油脂脱胶

2、特殊湿法脱胶/联合脱胶工艺
（1）过滤粗油： （2）毛油加热：脱胶油预热至65～70℃； （3）加酸酸化：加入油重0.05%～0.2%的磷酸或柠檬酸； （4）混合冷却：将油冷却至40℃以下； （5）加絮凝剂：加入油重1%-3%、浓度为2%～3%的絮凝 剂（NaOH溶液），絮凝反应1～1.5 h使液晶态的磷脂 水化和絮凝；控制脱胶油的 pH 5～6.5。 （6）加热分离：反应后加热至70℃左右进行离心分离。 脱胶油中的含磷量降至8ppm以下。
3、混合强度与作用时间
（1）非均相水化： 胶质絮凝是在相界面上进行的非均态反应； 机械混合强可使水滴形成足够的分散度，形 成稳定的油/水或水/油乳化状态；当加水量 大、温度低时更应注意。 （2）水化混合的强度： 加水混合时搅拌速度60r/min，胶粒絮凝 时30 r/min。水化脱胶过程需要一定的时间， 使其反应完全。混合-反应（滞留）一般30 min 。
三、其他脱胶法
1、碱炼法脱胶： 碱性条件下，胶溶性杂质发生水解作用继 而发生中和、凝聚、吸附等作用而脱除。 2、吸附法脱胶： 利用吸附剂的表面吸附作用将油中胶杂脱除。 3、电聚法脱胶： 将油脂加热到一定温度后，通过高压电场 使胶质发生凝聚。 4、热凝聚脱胶： 利用胶体杂质对凝聚剂和温度的不安定性， 将其凝聚脱除。
（2）中温水化法 水化温度60～65℃，按粗油胶质含量2～3倍加入同 油温水，水化后，沉降时间不少于6 h，之后对脱胶油 进行干燥脱水或脱溶。常用于花生油脱胶 （3） 低温水化法 水化温度20～30℃ ，加水量为粗油胶质含量的0.5倍。 沉降时间不小于10 h。仅用于小企业，低胶质毛油。 （4）直接蒸汽法 预热温度40～50℃，根据胶质含量掌握喷汽量，使 预热后的粗油升温至80℃，一般直接蒸汽量为3％～4 ％（0.3Mpa表压水蒸汽），当温度达到70～75℃时， 可将约占油重0.2％的细食盐均匀撒入油面，以促使胶 粒絮凝。
F、加热干燥脱溶： 浸出毛油脱胶后成品油需脱除残溶。温度 140℃，真空度680-700mmHg，直接蒸汽通 量不低于30kg／h· t油，脱溶时间20～60min。 G、水化油脚处理： 加热搅拌条件下按4％～5％的比例添加粉 细食盐，静置放出底层盐水，撇取上浮油脂。 白糊状油脚加热至 100℃后，添加油脚量 l～l.5倍的沸水和 1.5％的细食盐搅拌加热至 油脚呈粘稠状，然后静置，撇取上浮油脂。
5、其他因素
（1）油脂的均匀性： 水化前粗油要充分搅拌，使胶体分散 相分布均匀 （2）加水的温度： 水化时添加水温应与油温相等或略高 （3）毛油的含悬浮杂质量： （4）计量的准确性： （5）加水的水质： （6）操作稳定性：
(三)水化脱胶工艺
1、间歇式水化脱胶工艺 软水 ↓ 过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含
图6-9 特殊湿法脱胶工艺流程
3、全脱胶工艺
水化脱胶过程中，不同磷脂组分的水化速率不同。 卵磷脂（PC）水化速率最快，而且能吸附自身 重量80%的PA、PE和PI等组分。即PC具有自我 吸附脱胶能力。 毛豆油加热至70℃左右，加入油重0.05%～0.2% 的磷酸或柠檬酸进行调理，再将含有水化磷脂 （卵磷脂）的重相水与油混合，将油脂冷却至 40℃以下，进行混合滞留反应后，加热70℃左 右进行离心分离。
水脱胶油→干燥(脱溶)→脱胶油
↓ 回收油←油脚处理←富油油脚
（1）高温水化法
A、适用范围：胶质含量高的豆油。 B、预热：毛油加热至80℃左右 C、加水水化：加水量为胶质含量3.5倍 D、静置沉降：保温沉降5～8 h后，放出上层 净油，含有较多油的絮凝胶团留在水化罐里 混入下批粗油脱胶。 E、加热干燥脱水： 脱胶油含0.3～0.6％水分，需真空干燥。 温度100～105℃，真空度680-700mmHg。
图6-3 连续水化脱胶工艺流程
（四）水化脱胶设备
1、水化罐 （1）结构： A、筒体 B、加热装置； C、搅拌装置； D、直接汽管； （2）特点： A、结构简单； B、适宜性强； C、操作方便
图6-4 水化罐
2、连续水化器
（1）结构： A、筒体 B、外加热系统； C、蒸汽搅拌循环装置； （2）特点： A、结构简单； B、体积小； C、操作连续
2、连续式水化脱胶工艺
（1）毛油过滤：含杂0.2％的过滤毛油； （2）毛油计量： （3）毛油加热：至80～85℃后； （4）与水混合：与90℃的热水一起充分混合 （5）充分反应：在反应器中反应40 min； （6）离心分离：进入碟式离心机进行分离； （7）加热干燥：含水0.2％～0.5％的脱胶油加热 升温至95℃左右，进入真空干燥器脱水干燥； （8）成品油冷却：干燥后的油进入冷却器冷却 到40℃后，转入脱胶油储罐。
图6-5 连续水化设备
3、真空干燥和脱溶塔
（1）结构： A、喷雾，薄膜板 B、外加热系统； C、搅拌循环装置； D、真空系统； （2）特点： A、结构简单； B、体积小； C、操作连续
图6-7 真空干燥器

1.支架 2.阀门 3.恒位罐 4.液位报警器 5.下筒体 6.液面计 7.折流板 8.内筒体 9.上筒体 10.除泡刺 11.旋转喷头 12.照明灯 13.进油管 14.上盖 15.真空表 16.液滴档板 17.视镜
4、电解质的作用
（1）电解质的品种： 食盐、明矾、硅酸钠、磷酸、柠檬酸、酸酐、 磷酸三钠、氢氧化钠稀溶液。 （2）电解质主要作用： A、中和胶体分散表面电荷，使胶体质点凝聚。 B、促使非水化磷脂转变成水化磷脂。 C、（明矾）助絮凝剂；且吸附油中色素等。 D、螯合、钝化并脱除微量金属离子。 E、促使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油量。 当油脚作食用磷脂或药用磷脂时，不能加磷酸。
一、 水化脱胶
（一）水化脱胶的基本原理 1、水化开始前； 水分少，磷脂呈内盐结构，完全溶解在油中，不到 临界温度，不会凝聚析出； 2、在油中加热水后： 磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力。 (1)单分子层：如图6-1b 、c所示，含水量少时， 磷脂分子的极性基团朝向水相定向排列; （2）多分子层：如图6-1d，随着水量增加，磷脂分 子定向排列成烃链尾尾相接的双分子层，一个磷脂双 分子层与另一个磷脂双分子层之间被一定数量的水分 子隔开，成为片（层）状结晶体；
第二节 油脂脱胶(degumming )
一、水化脱胶 二、酸化脱胶 三、其他脱胶方法
脱胶的目的和方法
1、胶溶性杂质的危害： （1）影响油脂稳定性（吸湿水解）； （2）影响精炼工艺效果（如引起乳化、增加脱 色剂的用量、脱臭后回色等）； （3）影响油品的应用（加热时起泡末）； 2、脱胶方法： （1）水化脱胶； （2）酸炼脱胶； （3）吸附脱胶； （4）热聚脱胶； （5）化学试剂脱胶；
本节重点
1、脱胶的目的和意义 2、水化脱胶的机理 3、影响水化脱胶效果的因素 4、特殊脱胶方法
思考题
1、脱胶的意义有哪些？ 2、脱胶的方法有哪几种？ 3、水化脱胶的原理是什么？ 4、影响水化脱胶的因素有哪些？ 5、水化脱胶的加水量如何确定？ 6、间歇式水化工艺有哪几种？ 7、连续式水化工艺有哪几个步骤？ 8、特殊脱胶工艺有几种？为什么用这些工艺？
常用来精炼含有大量蛋白质、粘液质的粗油或工 业用油。如：精炼米糠油、蚕蛹油及劣质鱼油等。 （一）酸炼脱胶机理 硫酸使蛋白质、粘液质等胶杂变性和树脂化，从 油中析出；硫酸使胶质发生水解；硫酸使色素发生 磺化或酯化对油脂脱色；硫酸作为强电解质，中和 乳浊状和胶质的电荷，使它们发生凝聚或絮凝。 （二）酸炼脱胶操作 1、浓硫酸法 2、稀硫酸法
（3）分子囊泡层： 如图6-1e，当水量增至很大时，磷脂分子 就形成单分子层囊泡。 （4）多层脂质体： 如图6-1f，最终膨胀成多层的类似洋葱状 的封闭球形结构——“多层脂质体”。它的每 个片层都是磷脂双分子层结构，片层之间和中 心是水。 （5）絮凝胶团： 如图6-1g，磷脂在形成“多层脂质体”过 程中还吸附油中其他胶质，颗粒增大，再由小 胶粒相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越 稳定含油量越低，越易与油脂分离。
图6-1 磷脂分子与水作用时的排列
（二）影响水化脱胶的因素
1、加水量 2、操作温度 3、混合强度与作用时间 4、电解质的作用 5、其它因素
1、加水量
（1）加水量对絮凝的影响： 适量的加水量才能形成稳定的多层脂质体 结构。水量不足，水化不完全，胶粒絮凝不 好；水量过多，容易形成水/油或油/水乳化现 象，难以分离。 （2）加水量与胶质含量和操作温度有关： 低温水化（20～30℃） W=（0.5～1）X； 中温水化（60～65℃） W=（2～3）X； 高温水化（85～95℃） W=（3～3.5）X； （3）小样试验：适宜的加水量通过小样试验 确定。
2、操作温度
（1）凝聚临界温度： 毛油中胶体分散相在一定条件下，开始 凝聚的温度。 （2）临界温度的变化： 分散相质点粒度大而升高；而质点粒 度又随吸水量而增大；加水量越大，质 点粒度越大，凝聚临界温度就越高。 （3）工艺操作温度： 先确定操作温度，再根据胶质含量计 算加水量。再根据分散相水化凝聚情况 调整最终温度。
4、酶法脱胶工艺
先将水化磷脂脱除，再利用磷脂酶A2水解非水化 磷脂。 水化脱胶油加热至60℃，加入油重0.1%左右的柠 檬酸缓冲液，调节体系pH值为6（体系pH值对 酶水解是十分关键的），再加入200ppm左右的 磷脂酶A2溶液混合、滞留反应2小时后，加热 至80℃后进入离心机分离。
二、酸炼脱胶Leabharlann 4、脱溶器1.真空接管 2.挡板 3.视镜4.进油 管 5.中央格 6.导流管 7.加热盘管 8.排油管 9.喷嘴 10.直接蒸汽管 11.直接蒸汽分配器 12.温度计插 管 13.周围格 14.挡罩 15.人孔
（五）特殊水化脱胶工艺
目的：降低脱胶油残胶质量，进行物理精炼，也可 以改善碱炼脱酸、脱色的效果。 常规水化脱胶油含磷量100～200ppm，物理精炼要 求含磷量<15ppm。 1、超级脱胶工艺 （1）加热：未脱胶或水化脱胶油加热至70℃左右； （2）加酸：加入油重0.05%～0.2%的磷酸或柠檬； （3）冷却：酸化后油脂冷却至40℃以下； （4）加水：加水使磷脂在慢速状态下形成稳定的 液态晶囊，这些晶囊会有效地束缚糖及金属离子， 含磷量可降至30ppm以下 。