“三合一”体系及程序文件考试题及答案

“三合一”体系及程序文件测试题

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1、各部门编制或收到的质量管理文件由本部门负责登记、建立文件清单，并妥善保管文件。

2、图纸如损坏实行交旧换新，由部门负责人提出申请，技术副总批准后补发，但同一图纸在同一部门最多不超过5张，外购外协使用的图纸，其有效期为6个月，发往各部门或由本部门自行编制的文件都应妥善保管，要保持完整、清晰，不得在有效文件上涂改、增减内容。

3、各部门组织对本部门编制的管理文件的评审，时间间隔不超过一年。

4、被审核部门对审核中发现的问题或不符合项，按《纠正措施控制程序》的规定在一周内制定纠正措施，经管理者代表审批后由责任部门组织实施。

5、发生事故后，由生产部立即召集跨部门且不少于三人的事故调查组进入现场，并应当于1小时内向有关部门报告。发生重大或较大事故后，应于1小时内报告集团公司和泰安市政府主管部门，公司领导、生产部、综合办积极配合，三日内出具调查报告。生产部应监督伤亡事故的调查和处理。

6、因市场短缺或急需的物资，由供应人员填写“材料代用通知单”，一式三份交技术人员审批，经产品主管技术（设计）员按《原材料、元器件代用管理规定》审批后，分别送生产、检查和使用部门。重要零部件原材料的代用须由技术（设计）主任或技术副总批准。

7、装配工序发现的废品，装配工序检查员应根据技术（设计）室及相关部门审批的结果填写废品通知单，由装配者负责按审批程序签字齐全后送废品库，废品库保管员签字后接收。废品报废后装配车间可凭废品通知单到变压器财务部领取新件，同时通知生产部门补做生产计划。

8、设计更改由技术部门确定更改执行日期。更改通知单发往有关部门，应注明制品或在制品的处理方式，即报废、返工(返修)，继续使用数量，改做他用等。产品改进性修改时，由生产部门根据设计部门拟定的改进计划，对库存物品在规定的时间内及限定的台（套）中使用完毕，对无法配套的库存部件由生产部门提报给技术部门签署处理意见，生产部实施。

9、生产部（具备采购职能部门）采购主管人员依据采购计划编制采购订单，采购订单严格按照招标确定比例执行，明确采购的厂家，采购物资种类、数量，计划完成日期，超过月用量须注明，经各部门主任审批后向合格供方下达采购订单，在经常

发生业务的合格供方名单内的可以传真形式下达，传真下达后订单应有供方回传确认；在不经常发生业务的合格供方名单内的批次定货必须按统一合同文本签订采购合同，采购合同由各部门主任自行审批，以确保保护公司利益，供应员保存合同复印件。

10、劳动保护用品由各部门根据部门人员情况按照规定汇总需要的规格、数量，于每月10日前报综合办汇总后报变压器综合办统一采购，物资到场后由综合办下发到部门签字接受，不用办理入库手续；接到发票后凭接收人签字接收单据及批条，由变压器综合办按财务制度挂账。

11、各生产部门建立本部门设备台帐，自行制定设备管理考核办法，对设备维护、维修要有详细记录，对设备事故实行四不放过原则进行管理，对报废设备按集团制定程序执行。

12、异常质量问题最终处理完毕，综合办将各种资料整理存档、备案，并负责或监督最终的处理情况以及纠正、预防的措施能有效的反馈到相关责任部门。异常信息反馈报告填写完整后反馈到质检部，质检部负责转发到反馈部门和相关部门。各部门负责将本部门填写或接收的报告编号、存档。

13、生产部依照《信息交流与协商控制程序》的相应规定，传递环境、职业健康安全方针和目标、指标及管理方案、内审结果、更新的法律法规、标准等信息。各部门依据相关文件规定直接收集并传递日常数据，对存在和潜在的不合格项，执行《纠正措施控制程序》、《预防措施控制程序》中的规定；

14、一般情况下，生产部应每年组织对危险源进行一次辨识和风险评价，形成“危险源辨识、评价一览表”。如发生工艺变化、新材料代替、法律法规要求发生变化或新、改、扩建项目完工投产等变化和涉及相关方活动时，生产部应组织相关人员对上述情况涉及到职业健康安全方面的因素进行辨识和评价，并补充更新危险源及重大风险清单。

15、价值10000元以下的设备，由使用部门提出，经分管副总审核，公司总经理批准执行；价值10000元以上的设备由使用部门申请，协同生产部、变压器安全设备部、技术部论证，经公司总经理同意，报集团批准执行。必须确保基础设施、生产设备、环保设备满足先进生产工艺及国家对环境及职业健康安全方面的要求。16、各部门、车间负责本部门的消防安全管理工作，健全消防安全组织，配备消防安全管理人员和义务消防队员。执行公司《消防安全管理制度》和《火灾事故应急预案》，经常组织消防安全自检，保证消防设施处于良好状态。并配合上级主管部门或安全设备部的各项消防安全检查，及时消除和整改火灾隐患。

17、各部门负责本单位一切活动、产品及服务中可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态的危险源进行全面识别，并对其进行评价，评价出Ⅰ级重大危险源，针对重大危险源提出控制措施，编制本单位的“危险源清单”和“危危险源清单”。对本部门使用的厂内机动车辆、防尘防毒设备、工位器具、工件材料、手持电动工具、风动工具、自制工具、吊索具等设备、设施的危险源进行识别、评价、提出控制措施，提供明细台帐及分布情况，对其本质安全负责，确保各种相关资料完整有效，对生产工艺、工装、工夹具及原材料的安全性负责，负责生产工艺过程辨识的技术指导。

18、外购、外协物资进厂后，负责进货的单位，应将进货物资按规定放置在待检区内，由负责进货人，按进货规格数量，填写物资到货通知单，外协加工可口头通知，送交有关检验人员，并同时将供货单位签发的产品合格证，金属材料材质检验报告，技术协议、产品说明书、产品样本及有关标准文件等一并交检验人员做进货检验依据。

19、因生产特殊急需，在未经检验和试验完结而转序的零部件由业务员或生产车间办理“紧急放行”审批手续，紧急放行必须经部门负责人和质检负责人批准并规定放行产品的停止点方可实施，由操作者做好质量追溯标记，待检验和试验合格后，紧急放行在接到合格报告单时解除。检验和试验不合格的，由紧急放行的申请人员负责，将本批已放行产品全部追回。

20、设备安装位置应符合安全消防规定且充分考虑环境因素的影响。新设备的安装应由使用部门、变压器安全设备部、设备维修人员进行，若无安装能力或资质，由所在部门委托专业安装单位进行安装。安装过程中，必须严格按照技术图纸施工，保证安装质量并作好安装过程的详细记录，记录在“设备安装记录”中。

21、新设备的试车应由使用部门组织进行，并作好详细记录，试车成功，办理竣工移交手续，交接后，各部门把设备纳入“设备台帐”中，进行资产管理。如果试车中发现问题，由设备购置部门与生产厂家联系处理。

22、2008版质量管理原则有关注顾客、领导作用、全员参与、过程方法、管理系统方法、持续改进、基于事实决策、供方互利。

23、公司在生产过程中，为防止不合格品的继续加工、流转，在工艺流程中必须设置检测点进行检验。操作者首件自检，批量检查合格后，将产品放在待检区，由质检员按检验规范进行检验，检验合格的，在工序合格证或工序转移单上签字后，方可转入下道工序。检验未完成而需紧急放行的产品，经质检负责人审批，并做出相应的标识和记录后放行，以保证可追回检验。