混炼硅橡胶用的生胶

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热硫化硅橡胶的合成和加工(二)

热硫化硅橡胶的合成和加工(二)
化铵 为催化 剂 ,不仅提 高 了产 品 的质量 ,也简化 了生 产设备 ,降低 了动力消耗 。 四 甲基 氢氧 化铵可 以采用 多种 方法制 造 ,如 水相 中 的复 分解法 、非 水溶剂 复分 解法 、离子交
换法 、电渗 析法 、电解 法等 。采用 不 同工 艺生产
的 四甲基氢 氧化铵 的杂 质含量也 不 同。残 留在 四
的聚合 物 。 为 避免 碱胶 的沉 淀 ,应将 碱胶 的质量 分数 控 制在 1 ~1 5 的 范 围 ;且 脱 水 釜 的 搅 拌 在 送 % .% 料 时也 开 着 ,直 到 脱 水 釜 内液 面低 于 搅 拌 器 为
止 。采 用 C S泵 时 ,应 尽 量 将 碱 胶 浓 度 控 制 在 1 。 % 2 3 生 胶 的合成 工艺 .
甲基氢 氧化铵 中的杂质会 被带人 生胶 中,尽 管含 量极低 ,也会对生胶 的耐热性 和透 明性带来影 响 J 。所 以 ,四 甲基 氢 氧 化 铵 中氯 的质 量 分 数 最好 低 于 2 5×l 0~;而 碱 金 属 离 子 的 质 量 分 数 最好 低 于 25×1 ~。在采 用 这些 方 法制 备 的 四 . 0 甲基 氢氧化 铵 中 ,以 电解法制 得 的四 甲基 氢氧化 以氢 氧化钾 或氢 氧化铯 为催 化剂 时 ,在结 束 聚合 反应后 ,催 化剂必 须用二 氧化 碳或磷 酸酯 中 和 ;中和后 生成 的盐会 始终 留在 生胶 中 ,对硫化 胶 的耐热性 和 电气 性能 造成不 良影 响 。
2 1 生胶合成 用催 化剂 .
氧化剂 。三 甲胺 在 高温下很 容易被 氧化 而使混炼
胶 呈现黄 色 。中蓝晨 光化 工研究 院有 限公 司开 发
大 部 分 生 胶 都 以 甲基 硅 氧 烷 环 体 混 合 物 ( MC)或八 甲基环 四硅 氧烷 ())为原 料 ,在 D I 4

混炼硅橡胶的配合技术_一_

混炼硅橡胶的配合技术_一_
作为比较, 按上述配方加料, 在捏合机中, 在 5 m3/ h 的通氮速度下、于 50~ 100 混炼约 1 5 h; 然后, 升温至 170~ 190 , 热处理 1 h, 制得硅橡胶胶料 3。其连续作业时间为 4 h。
将 100 份胶料与 0 5 份2, 5 - 二甲基- 2, 5 - 二叔丁基过氧化己 烷在双辊炼胶 机上混炼均 一, 在 165 10 min 条件下热压硫 化; 然后 在 200 4 h 条件下二次硫化, 制得 2 mm 厚 的试片。测其物理机械性能, 结果见表 1。
技术讲座
, 2006, 20 ( 1) : 42~ 47 SI LICON E M AT ER IAL
混炼硅橡胶的配合技术 ( 一)
黄文润
( 中蓝晨光化工研究院, 成都 610041)
摘要: 介绍了混炼硅橡胶的基本配合过程和硫化体系, 着 重比较了 间歇法和连 续法两种 混炼工艺的 生
产效率及对硅橡胶硫化胶性能的影响, 讨论了 6 种过氧化物硫化剂的特点及适应范围。
采用间歇配制工艺配制混炼硅橡胶多在捏合 机及密炼机中进行。在工业化生产中, 为大批制 取混炼硅橡胶, 常使用装有 2 个混合桨的大型捏 合机, 捏合机的容量达数立方米; 为使原料混合 均一, 需要较长的混炼时间。采用槽内装有 2 个 旋桨、上部装有加压块、能使原料在压缩状态下 混炼的密炼机可在较短时间内制得混合均匀的混 炼硅橡胶[ 1] 。但这种加 压式密炼机的 有效容积 最大仅数百升, 不能满足大批量生产的要求。采 取先在密炼机中混炼、再在捏合机中热处理的方 法, 可高 效、大 批 量生 产 混炼 硅 橡 胶胶 料[ 2] 。 即先将硅橡胶生胶、补强填料白炭黑、结构化控 制剂等在 150 下用密炼机混合均匀, 再在氮气 保护下或减压的捏合机中于 150~ 200 下处理。

期末试卷参考答案

期末试卷参考答案

有机硅合成化学一、填空题1、硅元素,在元素周期表中位于第三周期,第IV族。

在地壳中丰度列第2位,在自然界中主要以熔点很高的二氧化硅和硅酸盐的形式存在。

2、写出下列取代基代号的含义:Me甲基、Et乙基、Ph苯基、Vi乙烯基、Ac乙酰基。

3、GB/T 2881-2008 工业硅,根据应用范围的不同,将工业硅分为两大类,即冶金用硅和化学用硅。

制备有机硅材料应选用化学用硅。

4、工业上,采用硅与氯甲烷直接反应制备甲基氯硅烷。

从甲基氯硅烷混合物中分离获得纯度较高的二甲基二氯硅烷,采用多塔连续分馏以及共沸精馏、萃取精馏和反应精馏等特殊精馏技术。

5、江苏是有机硅产业的大省,有机硅产能全球排名前四的“巨头”已先后在此投资建厂。

其中张家港市有道康宁和瓦克,南通市有迈图和信越。

6、有机硅材料按其形态和用途的不同,主要分为:硅烷偶联剂、硅油、硅树脂和硅橡胶等。

根据侧基有机基团的不同,混炼硅橡胶生胶主要分为甲基硅橡胶、乙烯基硅橡胶、苯基硅橡胶和氟硅橡胶四大类。

7、在有机硅聚合反应中,加入一定量封端剂的目的是控制聚合物的分子量;采用N2保护的原理是隔绝空气,防止氧化副反应。

8、制备混炼硅橡胶常用的环硅氧烷中间体有甲基环硅氧烷、甲基乙烯基环硅氧烷、甲基乙烯基苯基环硅氧烷和甲基乙烯基四氟丙基环硅氧烷等。

9、以环硅氧烷为单体,制备α,ω–二羟基聚二甲基硅氧烷的聚合反应,可选用的碱性催化剂有氢氧化钾或氢氧化锂等,聚合机理属于开环聚合,聚合过程可分为链引发、链增长、链转移和链终止四个阶段。

10、目前,信越化学的有机硅产能居日本第1位,全球第4位。

二、命名与结构简式三、解释下列名词或略语的含义1、RTV硅橡胶——室温硫化硅橡胶;HTV硅橡胶——热硫化硅橡胶2、LIM硅橡胶——液体注射成型硅橡胶;MQ树脂——由四官能度硅氧烷缩聚链节(Q)与单官能度硅氧烷封闭链节(M)构成的一类特种树脂3、VMQ——甲基乙烯基硅橡胶;PVMQ——甲基乙烯基苯基硅橡胶4、DMC——二甲基硅氧烷混合环体;VMC——甲基乙烯基硅氧烷混合环体5、D4——八甲基环四硅氧烷;D 4vi ——四甲基四乙烯基环四硅氧烷四、简答题1、简述制备缩合型液体硅橡胶基础聚合物—α,ω–二羟基聚二甲基硅氧烷的合成原理和方法以D4或DMC 为原料,在碱性催化剂作用下,经开环聚合、加水降解、中和或分解催化剂、脱除低沸物等过程,是工业生产中最常用的制备α,ω–二羟基聚二甲基硅氧烷的方法。

《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》

《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》

硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明合盛硅业股份有限公司二〇一五年八月二十五日《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明1工作简况1.1项目背景和立项意义硅橡胶是特种合成橡胶中的重要品种之一,是一种分子主链为Si-O-Si 的无机结构,侧链为有机取代基(主要是甲基) ,兼具无机和有机性能的高分子材料.与一般的有机橡胶相比,具有非常优良的耐热性、耐寒性和耐候性以及电气特性,在航天、航空、汽车、电子电器工业等领域都有广泛的应用。

硅橡胶混炼胶是以线性高聚合度聚有机硅氧烷生胶,添加填料、各种助剂加工而成。

聚有机硅氧烷以Si-O-Si 键为主链,Si 原子上连有甲基和少量乙烯基,分子柔性大,未加补强剂时,分子间作用力弱,物理机械性能较差,尤其是撕裂强度只能达到5~10KN/m,拉伸强度仅有0.4MPa。

这样的缺点使得硅橡胶制品在需要高拉伸强度,高撕裂强度的应用领域使用受限。

从而制约了硅橡胶的广泛使用。

因此,为了能充分利用硅橡胶的上述特性和进一步扩大其在尖端技术领域的应用,高强度硅橡胶的开发成了一项重要的研究课题。

目前国内外专家学者提高硅橡胶拉伸强度和撕裂强度的途径基本都是从硅橡胶生胶、硅橡胶补强填料白炭黑、助剂硅油等三个方面来进行研究。

在研究硅橡胶生胶对硅橡胶拉伸强度和撕裂强度方面,何颖2等人研究得出生胶的分子量越大,硅橡胶的拉伸强度越大。

郭建华3等人研究了生胶的乙烯基含量对硅橡胶撕裂强度的影响。

研究结果显示(1) 高乙烯基含量和低乙烯基含量的硅橡胶并用,当并用胶的乙烯基摩尔分数低于0.15 %时,选用合适的并用比会明显提高并用胶的抗撕裂性能。

当乙烯基摩尔分数为0.15 %的硅橡胶和乙烯摹摩尔分数为0.06 %的硅橡胶按50/50 并用时,并用胶的乙烯基摩尔分数为0.105 %,此时撕裂强度最高,达到45.8 kN/m 。

当并用胶中乙烯基摩尔分数超过0.15 %时,硅橡胶并用比对硫化胶的撕裂性能影响不大。

二、炼胶工艺

二、炼胶工艺

二、炼胶工艺本工艺主要包括有混炼胶的(密)混炼、热炼、加硫、返炼等四个工序的生产工艺。

通过对生胶及其配合剂的混合、分散、热处理等过程,使配合剂完全而均匀地分散到生胶中,并产生结合橡胶,同时消除结构化现象,制备出性能均匀、一致,具有一定工艺可塑性的混炼胶,供注射成型使用。

生产过程所使用的设备必须是经检查完好且正常运转。

1.操作程序1.1(密)混炼工艺按照产品的配方及混炼工艺要求,将各种配合剂(硫化剂除外)通过密炼机均匀分散到生胶(硅橡胶)中。

1.1.1 开机前检查机器、设备、风压及冷却水等是否正常。

检查清理(密)混炼室、转子及上顶栓等部件,清理干净余胶或杂物。

一切正常方可开机操作。

1.1.2 通知配料人员将已配好的生胶、配合剂、粉料、白碳黑等材料运到混炼作间,经检查无误后停放待用。

1.1.3 按上表中的程序进行胶料的(密)混炼操作。

1.2 薄通工艺对密炼机排下的胶料进行补充加工,使胶料分散更均匀。

1.2.1 每辊混炼胶按重量均匀分成二份,每份混炼胶称作“一辊胶”(约为20kg)。

1.2.2 清理开炼机辊筒、挡板及盛料盘,应无粉尘、油污或杂物,无上辊胶留下的余胶。

1.2.3 启动开炼机,通冷却水,调节辊距至≤0.5mm,辊温≤50℃,将一辊混炼胶分成适当的小块逐一投入开炼机进行薄通。

1.2.4 每辊胶薄通次数不少于3遍,但不多于10遍,每遍操作时间约为15分钟。

1.2.5 薄通结束后,调大辊距,将胶料压片下料停放,胶料须存放8小时后方可投入下工序使用。

1.3 热炼工艺对未加硫的混炼胶进行热处理,通过热炼时辊筒传递的热量,使混炼胶内有害的低分子物质及水份能够充分挥发,并消除胶料的结构化现象,同时使配合剂在胶料中进一步均匀分散。

1.3.1 清理开炼机辊筒、挡板及盛料盘,应无粉尘、油污或杂物,无上辊胶留下的余胶。

1.3.2 启动开炼机,调节配电柜的控制电流(或温度控制仪器表),将辊筒温度预热至120~135℃。

硅橡胶原材料基本知识

硅橡胶原材料基本知识

关于硅橡胶的基本知识我们都知道,硅橡胶产品是由混炼硅橡胶通过高温硫化而成的。

那么混炼硅橡胶又是怎么炼成的呢?硅胶原材料究竟有哪些基本知识是需要我们作为业务员必须去了解的呢?今天就让我来带大家走进硅橡胶的世界,相信会让你受益匪浅哦!以下是我收集的一些相关资料,供大家参考!首先我来简单的讲一下混炼硅橡胶的形成:第一是把生胶和白炭黑,硅油按照混炼胶的要求来配制,混炼第二是煮熟,把上述步骤混炼好的在真空捏合机里煮熟第三是用开炼机把煮好后的胶磨平成一卷卷第四是在成卷的胶冷却后(一般是3-4小时的时间),在滤胶机里把胶过滤干净。

很简单吧?但是我们要具体了解原材料的相关成分以及特点,这就需要我们花点心思去请教大师或者搜集资料才能更加深刻的认识到这些东西了。

那么,接下来就带你深入了解它们吧!为了开门见山,我就直接分点陈述了!1. .什么是硅橡胶,硅橡胶是如何分类的?硅胶是一种高活性吸附材料,属非晶态物质,里面含有聚硅氧烷,硅油,白炭黑(二氧化硅),偶联剂及填料等等,主要成分是二氧化硅,其化学分子式为mSiO2·nH2O。

不溶于水和任何溶剂,无毒无味,化学性质稳定,除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应。

各种型号的硅胶因其制造方法不同而形成不同的微孔结构。

硅胶的化学组份和物理结构,决定了它具有许多其他同类材料难以取代得特点:吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等硅橡胶的分类:硅橡胶按其硫化特性可分为热硫化型硅橡胶和室温硫化型硅橡胶两类。

按性能和用途的不同可分为通用型、超耐低温型、超耐高温型、高强力型、耐油型、医用型等等。

按所用单体的不同,则可分为甲基乙烯基硅橡胶,甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅,腈硅橡胶等。

(1)二甲基硅橡胶(简称甲基硅橡胶):制备高分子量的线型二甲基聚硅氧烷橡胶,必须要有高纯度的原料,为保证原料的纯度,工业上通常是先将经过精镏提纯,含量为99.5%以上的二甲基二氯硅烷在乙醇—水介质中,在酸催化下进行水解缩合,并分离出双官能度的硅氧烷四聚体即八甲基环四硅氧烷,然后再使四环体在催化剂作用下,形成高分子线型二甲基聚硅氧烷。

硅橡胶混炼工艺

硅橡胶混炼工艺

硅橡胶混炼工艺硅橡胶混炼工艺:1.开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2~1.4:为宜,快辊在后,较高的速比导致较快的混炼,低速比则可使胶片光滑。

辊筒必须通有冷却水,混炼温度宜在40℃以下,以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。

混炼时开始辊距较小(1~5mm),然后逐步放大。

加料和操作顺序:生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料,烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。

胶料也可不经烘箱热处理,在加入耐热助剂后,加入硫化剂再薄通,停放过夜返炼,然后再停放数天返炼出片使用。

混炼时间为20~40分钟(开炼机规格为φ250mm×620mm)。

如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂(二氧化钛、氧化锌等)时,胶料中可不必加入结构控制剂。

应缓慢加入填料,以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。

如果要加入大量的填料,最好是分两次或三次加入,并在其间划刀,保证良好的分散。

发现橡胶有颗粒化的趋势,可收紧辊距以改进混炼。

落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来,立即返回炼胶机的辊筒上,否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。

增量性填料应当在补强性填料加完之后加入,可采用较宽的辊距。

装胶容量(混炼胶):φ160mm×320mm 炼胶机为1~2 kg;φ250mm×620mm炼胶机为3~5kg。

硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊(前辊),混炼时则很快包快辊(后辊),炼胶时必须能两面操作。

由于硅橡胶胶料比较软,混炼时可用普通赋子刀操作,薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片,而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。

为便于清理和防止润滑油漏入胶内,应采用活动挡板。

气相白炭黑易飞扬,对人体有害,应采取相应的劳动保护措施。

如在混炼时直接使用粉状过氧化物,必须采取防爆措施,最好使用膏状过氧化物。

如在胶料中混有杂质、硬块等,可将混炼胶再通过滤胶机过滤,过滤时,一般采用80~140目筛网采用开炼机混炼,它包括:1)包辊:生胶包于前辊;2)吃粉过程:把需要加入的助剂按照一定的顺序加入,加入时要注意堆积胶的体积,少了难于混合,多了会打滚不容易混炼。

硅胶混炼胶质量问题及解决方案

硅胶混炼胶质量问题及解决方案

硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案:我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行:①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀,使胶料在硫化时没有达到正硫点,硫化速度偏长,硫化不充分,导致胶料弹性不好。

可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量,并在配方当中加入适量的含氢硅油,减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况;也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶,配合少量的高乙烯基生胶进行使用,控制胶料的扯断永久变形,配方当中要找到一个最佳平衡点,在避免出现胶料发脆的情况,来达到改善胶料弹性的目的。

②胶料本身偏酸性,也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。

由于白炭黑本身偏酸性,加上加入的结构控制剂多是偏酸性,使其胶料偏酸性,偏酸性的胶料对硫化有延迟作用,同时耐高温性能也会下降。

可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量,一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

③其他方面:胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多,导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢;胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多,对胶料有延迟硫化作用,从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢,可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶,改善胶料的脱模,从而减少增塑剂的用量;用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的,配合羟基硅油进行使用,采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间,工艺上可以采取养生,来减少结构控制剂的用量,达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线,也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。

2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案:产生的原因:由于硅橡胶的透水性较大,特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶,随着空气中的相对湿度增大,混炼胶中水分含量也线性增大。

当水分太多时,硅橡胶由透明变为不透明,特别到了冬季由于环境温度较低,胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉,导致挤出制品表面易气泡。

硅橡胶磨头生产工艺

硅橡胶磨头生产工艺

硅橡胶磨头生产工艺1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展,橡胶制品种类繁多,但其生产工艺过程,却基本相同。

以一般固体橡胶(生胶)为原料的制品,它的生产工艺过程主要包括:材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料,以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中,配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合,需要对某些材料进行加工:1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展,橡胶制品种类繁多,但其生产工艺过程,却基本相同。

以一般固体橡胶(生胶)为原料的制品,它的生产工艺过程主要包括:原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料,以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中,配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合,需要对某些材料进行加工:生胶要在60--70℃烘房内烘软后,再切胶、破胶成小块;块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎;粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去;液态配合剂(松焦油、古马隆)需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质;配合剂要进行干燥,不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀,硫化时产生气泡,从而影响产品质量;3.塑炼生胶富有弹性,缺乏加工时的必需性能(可塑性),因此不便于加工。

为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼;这样,在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中;同时,在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内)和成型流动性。

硅橡胶配方以及硫化工艺

硅橡胶配方以及硫化工艺

硅橡胶常用硫化剂②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量(膏状物内含硫化剂BP为50%)。

硅橡胶常用补强剂的用量和性能硅橡胶的着色剂乙烯基硅橡胶和氟硅橡胶基本配方和物理机械性能开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2~1.4:为宜,快辊在后,较高的速比导致较快的混炼,低速比则可使胶片光滑。

辊筒必须通有冷却水,混炼温度宜在40℃以下,以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。

混炼时开始辊距较小(1~5mm),然后逐步放大。

加料和操作顺序:生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料,烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。

胶料也可不经烘箱热处理,在加入耐热助剂后,加入硫化剂再薄通,停放过夜返炼,然后再停放数天返炼出片使用。

混炼时间为20~40分钟(开炼机规格为φ250mm ×620mm)。

如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂(二氧化钛、氧化锌等)时,胶料中可不必加入结构控制剂。

应缓慢加入填料,以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。

如果要加入大量的填料,最好是分两次或三次加入,并在其间划刀,保证良好的分散。

发现橡胶有颗粒化的趋势,可收紧辊距以改进混炼。

落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来,立即返回炼胶机的辊筒上,否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。

增量性填料应当在补强性填料加完之后加入,可采用较宽的辊距。

装胶容量(混炼胶):φ160mm×320mm炼胶机为1~2 kg;φ250mm×620mm炼胶机为 3~5kg。

硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊(前辊),混炼时则很快包快辊(后辊),炼胶时必须能两面操作。

由于硅橡胶胶料比较软,混炼时可用普通赋子刀操作,薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片,而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。

为便于清理和防止润滑油漏入胶内,应采用活动挡板。

气相白炭黑易飞扬,对人体有害,应采取相应的劳动保护措施。

浅谈绝缘子用混炼硅橡胶的配制

浅谈绝缘子用混炼硅橡胶的配制

温下混炼均 一:再加入1份炭黑质量分数为50% 的硅橡胶生胶红色母
入1D份双 二五质量分数为40%的双二五/qa 基乙烯基硅橡胶生 胶,气
胶、125份DCP,在双辊炼胶机上混合均一,在177℃×15mi n条件
相法白炭黑膏状物,在双辊炼胶机上分散均匀;在165℃×10mi n条
下热压 成形。测其性 能为:邵尔A硬度70度,拉伸强度 5.9MPa ,伸
绝缘子的有效蓿叶蝴已得到普遍应用。硅橡胶伞裙在合成绝缘子志棒的
胶中 的总添加 量为100- 300份。氢氧 化铝的 表面处理 剂可使用 乙烯基 三烷氧基硅烷、四甲基二乙烯基二硅氮烷、六甲基二乙烯基三硅氨烷等
外面起承受高电场及保护芯棒的作用:因此,对硅橡胶的性能要求是具 有电绝缘性、耐漏电起痕、耐电弧、耐侯、阻燃、耐低温及实用的物理
链节摩尔分数0 .02 5%、 ( CHa) ( CH2CH) Si O链节摩尔分数o.1 5
T6553—1 986。漏 电起 痕是 绝缘 材料 表面 在有 电位 差的部位形成炭化
%、( CH3) 2s i O链节摩尔分数99825%、平均聚合度约8000】中,
导电通路而使材料受郅玻坏的—种现象。材料耐漏电起痕性的优劣主要
件下热压硫化威厚度为2mm及1 mm的 试片,按 下列方法 评份性能 ,
长率188%,撕裂强度B149kN/m,相对密度156,电气强度23
浸水后的质量变化:将尺寸为80mm x80mmx2mm的试片称其 初
Mv,m,耐漏电起痕性( ASTM— D2303) 300mi n,耐漏电起痕性
期质量 后,在25℃的去离子 水中浸1 OOh;取出后称其质量,求其质
试片 疏水性 恢复的 时间。配 方中VTES及ATH的 添加量 对硫化 硅橡胶

了解硅橡胶制品第一阶段硫化和第二阶段硫化

了解硅橡胶制品第一阶段硫化和第二阶段硫化

关于硅橡胶一次硫化和二次硫化的介绍
一般的硅橡胶制品分为两次硫化,那么先为大家介绍第一阶段硫化,
我们通常说的生胶混炼胶就是把硫化剂,脱模剂等和生胶一起炼制,然后通过高温模压,在硫化剂的作用下产品成型,这就是第一次硫化的过程;
什么是二次硫化呢?
二次硫化将成型产品放入烤箱或者其他加热烘烤设备进行高温加热烘烤。

那么问题来了!
二次硫化有什么作用?为什么要进行二次硫化?
硅橡胶采用一次硫化时,过氧化物分解引发高聚物反应后,生成了低分子化合物(如苯和苯甲酸等)存在于硅橡胶中将影响硅橡胶机械性能。

况且硅橡胶在第一阶段加热成型后,其交联密度不够,要使其进一步硫化反应才能增加硅橡胶的密度. 拉升强度,回弹性,硬度,溶胀程度,密度,热稳定性都比一次硫化有较大的改善.如果不进行二次硫化,也许生产的硅胶性能上受到一定的影响,得不到性能更好的产品.一次硫化的参数与二次硫化的参数可能不同,这与实际操作有关!
那么问题又来了!
二次硫化的温度和时间有哪些要求呢?
这个问题应与实际生产的产品联系起来,二次加流温度应与一次加流温度相近,根据所生产的产品,比如P+R的产品二次加流温度应该控制在110-120之间;硅胶+五金的产品应该控制在150-190之间;纯硅橡胶产品也分高温胶和低温胶,二次加流温度应与一次加流温度相近。

二次加流的时间一般在2-4个小时,如有特殊要求的产品,根据时间情况进行二次加流!
好了关于硅胶加流,就浅谈到这里,如有哪些方面不明白或者小编没有介绍清楚的地方可以咨询公司技术人员!。

硅橡胶及硫化剂知识

硅橡胶及硫化剂知识

DCBP硫化剂2,4-二氯过氧化苯甲酰(硫化剂DCBP) [英]2,4-DICHLOROBENZOYL PEROXIDE双二四-[双(2, 4-二氯苯甲酰)过氧化物DCBP]产品简介»是硅橡胶的良好的硫化剂,也可用于EPDM、热塑性弹性体的硫化。

安全的处理温度为75℃,硫化温度为90℃,推荐用量1.1-2.3%。

英文名称:Di(2,4-dichlorobenzoyl)peroxide分子量:380.0理论活性氧含量:4.21%CAS No.:133-14-2Einecs:205-094-9技术标准外观:白色煳状物含量:≥50.0±1.0%水份:1.5%max半衰期(氯苯溶液中测得):0.1小时:80℃1小时:65℃10小时:47℃推荐的贮存温度:TS:30℃热稳定性数据:自加速分解温度(SADT):60℃危急温度(Tem):55℃主要分解产物:CO2、1,3-二氯苯、2,4-二氯苯、微量的双2,4-二氯苯等包装:DCBP的标准包装是净重20公斤的纤维纸筒,内塑料袋包装。

也可按用户的要求的规格包装。

DCBP为D类固体有机过氧化物,货物分类:5.2,联合国编号:3106,二类危险货物包装。

安全注意事项:(1)远离火种、明火和热源。

(2)避免接触还原剂(如胺类)、酸、碱和重金属化合物(如促进剂、金属皂等)(3)请参照本产品的安全数据表(MSDS)。

贮存条件:保持包装密闭并处于良好通风状态下,最大贮存温度为30℃,避免和还原剂如胺类、酸、碱、重金属化合物(促进剂及金属皂),严禁在库房内分装及取用。

贮存稳定性:按厂家提示的条件进行保存,产品在三个月内可保证出厂技术标准。

灭火:小的火灾需用干粉或二氧化碳灭火器灭火,同时用大量水喷洒,防止再燃。

大火需在安全距离之外用大量水喷射DTBP(引发剂A)(TPA )化学名过氧化二叔丁基 CAS-No 110-05-4C 8H 18O 2=146.22• 安全数据闪点..................开口18℃、闭口12℃ 自加速分解温度(SADT) ..................80℃ 报警温度(Tem) ..............................75℃ 联合国编号(UN-No ) .....................3107 中国危险化学品编号(CN-No ) (52026)• 理化特性状态………………………………………液态 比重()………………………………~0.8折光指数()…………………………~1.39熔点………………………………………-40℃ 沸点………………………………………111℃ 理论活性氧含量…………………………10.94%• 主要质量指标外观…………………………浅黄色透明液体 含量…………………………Min.98.5% 色度…………………………Max.60黑曾 Fe…………………………Max.0.0003%二叔丁基过氧化物(DTBP)98%MIN化学名:过氧化二叔丁基Cas NO. 110-05-4结构式:用途:DTBP为挥发性、微黄色透明液体,是一种二烷基有机过氧化物。

硅胶生产流程

硅胶生产流程

东莞崇信硅胶制品有限公司,主要生产硅胶键盘保护膜,硅胶奶嘴,硅胶杯套等产品的硅胶制品厂。

硅橡胶的生产制程有哪些呢,下面小编带大家去详细了解下。

它的生产工艺过程主要包括:原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验1.预备材料橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料,以增强机械强度、限制制品变型。

以下为几种的的状态的橡胶:1、生胶要在60--70℃烘房内烘软后,再切胶、破胶成小块;2、块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎;3、粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去;4、液态配合剂(松焦油、古马隆)需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质;5、配合剂要进行干燥,不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀,硫化时产生气泡,从而影响产品质量;2.塑炼生胶富有弹性,缺乏加工时的必需性能(可塑性),因此不便于加工。

为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼;这样,在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中;同时,在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内)和成型流动性。

将生胶的长链分子降解,形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。

机械塑炼是在不太高的温度下,通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用,使长链橡胶分子降解变短,由高弹性状态转变为可塑状态。

热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气,在热和氧的作用下,使长链分子降解变短,从而获得可塑性。

3.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本,必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中,通过机械拌合作用,使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。

混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀,就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用,影响产品的使用性能。

硅橡胶异常问题处理【可编辑范本】

硅橡胶异常问题处理【可编辑范本】
问题
原因分析
处理措施
过程控制注意事项
15.
制品


1.Байду номын сангаас胶搭配时乙烯基过高。
2.硫化剂量过大。
3.硫化温度过高。
4.硫化时间过长。
5.加入白炭黑量过多.
1.降低乙烯基,加入低乙烯基生胶,助剂,白炭黑炼。
2.调整硫化剂量。
3.硫化温度在165~190℃为宜。
4.冷热炼时间按工艺卡进行。
5.提高乙烯基降低白炭黑量,加入助剂处理。
1.配胶合理,搭配不同乙烯基生胶确保真实可靠.
2.冷热炼时间严格按工艺进行,决不能脱岗,更不要考虑自身利益,延长冷热炼时间,特别在交接班时岗位记录要真实。
3.高硬度胶适当加入助剂,提高生胶与碳黑的浸润效果.
16.


1.生胶中含有NH2和Cl—。
2.白炭黑含Fe3+多。
3.高温温度不够,真空时间短。
3.高温下胶料氧化降解,内含酸、碱物。
4.做二次硫化的烘箱排风不好,胶料降解或发粘。
1.抽真空时温度和时间要保证。
2.生胶脱低沸物时要达到工艺温度和时间,除尽酸、碱物。
3.助剂使用防止为酸、碱性,确保中性。
4.做二次硫化的烘箱排风要良好,以防降解发粘。
1.注意热炼时真空温度和时间。
2.选择合格生胶使用。
3.分散剂量适当。
4.控制冷热炼工艺。
11.




1.无乙烯基或乙烯基过少。
2.硫化剂少,或没有或失效。
3.硫化温度低。
4.硫化时间短。
5.助剂酸性大。
1.加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶.
2.选择购买优质硫化剂.
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混炼硅橡胶用的生胶
混炼硅橡胶是制造各种橡胶制品的重要工艺过程之一。

而生胶是混炼硅橡胶的关键原料之一,它起到着增强硅橡胶的强度、耐磨性和耐候性的作用。

本文将探讨混炼硅橡胶用的生胶的特性及应用。

一、生胶的种类
生胶是指天然橡胶通过采集、加工而成的胶体物质。

根据不同的加工方法和来源,生胶可以分为以下几类:
1. 树胶:树胶是指从橡胶树干中采集得到的天然胶液。

它是一种乳白色胶体,含有丰富的橡胶颗粒。

树胶具有很好的弹性和延展性,适用于制造高强度橡胶制品。

2. 乳胶:乳胶是指通过乳化法将橡胶颗粒分散于水中形成的胶体。

乳胶具有良好的自粘性和黏附性,广泛应用于涂层、胶粘剂和医疗制品等领域。

3. 干胶:干胶是指将树胶或乳胶经过加热、干燥等工艺处理后得到的固态橡胶。

干胶具有良好的储存稳定性和易加工性,是橡胶制品生产中常用的生胶形式。

二、生胶的特性
混炼硅橡胶用的生胶具有以下几个重要特性:
1. 高弹性:生胶中含有丰富的橡胶颗粒,这使得混炼硅橡胶具有良好的弹性。

在应力作用下,橡胶能够迅速恢复原状,从而增强橡胶制品的拉伸和回弹性能。

2. 耐磨性:生胶中的橡胶颗粒形状规则且具有较高硬度,这赋予了混炼硅橡胶出色的耐磨性能。

硅橡胶制品在使用中不易磨损,能够长时间保持良好的外观和功能。

3. 耐候性:生胶中的橡胶颗粒含有丰富的天然橡胶成分,这赋予了混炼硅橡胶优异的耐候性。

它能够在恶劣的环境条件下长时间保持其物理和化学性能,不易老化和变质。

三、生胶的应用
混炼硅橡胶用的生胶广泛应用于各个领域的橡胶制品中。

下面列举几个常见的应用:
1. 轮胎:生胶是制造轮胎的重要原材料之一。

混炼硅橡胶用的生胶能够增加轮胎的抓地力和耐磨性,提高行驶安全性和寿命。

2. 密封件:生胶中的橡胶颗粒具有良好的黏附性,适用于制造密封件。

混炼硅橡胶制成的密封件能够有效防止水、气体和粉尘的渗透,保护设备和构件的正常运行。

3. 橡胶管:生胶中的橡胶颗粒具有良好的延展性,适用于制造橡胶管。

混炼硅橡胶制成的橡胶管具有良好的柔性和抗拉断性能,广泛应用于液体输送和工业管道。

4. 橡胶垫:生胶中的橡胶颗粒形状规则,适合制造橡胶垫。

混炼硅
橡胶制成的橡胶垫具有较好的缓冲和防震性能,能够减少振动和噪音,提高使用的舒适性和稳定性。

总结:
混炼硅橡胶用的生胶是制造高性能橡胶制品的重要原料。

生胶具有
高弹性、耐磨性和耐候性等特性,在轮胎、密封件、橡胶管和橡胶垫
等领域有广泛应用。

了解生胶的种类、特性及应用,对于提高混炼硅
橡胶制品的质量和性能具有重要意义。

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