、优点 可一目了然的了解事物（人、设备等）每 天的实际状况，有益于发现和研究其问题 点。 1、取样的速度慢。 2、成本高
稼动分析
ÓÓÓÓSÓÓÓ Ó
± 10~20%
ÓÓÓÓ 2 Ó«Ó Ó ÓÓÓÓ § 3 ÓÓÓ ¤
± 10~20% ± 10~20%
³ ÓÓÓÓ ¯ 4¨ Ó ± 5~10% ± Óª ª¬ÓÓ 5 ÓÓÓ ¯ ¨ µ ¶ Ó¬ÓÓ«ÓÓÓÓÓÓª¬ÓÓ ± Ó¸ ¯ ¨± Óª 5~10%
9
工作抽样实施程序
14
工作抽样实施程序
5）、设定观测时间及一日巡回次数
稼动分析
（1）若以把握问题点推算稼动率进行工厂改善为目的，那么每周 进行一日10~20次即可。 （2）若作业是周期性的话，应是周期的整数倍或与周期相同
（3）设定宽裕率时，若作业内容不稳定，最好预算出2~4周时间
（4）避免在异常情况时观测
一日巡回次数：
稼动分析
1
2 3 4 5 6 7 8 9
N=t2Ó1-PÓ/ÓS2PÓ ¨ Ó ¨ Ó P=X/N ÓÓÓ95% ÓÓÓ95%ÓÓtÓ2 ª Ó ± E=t ± S=t PÓ1-PÓ/N ¨ Ó ¨ Ó1-PÓ/NP Ó
8
相对精度S的参考值
ÓÓ ¤¶Ó Ó¬¬Ó 1 Ó©Ó Ó ÓÓ *ÓÓÓÓÓÓÓÓ«Ó¬ÓÓ Ó ©¸ Ó¤¶¨ § ÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓ ´ ´ ´ ÓÓÓÓÓÓ¬ÓÓ ® ¤¶§ *¬Ó¬ÓÓÓÓÓªÓÓÓÓÓ ¶ ¶ ¤Ó¶° ± Ó©Ó¬ÓÓÓÓÓÓÓªÓÓ Ó ¶ ª Ó *©«ªÓ¬ÓÓÓ©ÓÓÓÓÓ ÓÓÓ ¶ Ó ÓÓÓªÓÓ¬¬ÓÓÓÓªÓÓ ©¯ Ó ¤¶Ó ª Ó ÓÓÓÓ¬Ó«ÓÓ«ÓÓÓÓÓ ± ¶ Ó ¨ ÓªÓÓÓÓÓ«Ó Ó Ó *ÓÓÓÓÓÓÓ©ÓÓÓÓÓÓ ¶° Ó · ÓÓÓÓÓÓÓÓ© ©² Ó *ÓÓÓ¬Óª¬ÓÓÓ¬ÓÓÓ µ ¶ ± Óª ¶ ³ ÓÓÓÓªÓÓ«ÓÓÓÓÓª µ ´ Ó Ó ³ ¶± Ó ± Óª ¬Óª¬ÓÓÓÓ
4
三、缺点
实例
稼动分析
想测出一台机器的稼动率状况？用什么方法呢？
大家首先想到是连续观测法：
观测结果如下：
总时间=480分
40 分
105 分
140 分
25 25 25 分 分 分
120 分
稼动
非稼动 稼动率= 40+140+25+120 480
= 67%
5
工作抽样---WS法
工作抽样（Work Sampling)---
1、明确工作抽样的目的：
1）、明确为什么要进行工作抽样 2）、明确期待的精度
稼动分析
①信赖度：取95%时，那么信赖度系数t=2
②精度：相对精度S 参考相对精度S的参考值
10
工作抽样实施程序
2、明确观测对象：
1）、观测对象 ◆人
稼动分析
◆设备
◆材料或产品
每个观测者最多不要超 过20个被观测对象
2）、决定观测作业单元（调查项目分类）： 对作业单元要附上定义，记入作业单元构成用纸。 作业单元可以单位作业或要素作业为分析单位。