过程装备制造技术复习提纲
过程装备成套技术复习资料
第一章概论1过程工业：以流程性物料为主要处理对象一系列物理化学过程的工业生产之总称2过程装备成套技术：为完成工业生产，从设备、管道和机器的选型，设计生产到运输、安装、检验、试车，直到达到预定的技术要求和技术指标过程中所涉及的所有技术。
3成套装备：为生产某些产品或完成一定任务所必须的整套设备4过程工业成套装备：过程工业生产用的主要机器设备和各种辅助设备的，由管道连接起来组成的一个能完成特定工艺过程的一套设备5设备分为类型：1反应设备,塔设备，存储设备，换热设备，工业锅炉，机器（三机一泵）6在过程工业中装置的主体：过程装备7工业生产中的“三废”指废气废渣废水8过程装备成套技术的主要任务：补充从产品开发，可信性研究、工艺设计、专用设备设计、定型机器设备的选型、生产装置自动控制到装置安装调试投产全过程所需知识中其他专业课程没有设计的知识，拓宽知识面，开拓思路。
第二章工艺开发与工艺设计概述1过程工业新产品开发的基本步骤框图：见图2—1P82过程工业开发的全过程分为四个阶段：商品信息研究和实验性研究阶段，小试和概念设计，模型试验、中试和基础设计，工程设计和施工各阶段包括内容，每一步骤包括内容：信息研究：市场对开发新产品的需求量，对开发产品与国民经济其他部门的关系，市场前景，收益估算，社会效益以及环境污染，评估科研水平，社会条件及完成该项目的可能性实验性研究：（详见P9，主要了解）3工艺路线选择包括哪些步骤：调查，分析，生产成本计算，评估，选择工艺路线各个步骤主要内容是什么：详见（P11-13）4工艺路线选择的总的原则是：生产上安全可靠，技术上先进，经济上合理5生产成本包括：直接材料费用，直接染料费用，动力费用，直接工资和职工福利及制造费用6过程装置：为实现特定工艺性能所设计或选定的，并能将各种不同性能的众多部分有机组合成德整体。
7工艺分为哪几个阶段：初步设计、扩大初步设计和施工图设计阶段8初步设计的设计文件应包括哪些内容：设计说明书和说明书附图、附表9施工图设计的设计文件包括哪些内容：设计说明，有关图纸、相关表格10工艺设计从全局出发，要考虑哪些因素：选择厂址，总图布置，安全防火与环境保护，公用工程，自动控制和土建设计第三章经济分析与评价1固定资产：使用期限超过一年的房屋、建筑、机器设备、运输工具及其他与生产经营相关的设备、器具、和工具。
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过程装备制造与检测技术复习纲要一 .绪论1. 压力容器的分类:按生产工艺过程分为反应压力容器，换热压力容器，分离压力容器。
储存压力容器。
按工作条件分为第三类压力容器，第二类压力容器，第一类压力容器。
二.过程装备检测1. 射线检测：1）.射线检测的原理:X射线穿过被检材料时，其强度的衰减与材料的厚度有关，有缺陷部位与金属材料对射线的吸收能力是不同的。
即通过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位，也就是在感光胶片有缺陷部位吸收较多的射线粒子，从而形成黑度较大的缺陷现象。
2）.射线的性质:①能穿过可见光不能透过的材料，如金属材料；②能被传播物质衰减，遵循一定的规律；③能使照相胶片感光，使某些物质产生荧光作用。
3）.射线检测的准备:（1）射线源的选择其原则是在曝光时间许可的条件下，尽量选择较低的射线能量；（2）胶片的选择；（3）增感屏的选择其目的是增强胶片的感光效果, 加快感光速度，减少透照时间，提高效率和底片质量；（4）象质计的选择其目的是评价检测影相的质量和检测的灵敏度；（5）射线检测的几何条件（也称调焦距）影响几何不清晰度的主要因数是焦距F,此外还与有效焦点尺寸d,缺陷至胶片的距离 b,焊缝照透厚度比k和一次性透照长度有关。
2. 超声波检测：1）.超声波检测的原理:采用A型脉冲反射式超声波探伤仪产生的超声波，透射被检物并接收反射回来的脉冲信号，然后对信号进行分析。
2）.①直探头是波束垂直于被检工件表面入射到工件内部的探头。
主要应用于检测钢板、锻件等上下两表面平行的工件及轴类零件等。
斜探头是利用探头内的透声楔块使声束倾斜于工件表面射入到工件内部的探头。
主要应用于焊缝和钢管的探伤。
K值是用来表示斜探头的折射角，K=tanfJ （B为折射角）。
涂抹耦合剂的目的是增加透过率。
减少声能的损失，提高探头的使用寿命。
3. 磁粉检测：1）.磁粉检测的原理:工件被磁化，无缺陷的地方磁力线均匀通过，有缺陷的地方磁力线会绕过缺陷。
过程装备制造与检测复习大纲版
过程装备制造与检测复习大纲版一、概述1.过程装备的定义和分类2.过程装备制造的基本流程和要求3.过程装备检测的目的和意义二、过程装备的设计与制造1.设计过程装备的基本原则和方法a.涉及的工艺参数和设备特点分析b.设计过程装备的流程图和布置图c.过程装备的选型和尺寸确定d.过程装备的结构设计和材料选择2.过程装备制造的工艺流程a.设备部件的加工和制造流程b.设备组装和调试流程c.设备测试和性能验证流程3.过程装备质量控制a.质量控制的基本原则和方法b.零部件和组装过程的质量控制c.设备整体性能的质量控制三、过程装备的检测与评价1.检测装备的基本要求和方法a.检测装备的分类和特点分析b.检测装备的选型和布置要求c.检测装备的使用和维护事项2.过程装备的性能评价a.设备性能指标的选择和标准制定b.设备性能测试和数据分析方法c.设备性能评价的结果和意义3.过程装备的故障诊断与维护a.设备故障的表现和诊断方法b.故障原因的分析和排除方法c.设备维护和保养的基本要求四、过程装备的改进与优化1.过程装备改进的原则和方法a.设备现状的评估和问题分析b.改进方案的设计和评价c.改进过程的实施和效果验证2.过程装备优化的技术手段a.过程参数的优化和调整方法b.设备操作的优化和改进措施c.设备结构的优化和改进方法3.过程装备的节能环保措施a.节能环保的基本原则和意义b.设备节能改造的方法和效果分析c.设备环保治理和排放控制方法五、过程装备的新技术与发展趋势1.过程装备新技术的介绍和应用a.智能化技术在过程装备中的应用b.机器视觉技术在过程装备中的应用c.3D打印技术在过程装备中的应用2.过程装备的未来发展趋势a.设备自动化和智能化的发展趋势b.网络化和数字化技术在过程装备中的应用c.绿色环保和可持续发展的要求对过程装备的影响六、案例分析与实践应用1.案例分析：过程装备设计与制造的成功案例a.案例描述和问题分析b.设计思路和解决方案c.案例效果的评价和分析2.实践应用：过程装备制造和检测的实践案例a.实践项目的介绍和背景b.实施过程和方法探讨c.实践结果和经验总结七、综合训练与考核要求1.综合训练的内容和方式安排2.考核要求和评分标准3.常见问题解答和答疑时间安排以上是《过程装备制造与检测》课程的复习大纲，内容涵盖了过程装备的设计、制造、检测、评价、改进以及新技术和发展趋势等方面。
过程装备基础复习提纲(CZU)
《过程装备基础》复习0 绪论过程装备指过程工业生产工艺过程中所涉及的典型装置和设备。
过程装备的基本要求：①安全可靠；②满足生产过程的要求；③综合经济性好；④优良的环境性能1 过程装备力学基础工程力学将受力分析的对象统称为构件，根据构件的形状和尺寸，分为杆、板、壳、体四大类。
使构件在外力作用下安全可靠工作需要满足的力学条件有：①强度条件，②刚度条件，③稳定性条件杆件的失效形式：①强度失效，②刚度失效，③稳定性失效杆件变形的四种基本形式：①轴向拉伸或压缩，②剪切，③扭转，④弯曲强度：构件在外力作用下抵抗破坏的能力。
强度条件：保证构件正常工作具备足够强度的条件。
刚度：构件在歪理作用下抵抗变形的能力。
刚度条件：保证构件正常工作具有足够刚度的条件。
稳定性：构件在外力作用下保持其原有平衡形态的能力。
稳定性条件：保证构件正常工作具有足够稳定性的条件。
2 构件受力分析与平衡理论力是物体间的相互作用。
力对物体的效应取决于三要素：力的大小、方向和作用点。
物体受到外力作用时产生的两种效应：外效应（改变物体运动状态）和内效应（使物体产生变形）。
按照力的作用方式分为体积力（物体间通过场而间接作用的力）和表面力（通过物体间的直接接触而作用的力）。
刚体是一种理想模型，认为物体在力的作用下不变形。
平衡力系对刚体的作用效果等于零。
力的基本原理：公理一（二力平衡公理）：作用在刚体上的两个力处于平衡状态的充分必要条件是：这两个力大小相等、方向相反，并且作用在同一条直线上。
（等值、反向、共线）公理二（加减平衡力系公理）：在作用于刚体上的力系中，加上或减去一个平衡力系，并不改变原力系对刚体的作用效应。
公理三（力的平行四边形公理）：作用在刚体上同一点的两个力，可以合成为作用于该点的一个合力，它的大小和方向由这两个力为边所构成的平行四边形对角线表示。
公理四（作用力与反作用力公理）：两个物体间的作用力和反作用力总是大小相等、方向相反，沿同一直线分别作用在这两个物体上。
过程装备成套技术复习
填空1、过程工业新产品开发中，第一次可行性研究的根本目的是：通过对（技术）、（经济）和（环境）的评估，做出该产品是否值得继续开发的决定。
P92、第二次可行性研究，又称方案论证，可以估算工厂规模、投资费用、成本及经济效益等；要做出开发应该中止或继续的决定；可以作为同有关部门签订合同的依据。
P103、第三次可行性研究，又称方案审定，着重在工程投资和经济效益方面做出详细评价。
P114、（初步设计）是根据（中试结果）而进行的生产规模的全面设计，是工程研究的终结，也是开发研究成果的表现形式。
5、施工图设计为工程设计的一个阶段，这一阶段主要通过图纸，把设计者的意图和全部设计结果表达出来，作为施工制作的依据，它是设计和施工工作的桥梁。
6、工厂的总体布局要满足（生产）、（安全）和（发展）三个方面的要求。
7、工厂的公用工程通常包括（动力）、（给排水）、（采暖通风）、供电、制冷、办公及生活设施、交通道路及景观绿化等内容。
8、对大型石化装备的自动控制系统有三个基本要求，分别是（安全性）、（经济性）和（稳定性）。
9、经济分析与评价的基础是（投资估算）与（成本分析）。
10、固定资产投资方向调节税的两个序列分别是（基本建设序列）和（技术改造序列）。
11、流动资金等于（流动资产）减去（流动负债）。
12、工艺流程设计的基本原则是（先进）、高效、低耗、（环保）、（可持续发展）。
13、设备布置设计基本原则：满足工艺及流程要求、符合经济原则、符合安全生产要求、便于安装和维护、有良好的操作条件。
14、成组布置的塔，以外壁或（中心线）为基准排列，并设置联合平台。
15、反应设备主要有（搅拌反应器）、（固定床反应器）和（流化床反应器）三大类。
16、进行干燥设备选型时，应充分考虑（物料特性）、（对产品品质的要求）和（使用地环境及能源状况）。
17、设备安装的找正：设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；立式设备的方位应以基础上的距离设备最近的中心划线为基准；立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；卧式设备的水平度一般应以设备的中心线为基准。
过程装备成套技术复习资料
1.过程工业是以流程性物料为主要处理对象、完成上述各种过程或其中某些过程的工业生产之总称。
2.成套装备是为生产某些产品或完成一定任务所必需的整套设备，过程工业成套装备是过程工业生产用的主要机器、设备和各种辅助设备由管道连接起来组成的一个能完成特定工艺过程的一整套设备。
3.过程装备成套技术的主要任务是补充从产品开发、可行性研究、工艺设计、专用设备技术、定型机器设备选型、生产参数自动控制到装置安装、调试、投产全过程所需知识中其他专业课程没有涉及的知识，以拓宽知识面、开拓思路。
4.过程工业新产品开发的基本步骤：第一阶段的内容是商品信息研究和实验性研究。
第二阶段的内容包括小试和概念设计。
第三阶段包括模型试验、中试和基础设计等内容。
第四阶段的内容为工程设计和施工。
5.工艺过程开发程序⑴信息研究⑵实验性研究⑶第一次可行性研究⑷小试⑸概念设计⑹第二次可行性研究⑺模型试验⑻中试⑼基础设计⑽第三次可行性研究⑾工程设计⑿施工注：第二次可行性研究可以作为同有关部门签订合同的依据。
6.实验性研究第一是对工艺方法进行研究；第二是对工艺条件进行研究；第三是物料平衡、能量平衡和生产成本估算；第四是对原材料、半成品和产品的质量进行研究；第五是产品用途及应用产品质量的研究。
7.工艺路线选择⑴调查⑵分析⑶生产成本计算⑷评价⑸工艺路线的选择8.工艺设计的内容：原料和技术路线的选择；工艺流程设计；物料衡算；能量衡算；工艺设备设计与选型；车间布置设计；管道设计；非工艺设计项目的考虑；编制设计文件。
9.工艺设计的程序：初步设计和施工图设计两个阶段。
有时也分为初步设计、扩初设计和施工图设计三个阶段。
10.初步设计的设计文件⑴设计依据⑵设计指导思想⑶设计范围及工厂组成⑷建厂规模及建厂方案⑸主要原材料、燃料的规格⑹生产方法及工艺流程⑺工艺计算⑻厂址概况⑼公用工程及辅助工程⑽环境保护及综合利用⑾工厂的机械化和自动化水平⑿劳动安全与工业卫生⒀消防设施⒁工作制度及劳动定员⒂存在的问题及解决意见⒃附图、附件11.经济分析与评价：初步决策的依据通常是某个经济指标，最终的决策还必须考虑安全以及对环境和社会的影响等不能用金钱来定量表示的因素，这种决策过程常称为经济分析与评价。
过程装备基础总结复习资料
过程装备基础总结复习资料随着社会的不断发展，科技的不断进步，工业生产的规模也日渐庞大。
而工业生产的核心就是过程装备。
所谓过程装备，就是指用于产生、加工、转运、储存和检验各种物质和能量的各种装备。
本文将会对过程装备的基础知识进行总结复习，以帮助读者更好地理解并掌握这一领域。
一、基础概念1.1 过程装备的基本概念：过程装备是指产生、加工、转运、储存、检验各种物质和能量的各种装置、设备。
1.2 过程装备分类：可以从过程功能上分类，分为发生、加工、转运、储存和检验等五大类。
也可以从物理特性上分类，分为气体、液体和固体三类。
在工业生产中，最常见的是流体处理装备。
二、流体的基础知识2.1 流体力学原理：流体力学是研究流体运动、力学特性及其变化规律的学科。
其中，研究流体的内部运动称为内流动。
研究流体在静止状态下的接触力、离开力与摩擦力称为流体静力学；研究流体运动时，流体内部的各种因素相互作用称为流体动力学。
2.2 流体力学的基本参数⑴流体的连续性：指质点受到保守力决定的运动过程中质点数是守恒的。
⑵流体的牛顿力学：流体与固体有本质的区别，主要在于小角度下，流体不会产生应力。
因此，牛顿的力学公式可以用来计算流体运动。
2.3 流体的常见参数⑴压力：任何物体都存在着某种形式的压力。
流体压力是指流体对其容器壁的压力。
流体压力可以用于测量流体的深度。
⑵流量：流量是指单位时间内通过管道或开裂的液体或气体的体积。
它通常用升/秒或立方英寸/分钟表示。
⑶涡度：涡度是流体动量的旋转强度。
它是衡量流体旋转的强度和方向的物理量。
三、过程装备的基本概念发生设备包括各种炉、炉窑、反应釜、发酵罐等，用于化学反应、发酵、物料加热、燃烧等过程中的产生或加热。
3.2 加工设备加工设备有各种机械、加工中心、数控机床等，主要用于物料的成型、切割、焊接等过程。
3.3 转运设备转运设备包括各种管道、阀门、输送带等，用于物料的输送、转移、控制等过程。
3.4 储存设备储存设备包括各种罐、仓、库等，用于物料的存储和保管。
过程装备制造与检测复习资料
一绪论1，如何划分压力容器的压力等级？答：按压力容器的设计压力（P）分为低压、中压、高压、超高压四个等级：1.低压：0.1Mpa≤P＜1.6 Mpa2.中压：1.60Mpa≤P＜10 Mpa3.高压：10.0Mpa≤P＜100 Mpa4.超高压：P≥100 Mpa2 单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程？答：选择材料、复检材料、净化处理、矫形、划线、切割、成型、组对装配、焊接、热处理、检验划线过程细分三步骤：展图、放样、标记成型过程细分三个步骤：筒节卷制、封头成型、管子弯曲检验包括无损检测，耐压实验等3，简述压力容器的发展特点？答：1，压力容器向大型化发展2，压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显3，焊接新材料，新技术的不断出现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高4，无损检测技术的可靠性逐步提高，有力的保证了装备制造及运行的安全二，检测1,射线检测的原理？答：利用射线检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。
2,射线检测的准备？答：在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程，结合实际条件选择合适的射线检测设备、附件，如射线源、胶片、增感屏、象质计等，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。
3，射线照相的质量等级要求？答：照相标准：根据JB4730－94《压力容器无损检测标准》射线透照的质量等级分三个级别，即A级（普通级）、AB级（较高级）、B级（高级）。
压力容器AB类射线检测一般不低于AB级。
一般情况下选用ab级的照相方法，重要部分可考虑B级，不重要部位选用A级4，焊缝的质量级别是怎样划分的？根据相关标准（JB4730、GB3323）中关于钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定的内容，根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级，Ⅰ级焊缝要求的质量最高，依次下降。
具体内容见下表：Ⅰ级焊缝内不允许有裂纹、未融合、未焊透和条形夹渣存在Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未融合、未焊透存在。
过程装备制造与检测复习大纲版
第一篇过程装备的检测1. 过程装备主要包括哪些典型的设备和机器从过程装备制造角度可将过程装备大致分为两大类: 以焊接为主要制造手段的过程设备,例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等;2.压力容器的分类根据压力等级分为：低压、中压、高压、超高压;根据压力容器的作用,分为：反应压力容器Reactor、换热压力容器Exchanger、分离压力容器Separator和储存压力容器Condenser;3. 过程装备制造技术的主要内容;过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；过程机器制造技术：工艺规程、加工精度,装配工艺；过程装备检测技术：定期检测、无损探伤4.过程设备制造的特点;多属静设备如塔类和容器类设备,设备的安全可靠性要求高,设备用材品种较多,设备基本组成结构相似,制造过程的主要工序大体不变,多为单件小批量生产5.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程;选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线包括零件展开计算、留余量、排料—切割—成型包括筒节的卷制封头的加工成型、管子的弯曲等—组队装配—焊接—热处理—检验无损检测、耐压试验等;6. 你认为过程装备制造怎样才能更好的发展7.术语：无损检测,容器剩余寿命无损检测：在不破坏、不损坏工件或材料的前提下,对工件或材料内部缺陷进行检测的方法;容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度之比;8.定期检测的目的;早期发现缺陷、消除隐患、保证装备安全运行9.外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容;外部检测,目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；期限：一般每年不少于1次；内容：①防腐层、保温层→完整无损②锈蚀、变形及其他外伤③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层→无泄漏④按规定装设安全装置选用、装设→符合要求,维护良好,规定的使用期限⑤支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况⑥操作条件和工作介质→设计规定内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷,确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施;期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器,检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半；检测内容：①外部检测的全部项目②内壁防护层→完好,无损坏迹象③腐蚀、磨损以及裂纹;缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法;④宏观局部变形或整体变形;测定变形程度⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏→金相检验、化学成分分析和表面硬度测定;全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行;期限：根据具体情况而定,工作介质无明显腐蚀性的容器,至少每六年进行一次；检测内容：①内外部检测的全部项目②宏观检测发现焊接质量不良的容器→射线或超声波探伤抽查③高压容器主螺栓→表面探伤④容器→耐压试验10.无损检测指射线检测、超声波检测和表面检测;其中,超声波探伤是应用最广泛的无损检测技术;11.了解射线的性质;12. 射线检测的原理射线检测的准备射线检测的原理：检测时,若被检工件内存在缺陷,缺陷与工件材料不同,其对射线的衰减程度不同,且透过厚度不同,透过后的射线强度则不同;胶片接受的射线强度不同,冲洗后可明显地反映出黑度差部位,即能辨别出缺陷的形态、位置等;准备：1射线源的选择其原则是在曝光时间许可的情况下,尽量选择较低的射线能量;2胶片的选择;3增感屏的选择其目的是增强胶片的感光效果,加快感光速度,减少透照时间, 提高效率和底片质量;4象质计的选择其目的是评价检测影像的质量和检测的灵敏度;5射线检测的几何条件影响几何不清晰度的主要因素是焦距F,此外还与有效焦点尺寸d,缺陷至胶片的距离b,焊缝照透厚度比k和一次性透照长度有关;9.射线检测的原理、设备、方法及特点;设备及器材：射线源、胶片、增感屏、象质计;特点：优点：在灵敏度范围内,缺陷直观,结果可靠,所以可作为最终评定依据;能将评定结果保留下来,供今后分析用;缺点：检验时间长,费用高;对裂纹不敏感;灵活性差,有的焊缝不易拍片;要注意安全防护;控制辐射剂量,一般从控制照射时间、距离和屏蔽三个方面进行13.熟悉超声波检测的特点;14.超声波检测的原理、设备、方法及特点;原理：超声波在钢介质中遇到缺陷时从缺陷界面反射回来,可判别缺陷的存在和位置,根据反射回的波形状态,特点还可以判断缺陷的性质设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等;特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大;缺点：对缺陷的判断不够明确可靠;不便留下缺陷的判断凭据,多凭经验;存在盲区;15.超声波检测所用的探头按入射声束方向分类可以分为：直探头和斜探头;16.熟悉超声波衰减的主要原因,及衰减对检测的影响;17.如何绘制距离波幅曲线,作用答：距离波幅曲线是根据所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制的,该曲线由评定线,定量线,和判废线组成;作用：可以通过距离波幅曲线的绘制来选择相应检测灵敏度,以进行检测和评定工作;常规的表面检测方法有：磁粉检测、渗透检测和管材涡流检测等;18. 影响漏磁场强度的四个因数答外加磁场强度,缺陷形状和位置,被检材料性质,被检材料表面状态;19.磁粉检测的原理和特点;原理：当磁化的工件存在缺陷时,缺陷的导磁率远小于工件材料,磁阻大,阻碍磁力线顺利通过,造成磁力线弯曲;如果工件表面、近表面存在缺陷,则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中,形成漏磁场;此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉,在漏磁场处就会有磁粉被吸附,聚集形成磁痕;特点如下：优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置,进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高,能发现宽度仅为μm的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单,效率高、成本低;缺点：仅适用于可磁化的材料,不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷,不能检测较深处的缺陷和内部缺陷;20.磁化电流有：交流电、直流电和整流电;其中,交流电应用最广;21.磁粉检测中,常用磁化方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法;22.着色检测的原理和特点;原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时,将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂,用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面,保持一段时间后,渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部,然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂,再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂;经过一段时间后,渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面,若渗透剂与显像剂颜色反差明显前者多红色,后者多白色着色检测、着色探伤或渗透剂中配制有荧光材料荧光检测、荧光探伤,则在白光下或者在黑光灯下,观察到放大的缺陷显示;特点：优点：①适用材料广泛,可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品;②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法,灵敏度高;③设备简单、操作方便;尤其对大面积的表面缺陷检测效率高,周期短;缺点：①渗透探伤不适用于疏松,针孔等表面的缺陷检测,对埋藏缺陷也无法检出;②所使用的渗透检测剂有刺激性气味,注意通风;③被检表面严重污染,缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时,渗透检测灵敏度将显着下降;第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的基本形式;对接接头、T形十字形接头、角接头、搭接接头2.焊接坡口选择和设计原则;3.焊接热循环中,反应焊接热循环曲线的特征参数有：加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度;4.熟悉焊接接头的组织与性能内容;5.焊接接头由焊缝区、熔合面、热影响区、和基本母材四部分组成;6.手工电弧焊的设备、工艺和特点设备：弧焊变压器交流电焊机、弧焊发电机直流电焊机和弧焊整流器特点：设备简单、应用灵活方便;劳动条件差、生产率低、质量不稳定;手工电弧焊,由于其设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点,在装备制造中是一种应用广泛的焊接方法;7.埋弧自动焊的设备、焊接规范和特点;气体保护焊的设备、工艺和特点设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器,送丝机构、焊枪、焊件特点：优点：成本低,仅为手工电弧焊和埋弧焊的40%～50% ；CO2电弧穿透能力强,熔深大,生产率比手工电弧焊高1～4倍；焊缝氢含量低,抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高,脱硫作用好,因而焊接接头的抗裂性好;适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接;缺点：在电弧的高温作用下, CO2会分解为CO和O,因而具有较强的氧化性,会使焊缝增氧,还会使焊缝力学性能下降,形成气孔,烧损Mn、Si等合金元素,因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应,焊接过程小易产生金属飞溅,使熔敷系数降低,浪费焊接材料,飞溅金属黏着导电嘴,引起送丝不畅,电弧不稳;只适合焊接低碳钢和低合金结构钢,不能用于焊接高合金钢和非铁合金;重要焊接结构很少采用;9.钨极氩弧焊的设备、工艺和特点10.根据焊接过程中电极是否熔化,钨极氩弧焊属于不熔化极电弧焊;11.焊接材料的种类以及选择的原则种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等原则：应根据母材的化学成分,力学性能,焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过实验确定;焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求;12.手工电弧焊的焊接材料为焊条,由焊芯和药皮组成;电渣焊、埋弧自动焊的焊接材料为焊丝和焊剂;13.术语：焊接,材料的焊接性可焊性,可焊到性;焊接：利用加热或加压的方法,使两物体间实现原子或分子间的结合焊接性：材料在一定焊接工艺条件下包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等,能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构中有的地方在现实的焊接条件下根本焊不到,称没有可焊到性;电渣焊的焊接过程阶段包括：引弧造渣阶段；正常焊接阶段；引出阶段;14.过程设备常用材料碳钢、合金钢的焊接注意事项;15.根据含碳量,碳钢可以分为：低碳钢、中碳钢和高碳钢;其中,低碳钢是最容易焊接的钢种;低碳钢：被焊材料和焊接材料的质量是否合格、焊接线能量不宜过大、刚性大的焊接结构在较低温度焊接时,可能产生裂纹中碳钢：多数情况需预热和控制层间温度,以降低冷却速度,防止产生马氏体组织;焊后最好立即进行消除残余应力热处理;如不可能立即消除残余应力也应采用后热工艺,以便使扩散氢逸出;焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧剂元素,以防止减少气孔的产生;应选低氢焊接材料;特殊情况下可选择奥氏体焊条不预热;高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火;焊接材料通常不用高碳钢;采用结构钢焊接时必须预热;焊接过程中需要保持与预热温度一样的层间温度;焊后立即进行消除残余应力的热处理;16.理解熔滴过渡的种类、影响因素;17.了解铝及铝合金、钛及钛合金焊接的特点;18.掌握焊接焊接坡口的选择和设计原则;19.在腐蚀介质的作用下,腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀;20.熟悉晶间腐蚀的原理,掌握影响晶间腐蚀产生的因素及预防措施21.奥氏体不锈钢18-8型钢焊接预防热裂纹产生的措施;答：1严格限制焊缝中硫磷等元素的含量;2控制焊缝的成分使其形成由奥氏体与铁素体组成的双相组织,并控制铁素体的含量不宜过高,可参考预防晶间腐蚀的双相组织法;3选用碱性焊接材料,低线能量,快焊快冷,预防过热;4尽量减少焊接残余应力;注意正确的焊接结构,选择减少焊接金属充填量的坡口形式;22.焊后热处理的目的、方法、作用;焊后热处理的目的包括：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能;方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命;第六章受压壳体制造的准备1．钢材的预处理：预处理包括：净化、矫形和涂底漆;2. 净化处理的目的和方法目的：1铝、不锈钢制造的零件应在进行纯化处理前,先进行酸洗,以便钝化时形成均匀的金属保护模,提高其耐腐蚀性能;2对焊接坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量;3可以提高下道工序的配合质量;方法手工净化、机械净化、化学净化法3. 术语：净化、矫形、展图、下料净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等;矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程;展图：将空间曲面展成平面;下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后,从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程;4. 净化的作用除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量；可以提高下道工序的配合质量;5.熟悉净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法;熟悉化学净化法中的酸洗除锈、金属表面除油、金属表面的氧化、磷化和钝化;6.矫形及其意义答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形,有些制造精度要求较高的设备,对保护层较好的供货钢材也需要矫形,因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求;意义：钢板在设备制造前应予矫形,以保证壳体制造的精度要求;7.划线工序包括：对零件展开计算；打标记；放样;8.号料时加工余量包括哪些成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等坯料尺寸由零件展开尺寸和加工余量组成;9. 合理排料的原则充分利用原材料、边角余料,使材料利用率达到90%以上;零件排料要考虑到切割方便、可行;筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向一致;认真设计焊缝位置;第七章成形加工1.受压壳体的成形加工;在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯曲、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等,这些成形加工都是通过外力作用使金属材料在室温下或在加热状态下,产生塑性变形而达到预先规定的尺寸和形状的过程;2.冷卷、热卷筒节成形的特点;冷卷：在室温下弯卷成型,不需要加热设备,不产生氧化皮,操作工艺简单方便操作,费用低;但在冷卷成型过程中会产生冷加工硬化,使变形抗力增加,成形的动力消耗增加,影响成形质量;热卷：优点,可防止冷加工硬化,塑性、韧性大为提高,不产生内应力,减轻卷板机工作负担;缺点,需要加热设备,费用较大,在高温下加工,操作麻烦,钢板减薄严重;3. 钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响;过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象,氧气沿晶界渗入,晶界发生氧化变脆,使钢的强度和塑性大大下降;过烧的影响是：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能,钢的强度和塑性大大下降;脱碳：钢在加热时,由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO、和CH4等气体,从而使钢板表面碳化物遭到破坏,这种现象称为脱碳;脱碳的影响是：脱碳使钢的硬度和耐磨性、疲劳强度降低;4.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题;处理直边问题,通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲;特殊情况下,纵缝采用电渣焊时,也可以保留直边以利于电渣焊,焊后校圆;5.理解其他卷板机的工作原理;理解非对称式卷板机消除直边的方法;6．球形封头与椭圆形封头的壁厚变化情况,并分析其原因;答：1球形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;球形封头底部,冲压过程一直受拉应力,减薄量最大;2椭圆形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;标准椭圆封头底部,与球形封头比较,冲压过程一直受较小的拉应力,减薄量较小;7.褶皱、鼓包和拉裂是封头冲压成形中常见的缺陷;8.冲压薄壁封头采取的防皱方法;1多次冲压成形法：用一个上模,多个下模进行多次冲压成形;减少不稳定段的宽度,从而减少产生折皱的机会;2有间隙压边法：冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙;3带坎拉深法和反拉深法：在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力,增加了毛坯抗纵向弯曲的能力,降低了拉深比,使毛坯不易产生折皱9.封头冲压成形特点;常温下塑性较好的材料→冷冲压,热塑性较好的材料→热冲压；加热温度越高,加热时间越长,氧化也越严重,在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过大热应力的情况下,应缩短加热时间;对于导热性较差的合金钢,可以增加保温时间,减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在50~8000t的水压机或油压机上进行；封头冲压属于拉延过程,在冲压过程中各部分的应力状态和变形情况都不同;10.封头旋压成形的特点优点：适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；工艺装备更换时间短,适于单件小批生产；封头成形质量好,不易产生减薄和折皱；自动化程度也很高,操作条件好;缺点：冷旋压成形后部分钢材需热处理；对于厚壁小直径封头采用旋压成形时,需增加附件；旋压过程较慢,生产率低;11.熟悉热弯管法的技术内容;12.弯管时产生的缺陷和控制方法;缺陷：1外侧受拉减薄,严重时可产生微裂纹；2内侧受压增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；3截面形状变扁;方法：管子弯曲半径不宜过小,以减小变形度,若弯曲半径较小时,可采取相应的工艺措施,如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等;13.说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷;管子在弯矩作用下发生纯弯曲变形时,中性轴外侧管壁受拉应力的作用,随着变形率的增大,拉应力逐渐增大,管壁可能减薄,严重时可产生微裂纹；内侧管壁受压应力的作用,管壁可能增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；同时在合力与作用下,使管子横截面变形,若管子自由弯曲,变形将近似为椭圆形,若管子是利用具有半圆槽的弯管模进行弯曲,则内侧基本上保持半圆形,而外侧变扁;第八章典型压力容器1.常用典型过程设备的组成与制造过程分析;设备：换热压力容器,储存容器,热套式超高压容器,扁平钢带错绕式压力容器;2.管壳式换热器主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等突出工艺内容：错误!承压壳体的组对焊接制造要求错误!管子和管板的连接方法及工艺错误!管板加工错误!折流板加工错误!管束的制造、装配;3.管壳式换热器中管子与管板连接方式、特点及应用;管子与管板的连接：胀接、焊接和胀焊;1胀接;特点是耐腐蚀性好但强度、密封性不如焊接；应用于管子与管板材质不同、管板力学性能高于管子的场合;2焊接;特点是耐腐蚀性不如胀接但强度、密封性好；应用于管子与管板材质相同、管子力学性能高于管板;3胀焊并用;其同时具备了胀接和焊接的优点,经常是采用先焊后胀的方法;4.单层和多层容器在制造的比较①单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高;多层容器工艺过程较复杂,工序较多,生产周期长②单层容器使用钢板较厚,轧制较困难,抗脆裂性能差,质量不易保证,价格昂贵③多层容器的安全性比单层容器高;每层钢板相对抗脆裂性好,个别层板存在缺陷不至延展至其他层板;每个筒节的层板都钻有透气孔,可以排出层间气体,内筒发生腐蚀破坏,介质由透气孔泄出也易于发现④多层容器由于层间间隙的存在,导热性小得多,高温工作时热应力大⑤多层容器层板存在间隙,环焊缝处存在缺口的应力集中⑥多层容器没有深的纵焊缝,深环焊缝难于进行热处理⑦单层容器在内压作用下,壁厚方向的应力分布很不均匀5.多层容器制造的方式：热套式、扁平刚带倾角错饶式、层板包扎式、6..热套式的内容：1分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器;技术成熟,应用广泛;2整体热套合：先焊好内筒全长,分层热套外筒;外筒之间不焊接,容器轴向力完全由内筒承受;环焊缝较薄,容易保证环焊缝质量,容器太长,整体套合不方便;。
过程装备制造工艺复习资料
绪论：1.化工设备的种类：从制造角度来分为两类以焊接为主要制造手段的设备如换热器、塔器、反应容器、储存容器及锅炉等，以机械加工为主要制造手段的设备如泵、压缩机、离心机等。
2. 压力容器的分类:按制造方法分两大类一类是单层容器锻造法、卷焊法、电渣重熔焊法、全焊肉法一类是多层容器热套法、层板包扎法、绕带法、绕板法。
3.常用的部件（组件）：筒体、封头、密封装置、开孔接管、支座、安全附件第四章1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。
2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。
喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。
抛丸法原理:利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的3.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。
或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。
方法：弯曲法、张力变形法、和火焰加热法等设备：1.弯曲法：钢板的矫平如辊式矫板机，型钢的矫形如各种压力机、型钢矫直机，矫管机。
2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。
4.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。
可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。
所有的曲线曲面是不可展开的。
在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。
球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。
排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。
P141（合理排料）5.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。
过程装备基础复习
过程装备基础复习资料一. 典型约束：1、柔索：由柔绳、链条、胶带构成的约束特点：只能限制物体被拉直方向的运动。
方向：沿柔性体背离物体。
2、光滑接触面：两物体的接触面是光滑的，接触面间的摩擦力很小，可以忽略不计。
特点：只能阻止物体过接触点沿公法线方向而趋向支承面的运动。
方向：通过接触点，沿公法线方向指向被约束物体。
3、光滑铰链：光滑铰链产生的约束力(1)固定铰支座：特点：限制了构件A 、B 的相对移动，而只能绕圆柱销C 的轴线自由转动。
方向：由于构件在转动，所以约束的反力N 也 跟着转动，为了分析方便，通常用两个相互垂直的分力Nx 、Ny 来表示。
(2)活动铰支座：在支座与基础接触面间装有几个辊轴，使可以沿基础相对移动的约束称为活动铰支座。
特点：只能限制支座沿垂直于支承面方向的移动。
方向：约束反力垂直于支承面，通过铰链中心。
4、固定端：构件的一端嵌入基础或建筑物内部使之连成一体，完全固定的约束称为固定端。
特点：不允许构件作纵向或横向的移动也不允许转动。
方向：一般存在三个约束反力: N x 、 N y 和M 。
二．研究构件承载能力构件承受荷载能力衡量：1．强度：构件抵抗破坏的能力2．刚度：构件抵抗变形的能力3．稳定性：构件保持原有平衡形态能力三．受力分析与受力图1.分离体：设想将研究对象受到的约束全部解除，将其从系统中分离出来成为所谓的分离体。
2.受力图：画有分离体及其所受的全部主动力和约束力的简图称为受力图。
3.画受力图步骤:(1)取分离体；(2)先画分离体上的主动力，再画约束力，注意约束的性质；(3)在画系统受力图时，要利用相邻物体间的作用力与反作用力。
四.1.平面汇交力系的合成与平衡条件:00==∑∑y x F F2.平面一般力系的平衡条件: 五．基本变形：（拉 压 弯 扭 剪） a 、拉伸、压缩; b 、剪切; c 、扭转; d 、弯曲 六．用截面法求内力可归纳为四个字：截 取 代 平七．反映材料力学性能的主要指标：强度性能 弹性性能 塑性性能八．在工程上，强度条件可以解决三类问题：强度校核、设计截面尺寸、确定许 可载荷。
过程装备与成套技术复习资料
第1章概述过程工业•概念：以流程性物料为主要处理对象、完成一系列化学、物理过程以改变物质的状态、结构、性质，并进行物料的传输过程，或其中某种过程的工业生产的总称。
几乎遍及所有现代工业生产领域。
完成的工具：机器；设备（容器等）；管道（包括管件）动力设备；仪器仪表。
涉及领域：石油化工、轻工、能源、制药、食品、核工业、制药等。
特点（1）处理对象：流程性物料。
很多生产过程处理的物料为流程性物料，如气体、液体、粉体等（2）有过程性从原材料到最后产品的生产过程中要进行一系列的化学、物理过程，以改变物质的状态、结构、性质（3）传输性生产过程中，原料和中间反应产物往往需要传输。
那么，从原材料怎样得到中间产品，又怎样得到最终产品，即采用什么样的工艺路线的问题，是我们以后要讲的工艺设计；用什么实物传输呢？管道。
今后我们以要讲管道的问题。
（4）密闭性过程工业中进行的各种化学、物理过程往往在密闭状态下进行。
比如氨的合成，氮、氢气体在合成塔中合成氨是密闭的（5）连续性生产要求连续运行，除了大检修设备外以及事故停车外，都要连续生产。
（6）广泛性化学工业是最传统、典型的过程工业等生产过程大都处理流程性物料各种型式的压缩机、泵、换热设备、反应设备、塔设备、干燥设备、分离设备、储罐、炉窑、管子、管件完整的过程工业的生产系统在过程工业中过程装备是装置的主体，但只有这些机器、设备还不能完成生产的全过程，它们之间还要用各种管道连接起来才能形成一个完整的系统，为保证各种机器、设备正常运行，在关键部位还要设置各种参数显示和控制装置，如压力表、温度计、流量计、液位计或相应的自动检测、控制装置等.如当压缩机排气压力超标时自动打开安全阀，锅炉、锅筒液位过高、过低自动报警等，具有自控功能，自动调整有关工艺参数。
这样，构成一个完整的过程工业的生产系统，并保持生产正常进行。
三、过程装备成套技术装置：为实现特定工艺性能所设计或选定的、并能将具有各种不同性能的众多部分（生产设备）有机结合而成的整体（系统）。
过程装备与成套技术复习资料
*过程工业概念：以流程性物料为主要处理对象、完成一系列化学、物理过程以改变物质的状态、结构、性质，并进行物料的传输过程，或其中某种过程的工业生产的总称。
特点:（1）流程性物料（2）有过程性（3）传输性（4）密闭性（5）连续性（6）广泛性成套技术包含的内容：设计：工艺设计和装备设计，要求合理组合。
安装：装备的就位，要求符合设计、规范要求。
检验试车：调试技术性能指标，是正常运行的保证。
正常运行：运行管理。
1.过程工业新产品开发：四个阶段(步骤)：①商品信息研究和实验性研究②小试和概念设计③模型试验、中试和基础实验等④工程设计和施工*选择工艺路线总的原则是，生产上安全可靠，技术上先进，经济上合理过程工艺设计的内容有：原料和技术路线的选择、工艺流程设计、物料衡算和能量衡算、工艺设备设计与选型、车间布置设计、管道设计、非工艺设计项目的考虑、编制设计文件，包括设计说明书，附图（流程图、布置图和设备图等）和附表（设备一览表和材料汇总表等。
）总图布置：工厂总体布局要满足的三个要求是生产要求，安全要求，发展要求*经济评价 :财务评价、国民经济评价、必要的社会效益分析财务评价是遵循现行财税制度和规定，根据现行市场价格，计算工程项目在财务上的收入和支出，并测算一个项目投入的资金所能带来的利润，考察项目上的盈利能力、消偿能力等财务状况，据以判别工程项目的财务可行性不确定性分析包括盈亏平衡分析、敏感性分析和概率分析国民经济评价是在财务评价的基础上，采用国家规定的参数和影子价格调整项目的投入物和产出物，从而对项目的收益和费用进行计算分析。
*环境影响评价的基本原则：1.为开发建设决策服务，坚持可靠、实用及综合分析的原则2.要建立在基础数据、资料完整准确的基础上3.要选用先进的、适用的方法和技术手段，保证环境影响评价工作的科学性、先进性。
流程设计的主要任务;1、确定生产流程中各个生产过程的具体内容、顺序和组合方式，以达到加工原料制得所需产品的目的2、绘制工艺流程图，以图解的形式表示生产过程中，当原料经过各个单元操作过程制得产品时，物料和能量发生的变化及流向，以及采用了哪些过程和设备。
过程设备制造考试复习.doc
一、填空题1.根据GB150—1998《钢制压力容器》对压力容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。
2.焊接接头的基本形式有对接接头、T形（十字形）接头、角接头和搭接接头。
3.从焊接接头的受力状态、接头的焊接工艺性能等多方面比较，对接接头是比较理想的焊接接头形式。
压力容器主要受压零部件、承压壳体的主焊缝应采用全焊透的对接接头。
4.焊接接头的组织形成及其性能是由焊缝区和热影响区所决定的，焊接接头较薄弱的部位在热影响区，而热影响区中的过热区又是焊接接头中最薄弱的区域。
5.焊接坡口的基本形式有I型、V型、Y型、x型、U型等，设计或选择不同形式坡口的主要目的是保证焊接接头全焊透。
6.在过程装备制造过程中，常用的焊接方法主要有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。
7.目前国内手工电弧焊设备有三大类：弧焊变压器（交流电焊机）、弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器（直流电源）。
8.焊条由焊芯和药皮两部分组成，焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量。
9.焊丝按形状结构分类有实芯焊丝、药芯焊丝和活性焊丝，其中，用于埋弧焊的实芯焊丝应用最广泛。
10.电渣焊的焊接过程可分为三个阶段：引弧造渣阶段、正常焊接阶段和引出阶段。
其最主要的特点是适合焊接厚件。
11.适用于厚壁压力容器常用焊接方法有电渣焊、埋弧自动焊、窄间隙焊。
12.金属材料的焊接性可分为工艺焊接性和使用焊接性。
13.碳钢按含碳童可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢，其中低碳钢是最容易焊接的钢种、可以采用常用的所有焊接方法焊接，高碳钢的焊接性最差。
14.16Mn是焊接结构中常用的低合金钢，16MnR是压力容器用钢，16Mng是锅炉用钢。
15.0Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，此类钢在实际焊接中最容易出现的问题是晶间腐蚀和热裂纹。
16.焊后热处理的目的是松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能17.焊后热处理方法有炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理。
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绪论0.1Mpa < P<1.6Mpa 1.6Mpa w p<10Mpa 10Mpa w p<100Mpa超高压(U) p>100Mpa (2)压力容器的种类：反应压力容器(R)换热压力容器(E)分离压力容器(S)储存压力容器(C ， 球罐代号B)⑶压力容器的划分a) 第三类压力容器(以下情况之一)① 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和 P - V > 0.2Mpa • m3的低压容器.② 易燃或毒性程度为中度危害介质且 P - V > 0.5Mpa • m3的中压反应容器和p- V >10Mpa • m3的中压储存容器 ③ 高压.中压管壳式余热锅炉 ④ 高压容器b) 第二类压力容器(以下情况之一) ① 中压容器［第a 条规定除外］② 易燃介质或毒性程度为中毒危害介质的低压反映容器和储存容器 ③ 毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器 ④ 低压管壳式余热锅炉 ⑤ 搪玻璃压力容器 c) 第一类压力容器除第a.b 条规定外，为第一类压力容器向大型化发展，直径、厚度和质量等参数增大，工作条件越来越恶劣、复杂。
压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显焊接新材料、新技术的不断涌现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高。
无损检测技术的可靠性逐步提高，有利地保证了装备制造及运行的安全。
装备制造的定期检测1定期检测的目的：实行定期检测，是早期发现缺陷，消除隐患，保证装备(尤其是压力容器)安 全运行的有效措施.2外部检测：外部检测可以在装备运行中进行 .其目的是及时发现外部或操作工艺方面存在的不安全问题，一般每年不少于一次1压力容器分类(1)按容器设计压力分为低压，中压，高压,超高压四个等级 低压(L) 中压(M) 高压(H)2压力容器制造技术的进展 ⑴ ⑵ ⑶ ⑷检测项目包括：(1) (2) (3) (4)良好,是否超过了规定的使用年限(3) 容器及其连接管道的支承是否适当，有无倾斜下沉，振动，摩擦以及不能 自由胀缩等不良情况(4)容器的操作压力，操作温度是否在设计规定的范围内，工作介质是否符 合设计的规定内外部检测：容器的内外部检测在容器停止运行的条件下进行 .检测的目的是尽早发现容 器内，外部所存在的缺陷(包括新产生和原始缺陷的发展情况 )，确定容器能否继续进行或保证 安全运行所必须采取的适当措施.每三年至少进行一次检测项目包括：(1)外部检测的全部项目(2) 容器内壁的防护层(如涂层镀层堆焊层衬里等)是否完好，有无损坏迹象(3) 容器内壁是否存在腐蚀，磨损以及裂纹等缺陷，缺陷要进行测量大小 并分析其严重程度，产生原因，确定对缺陷的处理方法等(4) 容器有无宏观局部变形或整体变形，测定变形程度(5) 容器在操作压力和操作温度下若工作介质对容壁的腐蚀有可能引 起金属材料组织的破坏，则应对器壁进行金相检验，化学成分分析和表面硬度的测定 全面检测：容器进行全面检测以确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全进行 .全面检测的期限需根据具体的情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器 ，至少每六年进行一次.检测项目包括：(1)内外部检测的全部项目(2) 宏观检测发现焊接质量不良的容器，对焊缝做射线或超声波探伤抽(3) 高压同期主螺栓(端盖与法兰的连接螺栓)全部进行表面探伤 (4) 对容器进行耐压实验经全面检测的容器应由检测人员做好详细记录 ，并根据检测情况作出检测结论，存档,每十年至少进行一次3在役压力容器使用寿命压力容器剩余使用寿命 =实际腐蚀裕度(mm)/腐蚀速度(mm/年) 4如何保证压力容器正常安全使用？射线检测级缺陷等级评定1射线的性质 X 射线丫射线同时电磁波,后者波长短，能量高，穿透能力大•两者性质相似.X 射容器外壁的防腐层，保温层是否完整无损容器上有无锈蚀，变形及其他外伤容器上的所有焊缝，法兰及其他可拆连接处和保温层有无泄漏 容器是否按规定装设了安全装置 ，其选用，装设是否符合要求，维护是否线的主要性质如下：(1)不可见，直线传播(2)不带电，不受电场，磁场影响(3)能穿透可见光不能透过的物质，如金属材料(4)与光波不同，有反射，折射，干涉现象(5)能被传播物质衰减(6)能使气体电离(7)能使照相胶片感光，是某些物质产生荧光作用(8)能产生生物效应，伤害，杀死生命细胞2射线检测的准备 ⑴射线源的选择 （2） 胶片的选择 （3） 增感屏的选择增强胶片的感光效果，加快感光速度，减少透照时间，提高效率和底片质量 （4） 象质计的选择象质计的应用原理是将其放在射线源一侧被检工件部位的一段 ，金属丝与焊缝方向垂直,细丝置于外侧，与被检部位同时曝光，则在底片上应观察到不同直径的影像，若被检工件厚度,检测透照条件相同时，能识别出的金属丝越细，说明灵敏度越高.象质计三种类型：金属丝型，平板孔型，槽型，我们国家采用金属丝型即线型象质计 3射线检测一般适用于体积型缺陷，不适用于面积型缺陷超声波检测及缺陷等级评定⑤2在超声波检测时，主要食用的设备及用品是超声波探伤仪，探头,耦合剂，试块等3探头是与超声波探伤仪配合产生超声波和接受反射回信号的重要不减 ，也即是将电能转换成超声波能（机械能）和将超声波能转换为电能的一种换能器 直探头波束垂直于被检工件表面入射到工件内部传播 ，探头用来发射和接受纵波，可用单探头反射法，也可用双探头穿透法斜探头利用探头内的透声楔块使声束倾斜于工件表面射入到工件内部的探头称为斜探头 根据探头设计制造的入射角度不同，可在工件表面产生纵波 横波和表面波，也可以在薄板中产生板波，通常所说的斜探头系指横波斜探头 4超声波检测缺陷步骤 检测前准备：调节扫描速度调节检测灵敏度缺陷的检测：对缺陷位置的确定（定位）对缺陷尺寸和数量的确定 （定量）对缺陷性质如裂纹， 气孔，夹渣的分析判别（定性评估）5超声波检测对体积型缺陷不敏感，更适合检测面积型缺陷20000Hz 的机械波，特性如下：具有良好的方向性.在超声检测中超声波的频率高，波长短，在介质传播过程中方向性好能较方便，容易地发现被检物中是否存在缺陷具有相当高的强度.超声波的强度与其频率的平方成反比 ，因此其强度相当高. 在两种传播介质的界面上能产生反射折射和波形转换 ，目前国内广泛采用的脉冲反射式超声检测法就是利用了这一点 具有很强的穿透能力.超声波可以在许多金属非金属物质中传播密且传播距离远 能量损失少，穿透力强，是目前无损检测中穿透力最强的检测方法.1超声波即是频率高于 ① ，传输表面检测及缺陷等级评定1常规的表面检测方法有磁粉检测，渗透检测和管材涡流检测 2磁粉检测原理：当以被磁化的工件表面和内部存在缺陷时 ，缺陷的导磁率远小于共建材料 ,磁阻大,阻碍磁力线顺利通过，造成磁力线弯曲.如果工件表面，近表面存在缺陷（没有裸露出表面 也可以），则磁力线在却显出会逸出表面进入空气中 率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附 缺陷 3磁粉检测特点① 适用于能被磁化的材料，不能用于非磁性材料 ② 适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷 ，该缺陷可以是裸露于表面.也可以是未裸露于表面.不能检测较深处的缺陷（内部缺陷）③ 能直观的显示出缺陷的形状，尺寸，位置,进而能做出缺陷的定性分析 ④ 检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1卩m 的表面裂纹 ⑤ 可以检测形状复杂，大小不同的工件 ⑥ 检测工艺简单，效率高，成本低 4磁粉是在却显出形成缺陷磁痕的重要材料 5工件为什么要退磁，不退磁有什么危害？有些工件经过磁粉检测后，不允许有剩磁存在或有相应的剩磁要求时，则需要退磁.退磁就是讲被检工件内的剩磁见笑，达到相应的剩磁要求，以至不妨碍工件的使用性能.危害：①.工件上的剩磁会影响安装在工件附近的罗盘、仪表等计量装置的精度和正确使 __________ 用；② .轴承等运转工件上如果剩磁大，会吸附铁屑或铁磁性粉末，造成轴承磨损，使运 转困难；③ .油路系统如果剩磁大，会吸附铁屑或铁磁性粉末，影响供油回路畅通； ④ .需要继续加工的工件，剩磁将使铁屑吸附在刀具或工件表面上，会影响加工表面的光洁度;⑤.对剩磁很大的工件进行电弧焊接时，剩磁会引起电弧的偏转，造成焊位偏离; ⑤ .工件上剩磁大会给清除磁粉带来困难； _⑥ .当工件进行两个以上方向磁化时, 若后道工序磁化不能克服前道工序的剩磁影响时，会造成磁粉探伤效果不佳，中间需要退磁。
钢制压力容器的焊接1焊接接头上个点所得到的能量是线能量 2焊后热处理的目的答：a 松弛焊接残余应力 b 稳定结构形状和尺寸 C 、改善母材、焊接接头和结构件的性能。
3常用焊接方法：手工电弧焊 埋弧自动焊 气体保护电弧焊 电渣焊 窄间隙焊4焊接坡口的基本形式有 I 型、V 型、丫型、x 型、U 型等，设计或选择不同形式坡口的主 要目的是保证焊接接头全焊透。
5正火淬火调制作用,形成漏磁场.此时若在工件表面撒上磁导 ,聚集形成磁痕，通过对磁痕分析即可评价6 A B 类焊缝设计师基本要求：(1)等厚焊接(2) 采用对接焊 (3) 全焊透 (4) 便于无损检测受压壳体制造的准备1 刚才为什么要预处理 ?有哪些预处理类型 ? 钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下 料和精密落料。
此外， 由于加工前钢材形状比较规则， 有利于机械除锈和自动化喷漆， 因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率， 减轻清理工作的劳动强度和对环境 的污染。
钢材的预处理是指对钢板,管子和型钢等材料的净化处理,矫形和涂保护底漆2 过程设备划线中考虑的加工余量包括筒节卷制伸长量、边缘加工余量、焊缝变形量等成型加工1 封头的成型方法主要有冲压成形 ,旋压成形和爆炸成形旋压成形是制造大型封头的主要方法 爆炸成形可制造其他成形方法难以制造的球形封头 ;可以使双金属的复合工艺与封头成形工艺结合起来进一步完成 ,使某些难于冲压的金属材料如磷青铜等也能顺利完成封头成形 化了工艺 . 2 板焊制造压力圆筒体基本程序 ：(1) (2) (3) (4) (5) 典型压力容器1 换热器型号 含义：书 P2152 换热器类型( 1 )按传热方式 ： 混合式 间壁式 蓄热式(2)按传热面形状与结构特点 ：管式换热器 [如管套式 ,螺旋管式 ,管壳式,热管式等 ] 板面式换热器 [如板式 ,,螺旋板式 ,板壳式 ] 扩展表面式换热器 [ 板翅式 管翅式 强化的传热管 ]3 钢制管壳式换热器管子与管板的连接方式有胀接 焊接和胀焊连接 爆炸胀接 胀接 适用于直径不大 ,管壁不厚的管子 ;胀接的管板材料的力学性能应比管子材料的高 管子产生塑性变形时 ,管板仍处于弹性变形阶段,以保证胀接的硬度 ,相同材料不宜胀接 后管子与管板孔的间隙比焊接的小 ,有利于管端的耐腐蚀性提高 ;胀接的强度和密封性不如焊 接;胀接不适于管程和壳程温差较大的场合 ,否则影响焊接质量 ;胀接时要求环境温度不低于 -10 C ,以保证胀接质量；胀接表面要求清洁，管板孔表面粗糙度不大于 12.5m.,简可行性分析 材料复检 划线(放样 )下料 边缘加工卷圆7点焊7焊,使 ;胀接焊接 其主要特点是对不能胀接的管子与管板 ,可以采用焊接连接 :焊接连接的管子与管板孔的间隙较大 ,且介质在此流动困难 ,耐腐蚀性差 :焊接的强度较高 ,密封性好 : 管子与管板连接采用的自动脉冲钨极氩弧焊 ,效率高 ,质量好 .胀焊连接 对于在高温高压下工作的换热器由于单一的焊接或胀接的缺点 ,而不能满足工 作条件的需要 ,胀焊连接既可以解决高温下胀接应力松弛 ,胀口失效 ,又可以解决焊接接口在 高温循环应力作用下 ,焊口易发生疲劳裂纹和焊接间隙内的易腐蚀损坏等问题.机械加工工艺规程1 零件的技术要求主要包括一下几个方面 ① ② ③ ④ ⑤2 在工件加工过程中 ,为了测量和加工方便 一工件上的有关尺寸组成一封闭的尺寸组 组成尺寸链中的每一尺寸称为尺寸链的环 封闭环是尺寸链在装配过程或加工过程中最后形成的环 .组成环是尺寸链中对封闭环有影响的全部环.组成环中任一环的变动必然引起封闭环的变动,故组成环和封闭环的关系是自变量和因变量的关系 .工艺尺寸链中应用最多的是直线尺寸链和平面尺寸 3 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 P305(1) (2) (3) (4) 加工表面的尺寸精度 主要加工表面的形状精度 主要加工表面的相互位置精度 加工表面的粗糙度 ,力学性能 ,物理性能 热处理及其他要求 ,有时需要进行一些工艺尺寸的换算 .为此 ,需将同 .此尺寸组称为工艺尺寸链 .,为便于分析和计算 ,它又分为封闭环和组成环表面质量对零件耐磨性能的影响 表面质量对零件疲劳强度的影响 表面强度对零件耐腐蚀性能的影响 表面质量对配合性质的影响。