粗加工的目的
机械加工考试题及答案
机械加工考试题及答案一、选择题1.下面哪个不是机械加工常用的切削工艺？A. 铣削B. 焊接C. 铣磨D. 钻削答案：B. 焊接2.粗加工的目的是什么？A. 提高加工精度B. 增加工件强度C. 接近最终尺寸D. 去除大量的材料答案：D. 去除大量的材料3.下面哪种切削液适用于加工易燃材料？A. 水溶性切削液B. 硫化切削液C. 油基切削液D. 酸碱中性切削液答案：A. 水溶性切削液4.下面哪种加工方式可以实现工件的内外轮廓加工？A. 铣削B. 镗削C. 钻削D. 攻丝答案：A. 铣削5.下面哪个切削力矩对钻削不起作用？A. 切削力矩B. 轴向力矩C. 主动力矩D. 超前力矩答案：C. 主动力矩二、填空题1.机械加工的基本要素是______。
答案：工件、刀具、夹具、设备2.钻头主要用于______加工。
答案：孔加工3.机械加工中，切削液的作用是______。
答案：冷却和润滑4.精加工切削速度一般比粗加工______。
答案：低5.切削速度是指单位时间内切削速度______。
答案：切削的长度三、简答题1.请简要介绍机械加工的工艺流程。
答：机械加工的工艺流程包括工件的加工设计、加工准备、数控程序设计、设备调试、加工操作等环节。
在加工过程中，根据工件的要求选择适当的切削工艺，如铣削、钻削等，进行加工操作，同时进行切削液的冷却和润滑以保证加工质量和效率。
最后，对加工后的工件进行检验和质量控制，确保加工的精度和质量。
2.请简要说明切削液在机械加工中的作用。
答：切削液在机械加工中起到冷却和润滑的作用。
首先，切削液能降低切削过程中产生的摩擦热，并将其带走，以保持切削工具和工件的温度在适宜范围内，防止刀具过热和工件热变形。
同时，切削液还能减少切削过程中产生的摩擦力，降低切削力，提高切削效率和切削表面质量。
此外，切削液还能清洗切屑，防止切削刃堵塞，提高切削稳定性和切削寿命。
四、论述题请结合机械加工的实际案例，论述机械加工在现代工业中的重要性。
车加工工艺流程
车加工工艺流程车加工是指将原材料通过车床等机械设备进行切削、铣削、钻孔、车削等加工工艺，将原材料制成需要的形状和尺寸。
车加工工艺流程包括以下几个步骤：第一步：准备工作车加工的第一步是准备工作。
首先，操作工人需要对原材料进行检查，确保质量合格。
然后，根据加工要求选择合适的机械设备和刀具。
最后，检查机械设备的操作是否正常，确保安全。
第二步：定位夹紧在车加工中，定位夹紧是非常关键的步骤。
操作工人需要将原材料放置在机械设备的工作台上，并使用定位夹紧装置将其夹紧。
夹紧装置可以确保原材料在车削和铣削过程中的稳定性和准确性。
第三步：粗加工粗加工是车加工的第三步。
在这一步中，操作工人通过车床等设备进行切削。
根据加工要求，操作工人会选择合适的刀具和切削参数，如切削深度、进给速度等。
粗加工的目的是将原材料的外形和尺寸加工到接近要求的形状。
第四步：精加工精加工是车加工的重要步骤。
在这一步中，操作工人使用车床等设备进行精细切削。
精加工需要高度的精确度和稳定性，操作工人通过调整刀具和切削参数来控制切削质量。
精加工的目的是将原材料的形状和尺寸加工到与要求完全符合的状态。
第五步：表面处理表面处理是车加工的最后一步。
在这一步中，操作工人根据要求对原材料的表面进行处理，如修整、镶嵌等。
操作工人可以使用砂轮机等设备进行表面处理，以提高产品的外观质量和光洁度。
以上就是车加工工艺流程的基本步骤。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
同时，操作工人需要严格按照操作规程进行操作，并注意安全措施，以确保加工过程的安全和质量。
车加工是一项复杂的工艺，需要经验丰富的操作工人进行操作，才能得到符合要求的产品。
数控论文_铣削盖板类零件的加工
数控论文_铣削盖板类零件的加工1000字本文针对铣削盖板类零件的加工过程进行研究，主要包括以下内容：零件的结构特点、加工工艺流程、加工难点及解决方法以及加工精度的控制等方面。
一、零件的结构特点铣削盖板类零件是一种常用的机械连接件，其结构简单，一般由盖板和底板两部分组成。
盖板部分通常具有圆形、矩形或者不规则形状，并且具有各种孔洞和螺纹等，底板部分则是与盖板相配合的平面或曲面结构。
铣削盖板类零件在机械设备中广泛用于联接、固定和密封等方面，是机械结构中不可或缺的重要组成部分。
二、加工工艺流程1. 加工准备工作采用数控铣床进行铣削盖板类零件的加工，首先需要进行加工准备工作，包括零件的装夹、夹具的选择、刀具的选择和安装以及加工参数的设置等。
2. 粗加工粗加工是铣削盖板类零件加工的第一道工序，其目的是将零件初始尺寸的大部分余量去除，为下一道精加工工序做好准备。
粗加工一般采用粗铣刀进行加工，以提高加工效率。
3. 精加工精加工是铣削盖板类零件加工的核心工艺，其目的是将零件表面进行精确的加工，并达到要求的加工精度。
精加工一般采用精铣刀进行加工，并需要根据零件的具体形状确定加工路径。
4. 研磨和抛光研磨和抛光是铣削盖板类零件加工的最后工序，其目的是对已加工好的零件进行表面的处理，让其具有光滑、亮丽的表面。
研磨和抛光可以采用多种方法进行，包括手工操作和机械加工方法。
三、加工难点及解决方法1. 零件定位和装夹零件定位和装夹是数控铣削加工中的一项关键工艺。
铣削盖板类零件通常具有不规则的形状和较高的加工精度要求，因此其定位和装夹必须非常准确。
解决方法包括采用精密夹具、选用合适的装夹方式以及进行定位精度的检测等。
2. 刀具的选择和安装铣削盖板类零件的加工需要使用不同的刀具进行，刀具的选择和安装必须合理。
刀具的性能和质量决定了加工效率和加工质量的高低，选用合适的刀具和运用正确的安装方法能有效地解决刀具的磨损和断裂等问题。
3. 加工参数的设置加工参数直接影响着零件的加工精度和表面质量。
粗加工操作规程
粗加工操作规程
《粗加工操作规程》
一、操作目的
粗加工是指对工件进行初步形状修整和粗加工，为后续精加工和装配提供基础。
本规程旨在规范粗加工操作，确保产品质量和生产效率。
二、操作要求
1. 操作人员必须经过专业培训和技术考核，持证上岗。
2. 确保设备和工具完好，定期进行维护保养，保证安全生产。
3. 严格按照工艺要求进行粗加工操作，确保尺寸精度和表面质量。
4. 对工件进行定位和夹紧时，确保牢固可靠，防止工件偏移或脱落。
5. 粗加工过程中，及时清理切屑和切削液，保持工作环境清洁。
三、操作流程
1. 根据工艺要求调整粗加工设备的参数和工具，确认设备状态和切削液充足。
2. 地面操作人员负责安全示意，并与设备操作人员进行沟通，确认操作流程和注意事项。
3. 装卸工件时，严格按照操作规程进行，确保操作人员安全。
4. 进行粗加工操作时，必须按照程序要求的刀具和切削参数进行，如有异常及时进行处理。
5. 在粗加工完成后，将工件进行清洁、检查和维护，保证下一道工序顺利进行。
四、安全注意事项
1. 操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 在粗加工过程中，禁止穿戴宽松衣物、长发等，以免发生危险。
3. 禁止在设备运转时随意接近或触摸设备，以免发生伤害。
4. 粗加工设备故障、异常情况发生时，及时停机处理，并向相关部门报告。
通过本规程的执行，可以有效规范粗加工操作流程，确保产品质量和生产安全，提高生产效率和工作效率。
粗加工管理制度
粗加工管理制度一、引言粗加工是指通过对原材料的切削、成形等方式，将其初步加工为半成品或中间产品的过程。
作为制造业中不可或缺的一环，粗加工对产品的质量和成本具有重要影响。
为了提高粗加工效率和质量，建立一套科学、规范的粗加工管理制度是至关重要的。
二、目的和范围本管理制度的目的在于确立粗加工过程的管理要求，规范操作流程，提高生产效率和产品质量。
适用于公司内各个粗加工生产车间。
三、责任和权限1. 生产主管负责制定、实施和监督粗加工管理制度的执行情况，并对其质量负责。
2. 粗加工操作人员应遵守本制度的各项规定，提出改进意见，并严格按照操作流程进行作业。
四、工艺规程1. 在进行粗加工前，操作人员应仔细阅读工艺规程，了解加工要求和参数设置。
2. 检查设备的工作状态和刀具的磨损情况，确保设备基本正常运转。
3. 调整设备的各项参数，如加工速度、进给量等，保证切削质量和加工效果。
4. 在加工过程中，随时观察机床运行状况，注意刀具磨损情况和切削液的供给情况。
5. 加工完毕后，及时清理切屑和切削液，保持机床的整洁。
五、质量控制1. 在进行粗加工前，操作人员应检查原材料的质量，确保其符合要求。
2. 加工过程中，操作人员应定期抽样检验产品尺寸和表面质量，确保加工的精度和 surface finish 符合要求。
3. 发现质量问题时，操作人员应及时停机并通知质量控制部门，以便进行问题处理和追溯，并防止次品流入下道工序。
六、安全和环保1. 加工操作中，操作人员应正确佩戴工作服、防护眼镜等个人防护装备。
2. 定期检查设备的安全保护装置，确保其完好有效。
3. 加工切削液的使用和排放应符合环保要求，避免对环境造成污染。
4. 操作人员对使用的设备要进行定期维护和检修，确保其安全可靠。
七、培训和考核1. 公司应定期组织操作人员进行粗加工管理制度的培训，使其熟悉制度要求和操作流程。
2. 对操作人员进行定期考核，评估其掌握程度和操作技能，并根据考核结果进行奖惩。
轮轴的机械加工工艺课程设计
轮轴的机械加工工艺课程设计轮轴是机械制造中的重要零部件，广泛应用于各种运输工具和机械设备中。
它的加工工艺决定了轮轴的质量和使用寿命，因此轮轴的机械加工工艺十分重要。
轮轴的机械加工工艺通常分为以下几个步骤：第一步是材料准备。
轮轴的材料通常是碳素钢、合金钢等高强度金属材料。
在机械加工前，需要对材料进行化学成分分析和金相组织检查，以确保材料的质量符合标准要求。
第二步是粗加工。
粗加工包括车削、铣削、钻孔等工艺。
在这个阶段，需要根据轮轴的设计图纸，选取合适的切削工具和切削参数，进行切削加工。
粗加工的目的是将轮轴的外形和尺寸加工到靠近最终尺寸的程度，为后续的精加工做好准备。
第三步是热处理。
热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变金属材料的组织结构和性能，使其满足使用要求。
轮轴的热处理通常采用淬火和回火的工艺，以提高轮轴的强度和韧性。
第四步是精加工。
精加工是指在粗加工的基础上，对轮轴进行高精度的加工。
精加工包括磨削、滚齿、拉削等工艺。
精加工的目的是将轮轴的尺寸和表面质量达到设计要求，保证轮轴的精度和可靠性。
第五步是表面处理。
表面处理是指对轮轴的表面进行清洗、除锈、喷涂等处理，以提高轮轴的表面光洁度和抗腐蚀性能。
表面处理的质量直接影响轮轴的外观和使用寿命。
轮轴的机械加工工艺需要严格按照设计要求和加工工艺规范进行。
在加工过程中，需要注意以下几个方面的问题：第一是切削参数的选择。
切削参数的合理选择可以提高加工效率和加工质量，同时也能延长切削刀具的使用寿命。
第二是机床的选型和调整。
机床的选型和调整对加工质量和效率具有重要影响，需要根据轮轴的加工要求选择合适的机床，并进行精确的调整和校准。
第三是切削工具的选择和维护。
切削工具的质量和使用寿命直接影响加工质量和效率。
需要根据轮轴的材料和加工要求选择合适的切削工具，并进行及时的维护和更换。
第四是工艺流程的控制。
工艺流程的控制是保证轮轴加工质量的关键。
需要严格按照加工工艺流程进行加工，避免出现偏差和错误。
顺铣与逆铣
大中小铣削基础知识（附图）
上图为顺铣，下图为逆铣。
1.一般概念
粗加工
粗加工是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。
粗加工对表面质量的要求不高，刀具的磨钝标准一般是切削力的明显增大，即以后刀面的磨损宽度VB为标准。
精加工
在精加工时最主要考虑的是工件表面质量而不是切屑的多少，精加工时通常采用小的切削深度，刀具的副切削刃经常会有专门的形状，比如修光刃。
根据所使用的机床、切削方式、工件材料以及所采用的刀具，可使表面粗糙度达到Ra1.6祄的水平，在极好的条件下甚至可以达到Ra0.4祄。
在精加工时刀具后刀面的磨损量不再是主要标准，它将让位于工件的表面质量。
2.铣削方式
顺铣
顺铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向一致。
顺铣是为获得良好的表面质量而经常采用的加工方法。
它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。
使用说明：
不宜加工表面具有硬化层的工件(如铸件)，因为这时的刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。
如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙。
逆铣
逆铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向相反。
鉴于采用这种方式会产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工高合金钢时产生表面硬化，表面质量不理想等，所以的加工中不常使用。
使用说明：必须将工件完全夹紧，否则有抬起工作台的危险。
轧机轧辊的加工工艺过程
轧机轧辊的加工工艺过程在轧机中，轧辊是核心部件之一，其性能和质量对整个轧机的工作效果和产品质量具有重要影响。
本文将详细介绍轧机轧辊的加工工艺过程，包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、表面处理和检测与质量控制等方面。
1.轧辊材料选择选择适合的轧辊材料是加工工艺的第一步。
轧辊材料应具备高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的导热性等特性。
常用的轧辊材料包括高速钢、合金钢、碳素钢、合金铸铁等。
对于不同的轧机工作环境和加工要求，需根据实际情况选择合适的材料。
2.轧辊毛坯制备轧辊毛坯的制备包括锻造、铸造、焊接等方法。
根据所选材料和加工要求，选择合适的毛坯制备方法。
在毛坯制备过程中，需注意控制毛坯的尺寸和形状精度，保证毛坯质量符合要求。
3.轧辊粗加工粗加工的主要目的是去除轧辊毛坯表面的杂质和多余材料，同时初步形成轧辊的形状和尺寸。
粗加工的方法包括车削、铣削、磨削等。
在此过程中，需注意控制加工余量和粗糙度，为后续的精加工做好准备。
4.轧辊精加工精加工是轧辊加工的关键步骤，主要包括磨削、精车削、精铣削等。
精加工的目的是进一步细化轧辊表面，达到更高的尺寸精度和粗糙度要求。
在此过程中，需注意控制加工参数和刀具选择，确保加工质量和效率。
5.轧辊热处理热处理是提高轧辊性能的关键步骤，主要包括淬火、回火、表面强化处理等。
通过热处理可以改变轧辊材料的内部结构，提高其硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
在热处理过程中，需注意控制加热温度和冷却速度，避免出现裂纹、变形等问题。
6.轧辊表面处理表面处理可以进一步提高轧辊的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括喷丸强化、渗碳淬火、氮化处理等。
通过表面处理可以增加轧辊表面的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。
在表面处理过程中，需注意控制处理时间和处理温度，确保处理质量和效果。
7.轧辊检测与质量控制在每个加工步骤完成后，应对轧辊进行检测，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检测方法包括外观检测、尺寸检测、无损检测等。
食品安全管理制度之粗加工
食品安全管理制度之粗加工一、目的确保食品在粗加工阶段的安全性，防止污染，保障消费者健康。
二、适用范围本制度适用于所有食品加工企业在粗加工过程中的管理。
三、粗加工定义粗加工是指对原材料进行初步处理，包括清洗、分拣、切割、去壳等工序。
四、原材料采购与验收1. 采购原材料时，应选择信誉良好的供应商，并确保原材料符合食品安全标准。
2. 原材料到货后，应进行严格的验收，检查是否有腐败、变质、污染等情况。
五、存储管理1. 原材料应存放在干燥、通风、清洁的环境中，避免直接日光照射。
2. 存储区域应定期清洁和消毒，防止交叉污染。
六、粗加工操作规程1. 加工前，工作人员必须穿戴整洁的工作服、帽子、口罩，并进行手部消毒。
2. 加工设备和工具应保持清洁，定期进行消毒处理。
3. 粗加工过程中，应遵循先清洗后加工的原则，避免交叉污染。
4. 对于不同种类的原材料，应使用不同的加工工具和设备，防止混用造成污染。
七、废弃物处理1. 加工过程中产生的废弃物应及时清理，并放入专用的废弃物容器中。
2. 废弃物容器应定期清洁和消毒。
八、卫生与个人卫生1. 工作人员应定期进行健康检查，持健康证上岗。
2. 工作前后应洗手消毒，不得佩戴饰品或留长指甲。
九、培训与教育1. 定期对工作人员进行食品安全知识和操作规程的培训。
2. 加强对食品安全法规的学习和理解。
十、监督与检查1. 建立食品安全管理小组，负责日常的监督和检查工作。
2. 对违反操作规程的行为应及时纠正，并进行记录。
十一、记录与档案1. 对原材料采购、验收、存储、加工等各个环节进行详细记录。
2. 记录应保存一定期限，以备查验。
十二、事故处理与应急预案1. 制定食品安全事故应急预案，一旦发现问题，立即启动应急程序。
2. 对事故原因进行调查，采取相应措施，防止类似事件再次发生。
十三、持续改进1. 定期对食品安全管理制度进行评审和更新，确保其有效性。
2. 鼓励员工提出改进建议，不断优化粗加工流程。
第一章 机械加工方法习题答案
第一章机械加工方法117. 零件加工过程一般分为三个阶段。
（粗加工、半精加工和精加工）118. 粗加工的主要目的是什么？答：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准的加工。
119. 精加工的主要目的是什么答：获得符合精度和表面质量要求的表面。
120. 加工阶段划分的意义是什么？（不少于三条）答：1. 只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。
2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。
3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。
4. 加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。
121. 精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。
（√）122. 车削的特点是。
（C）A 等面积、断续切削B 变面积、断续切削C 等面积连续切削D 变面积断续切削123. 为了提高车削的生产效率常采用。
（AD）A 高速切削B 连续切削C 精细车削D 强力切削124. 加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。
（√）125. 车削轴类零件常用装夹，用轴两端的作为定位基准，以保证零件的精度。
（双顶尖、中心孔、位置）126. 车削外圆时，若车刀安装过高，则刀具角度的变化是。
（BD）A 工作前角变小B 工作前角变大C 工作后角变大D 工作后角变小127. 精车属于。
（B）A 粗加工B半精加工 C 精加工 D 光整加工128. 车削可以进行有色金属零件的精加工。
（√）129. 磨削适合于各种材料的精加工。
（╳）130. 在外圆磨床上磨外圆时，其进给运动有，。
（工件旋转；工件往复纵向移动）131. 磨削能够加工硬度高的材料是因为。
（AC）A 磨粒硬度高B 砂轮硬度高C砂轮具有自锐性 D 砂轮组织紧密132. 磨削加工精度高是因为机床具有，，等特点。
（机床结构刚性好，可微量调节，机床运动平稳）133. 磨削硬材料要用砂轮。
（B）A 硬B 软C 软硬均可134. 简述研磨的特点。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程
典型零件的机械加工工艺过程通常包括选择工艺路线、准备工作、粗加工、半精加工、精加工和装配等几个主要阶段。
首先，在选择工艺路线中，需要根据零件的形状、材料和加工要求等因素，确定合适的工艺路线。
选择工艺路线时需要考虑到加工效率、加工质量和加工成本等因素。
接下来是准备工作阶段。
首先，需要准备所需的设备、工具和材料，确保工艺过程中的各种资源和条件得到满足。
然后，对零件进行工艺分析和加工工艺规程编制，确定加工的方法、工序和工艺参数等。
在粗加工阶段，一般采用先粗后精的原则，首先对零件进行粗加工。
粗加工的目的是通过去除多余的材料，使零件逐渐接近最终形状，并为后续的半精加工和精加工提供参考形位。
半精加工是在粗加工的基础上，进一步去除材料并修整加工表面。
半精加工的目的是为了进一步减少精加工的量和提高整体加工质量。
精加工是最后一道工序，主要通过切削或磨削等工艺方法，使零件达到最终的外形、尺寸和表面质量要求。
精加工要求高精度和良好的表面质量。
最后是装配阶段，在完成零件的加工后，根据装配图纸或要求，将零件按照一定的顺序进行组合，形成最终的产品。
装配过程中需要注意配合面的精度和技术要求，确保零件的装配精度和装配质量。
总结起来，典型零件的机械加工工艺过程包括选择工艺路线、准备工作、粗加工、半精加工、精加工和装配。
每个阶段都有其特定的目标和要求，通过合理的工艺安排和优化的加工方法，可以实现高质量的零件加工。
金属工艺学复习资料重要知识点详解
⾦属⼯艺学复习资料重要知识点详解⾦属⼯艺学复习资料⼀、 1.外圆⾯、孔：直线为母线，圆为轨迹平⾯：直线为母线，直线为轨迹成形⾯：曲线为母线，圆或是直线为轨迹2.包括主远动：⼑具与⼯件产⽣相对运动，是前⼑⾯接近⼯件，速度最⼤，功率最⼤进给运动：切除切屑3.合成切削速度⾓，主运动与合成运动夹⾓4.切削⽤量：切削速度v=3.14*dn/1000或2*Ln/1000进给量f背吃⼑量ap5.⼑具：切削部分、夹持部分6.⼑具材料：碳素⼯具钢、合⾦⼯具钢—切削速度不⾼的⼿⼯⼯具---锉⼑、锯条、铰⼑⾼速钢、硬质合⾦：应⽤最⼴----⾼速钢-强度、韧度好-⿇花钻、铣⼑、拉⼑、齿轮⼑----硬质合⾦硬度好、耐磨、耐热-车⼑、刨⼑、端铣⼑7.⼑具⾓度：主、副偏⾓Kr，Kr’⼩时，表⾯粗糙度也⼩，⼑尖强度和散热条件好，利于提⾼⼑具耐⽤度，但是背向⼒⼤，易引起⼯件变形，可能产⽣振动。
前⾓：前⾯与基⾯夹⾓ro 有正、负、零度前⾓-⼤时，切削⼒Fc⼩，但过⼤，强度低，耐⽤度低，磨损加快---硬质合⾦为10-20度—灰铸铁为5-15度后⾓：道具后⾯与切削⾯的夹⾓，可减⼩摩擦，粗加⼯为6-8度刃倾⾓lanmudas8.车⼑结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位式（1.避免因焊接引起的缺陷，相同条件下⼑具切削性能⼤为提⾼；2.卷屑、断屑稳定可靠；3.⼑体转位后，保证切削刃与⼯件相对位置，减少了调⼑停机时间，提⾼⽣产效率；4.⼑⽚⼀般不需要重磨，利于涂层⼑⽚推⼴使⽤；5.道题使⽤寿命⼤，可节约材料及制造费⽤）9.切屑：带状-⼤前⾓⼑具，⾼切削速度、⼩进给量，塑性材料，表⾯光洁节状-低速、⼤进给量、加⼯中等硬度钢材、表⾯粗糙崩碎-铸铁、黄铜等脆性材料，⼑尖易磨损，产⽣振动10.积屑瘤：⾦属材料因塑性变形⽽被强化，⽐⼯件材料硬度⾼，能代替切削刃进⾏切削，可保护切削刃，并增⼤了⼑具实际⼯作前脚，切削轻快，所以，粗加⼯希望产⽣。
机械加工的种类和加工阶段的划分
机械加工的种类和加工阶段的划分机械加工是指利用机械设备对工件进行加工的过程，它是制造行业中最基本、最重要的环节之一、机械加工的种类繁多，可以根据加工目的、工件材料、加工方式等多个方面进行分类。
同时，机械加工过程可以划分为不同的阶段，每个阶段都有其独特的作用和要求。
下面将详细介绍机械加工的种类和加工阶段的划分。
1.切削加工：切削是机械加工中最常见的一种方式，通过旋转刀具或切削刃的移动，将工件上的材料削除。
常见的切削加工包括铣削、车削、钻削、刨削等。
切削加工适用于各种材料，广泛用于零部件的加工和制造。
2.形状加工：形状加工是通过刀具或磨料对工件进行加工，使得工件的形状发生变化。
常见的形状加工包括磨削、抛光、拉伸等。
形状加工主要应用于对工件表面和精度要求较高的制品，如模具、摩擦副等。
3.动力加工：动力加工是利用运转的机械设备对工件进行加工。
常见的动力加工包括锻压、冲压、挤压等。
动力加工适用于金属材料的塑性变形加工，可以通过压力和冲击力改变工件的形状和性能。
4.焊接加工：焊接是将两个或多个金属材料连接在一起，形成一个整体的加工方式。
常见的焊接加工包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接加工广泛应用于各种行业，包括汽车制造、建筑工程、金属制品等。
1.预备加工：预备加工是指在正式加工前，对工件进行必要的准备处理。
包括划线、标记、切割、锯切等。
预备加工的目的是为了提高工作效率和精度，减少加工过程中的错误和问题。
2.粗加工：粗加工是指在工件上进行初步的切削或形状加工，去除材料的较大部分，以便进行进一步的加工。
粗加工通常采用高切速和大切深，加工速度较快。
粗加工的目的是快速去除多余材料，为后续加工提供良好的基础。
3.精加工：精加工是在粗加工基础上对工件进行精细加工，使其达到规定的尺寸和精度要求。
精加工通常采用小切深和慢切速，加工速度较慢。
精加工的目的是提高工件的精度和表面质量，满足特定的要求。
4.修整加工：修整加工是在精加工后对工件进行修整和整形，使其达到最终的形状和尺寸要求。
轮胎模具制造工艺流程
轮胎模具制造工艺流程一、设计阶段轮胎模具的设计阶段是制造过程的起点，主要包括产品分析、结构设计、工艺规划等环节。
设计阶段要综合考虑产品的使用要求、制造工艺、材料选择等因素，确保设计的合理性和可实施性。
二、材料准备根据设计要求，准备所需的原材料，如钢材、铝材等。
对于特殊的轮胎模具，可能还需要选用其他特种材料。
同时，确保材料的质量、性能和规格符合设计要求，并对材料进行必要的检验和处理。
三、粗加工粗加工阶段主要是对原材料进行初步加工，包括切割、铣削、刨削等工艺。
粗加工的目的是将原材料加工成符合设计要求的毛坯，同时去除大部分多余的材料。
四、热处理对于某些特殊材料或特定工艺需求，需要进行热处理。
热处理的目的是改变材料的内部结构，提高其物理性能，如硬度、强度等。
热处理的过程需要根据材料的性质和工艺要求进行严格控制。
五、精加工精加工阶段是在粗加工的基础上，对毛坯进行进一步的加工，使其达到设计图纸要求的尺寸和形状。
精加工包括磨削、车削、钻孔等工艺，要确保轮胎模具的尺寸精度和表面光洁度达到标准。
六、表面处理表面处理是对加工完成的轮胎模具进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、美观性和使用寿命。
表面处理的方法包括喷涂、电镀、氧化等，根据不同的需求选择合适的处理方法。
七、检验阶段检验阶段是对制造完成的轮胎模具进行质量检查，确保其符合设计要求和性能标准。
检验内容包括尺寸精度、表面质量、热处理效果等，检验合格后方可进入下一环节。
八、包装运输最后，对合格的轮胎模具进行包装，以保护其在运输过程中不受损伤。
包装应选用适当的材料和方式，确保轮胎模具在运输过程中保持完好。
同时，要合理规划运输方式，确保产品安全快捷地送达目的地。
样坯的名词解释
样坯的名词解释样坯是指经过一系列加工加工前，原本尺寸、形状或表面粗糙的材料。
它常常被用于制造各种产品，如零部件、模具、工艺品等。
在工业生产中，样坯起着至关重要的作用，并且在现代制造业中得到广泛应用。
样坯的定义和特点在制造业中，样坯是用来制造工件的材料，它通常具有以下几个特点：1. 尺寸适中：样坯的尺寸一般比最终产品的尺寸要大。
这是为了留下足够的余量，以便进行加工和精加工。
通过在样坯上进行切削、铣削、打磨等工艺，使其逐渐变为最终产品的形状和尺寸。
2. 表面粗糙：与最终产品相比，样坯的表面通常较为粗糙，甚至可能有些不平整。
这是为了满足后续加工过程的需要。
通过切削、研磨等加工工艺，可以逐渐改善样坯的表面质量，使其达到最终产品所需的要求。
3. 材料选择：制造样坯时可以选择各种不同材料，如金属、塑料、玻璃等。
材料的选择取决于最终产品的需求。
不同材料具有不同的物理、化学特性，适用于不同的工艺和应用领域。
样坯的加工过程制造一个完整的工件通常需要多道工序和多个加工环节。
下面是一般的样坯加工过程的简要描述：1. 材料准备：选择适当的材料作为样坯。
根据最终产品的需求，选择材料的物理性质、机械性能、耐腐蚀性等。
将材料切割成合适的尺寸和形状，以便进一步加工。
2. 粗加工：将样坯放置在机床或其他加工设备上，进行粗加工。
例如，切削、铣削、钻孔等。
粗加工旨在将样坯的形状和尺寸逐渐接近最终产品的要求。
3. 热处理：对于某些材料，可能需要进行热处理，以改变其组织结构和性能。
热处理可以提高材料的强度、硬度和耐磨性，使其更适合特定的工艺需求。
4. 精加工：在粗加工后，样坯的形状和尺寸已经接近最终产品的要求。
精加工的目的是进一步改善样坯的表面质量和尺寸精度。
这包括打磨、研磨、拋光等工艺。
5. 表面处理：将样坯进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰性。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂、电镀等。
6. 检验和质量控制：在加工过程中，对样坯进行定期的检验和测试，确保其达到产品质量标准。
加工阶段的划分
5.4.2加工阶段的划分(1)划分方法零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。
一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应増加光整加工和超精密加工阶段。
各加工阶段的主要任务是：1) 粗加工阶段主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。
因此，应采取措施尽可能提高生产率。
同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充分均匀的加工余量，为后续工序创造有利条件。
2) 半精加工阶段达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作准备。
同时完成一些次要表面的加工（如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等）。
3) 精加工阶段主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求。
4) 光整加工阶段对精度要求很高（ IT6 以上），表面粗糙度很小（小于 R a 0.2 m ）的零件，需安排光整加工阶段。
其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。
(2)划分加工阶段的原因1) 保证加工质量的需要零件在粗加工时，由于要切除掉大量金属，因而会产生较大的切削力和切削热，同时也需要较大的夹紧力，在这些力和热的作用下，零件会产生较大的变形。
而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布，也会使零件发生变形。
如果不划分加工阶段而连续加工，就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差。
加工阶段划分后，粗加工造成的误差，通过半精加工和精加工可以得到修正，并逐步提高零件的加工精度和表面质量，保证了零件的加工要求。
2) 合理使用机床设备的需要粗加工一般要求功率大，刚性好，生产率高而精度不高的机床设备。
而精加工需采用精度高的机床设备，划分加工阶段后就可以充分发挥粗、精加工设备各自性能的特点，避免以粗干精，做到合理使用设备。
这样不但提高了粗加工的生产效率，而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命。
3) 及时发现毛坯缺陷毛坯上的各种缺陷（如气孔、砂眼、夹渣或加工余量不足等），在粗加工后即可被发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费。
幼儿园粗加工管理制度
幼儿园粗加工管理制度
是指针对幼儿园内进行粗加工（如剪辑、涂色、拼贴等）的活动的管理规定。
下面是一个幼儿园粗加工管理制度的示例，供参考：
1. 活动目的：
为了促进幼儿的动手能力和创造力发展，培养其综合运用各种材料进行粗加工的能力。
2. 活动时间：
每周安排固定的粗加工活动时间，一般在课外时间进行，每次活动时间不超过30分钟。
3. 活动内容：
根据幼儿的年龄特点和兴趣爱好，选择适当的粗加工活动内容，如剪纸、画画、拼图、折纸等。
4. 活动场地：
设立专门的活动场地，确保幼儿进行粗加工活动的安全和秩序。
5. 材料准备：
提前准备好需要使用的材料，确保材料的安全、无毒、无害。
同时，教师要对材料进行清点和核对，确保数量充足。
6. 人员配备：
活动期间，要有专门的教师或者幼儿园工作人员进行监督和指导，确保幼儿的安全和活动的顺利进行。
7. 安全措施：
教师要对幼儿进行安全教育，告知他们粗加工活动中的注意事项和安全规则。
同时，要确保活动场地的安全，杜绝一切可能引发危险的因素。
8. 效果展示：
鼓励幼儿将自己粗加工的作品放在展示区，与其他幼儿分享和交流，提高幼儿的自信心和表达能力。
9. 家长沟通：
教师要及时与家长沟通幼儿的粗加工活动情况，反馈幼儿在活动中的表现和进步，并鼓励家长在家中给予支持和鼓励。
10. 师德规范：
教师要以身作则，注重爱心和耐心，积极引导幼儿参与粗加工活动，为其提供良好的学习环境和学习氛围。
以上是一个幼儿园粗加工管理制度的示例，可以根据实际情况进行调整和完善。
镗工理论复习1
镗工理论复习1镗工理论复习1-------------线-----------------------------------------------一、选择题：1．镗削粗加工的目的是（）。
A、除掉大量余量B、保证较高的精度C、防止变形2、单件小批量生产宜选用万能设备和（）。
A、数控机床B、专用设备C、组合机床3、大型零件的主要特征是外型尺寸大（）和加工工作量大。
A、定位基准面大B、形状复杂C、加工余量4、箱体零件的加工精度一般指孔的精度，孔的相互位置精度和（）。
A、加工方法B、表面粗糙度C、精加工余量5、在加工中心机床上加工箱体零件，一般一次安装（）。
A、能加工平面粗、精镗、钻扩孔倒角攻螺纹等多种工序B、只能钻孔扩孔粗镗和精镗C、能加工全部被加工孔和面6、三坐标测量机的X、T、Z三轴是互相（）配置的。
A、垂直B、交叉C、平行7、空间角度孔指（）孔。
A、单斜双斜B、交叉C、平行与垂直8、用划线找正和样板找正法加工的孔精度（）。
A、较高B、较低C、很高9、镗不锈钢材料，刀具材料应使用导热性好的（）。
A、高碳钢B、YW或YG类硬质合金C、高速工具钢10、切削不锈钢时，切削液应选用（）。
A、抗粘结和散热性好的润滑切削液B、矿物油C、煤油11、镗床导轨在使用过程中磨损之后（）降低工作台的回转精度。
A、只会B、会C、可能会12、卧式镗床床身的水平平面导轨的直线度误差，将会导致镗孔时孔的（）误差。
A、直线度B、园度C、园柱度13、镗轴轴线同工作台面横向运动的（）误差将造成两垂直铣削面间的垂直度误差。
A、垂直度B、位移度C、角向漂移14、产生自激振动的主要原因是（）。
A、转动的机床零件B、机床符近的振动源C、在加工过程中切削刀的变化15、一般而言，增大工艺系统的（）才能有效地降低振动强度。
A、刚度B、强度C、精度16、镗削工艺系统主要由镗床，夹具和（）等组成。
A、刀具B、量具C、工件17、精镗时镗刀的（）宜增大以便减少自激振动。
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普通车床靠齿轮和普通丝杠螺母传动。
由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低。
普通车床测量时需停车后手工测量，测量误差较大，而且效率低下。
适合批量较小，精度要求不高，零活类零件。
它投资较数控低，但对工人的操作技能要求较高，因此工资水平高。
低水平工人的废品率和生产率会让你头疼。
数控车床靠步进电机带动滚珠丝杠传动，由于滚珠丝杠可以有过盈量，传动无间隙，精度主要靠机床本身和程序保证。
在加工过程中可以自动测量，并能自动补偿刀具磨损及其他原因产生的误差。
所以加工质量好，精度稳定。
还可以用编程的方法车出形状复杂，普通车床难以加工的零件。
适合精度高，批量大，形状复杂的零件。
但小批量生产也很好用。
它的维修费用较普通车床高。
立车主要用于大件，它的主轴是垂直的。
立车也有数控的。
由于高技术水平的人才越来越缺，现在新上的企业多采用数控，以提高生产率和产品质量，降低废品率和成本。
粗加工的目的是追求高效，要求单位时间有最大切除量，对加工精度和表面质量要求并不是很高，因吃刀量大，加工表面的余量也不是很均匀。
而半精加工的目的是把粗加工后的残留加工面加工平滑，在工件加工面上留下比较均匀的加工余量，为精加工的高速切削加工提供最佳的加工条件。
追问：
首先谢谢你的帮助，我还想问下，为什么有的活就不用半精加工这一步，也就是开粗之后直接光刀，而有的就用，能告诉我在什么时候才用半精加工这个环节吗？
回答：
这与被加工零件的最终精度有关，如果零件要求精度不高（例如有些零件表面无需磨削加工），就可以在粗加工后直接光刀，如果零件加工精度要求高的话，就必须在粗加工后增加半精加工以使加工余量变的较为均匀，而且可以尽可能的保证加工表面的形位公差要求。