基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计_毕业设计论文正文 精品

基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计1 绪论1.1锅炉燃烧控制项目的背景改革开放以来，我国经济社会快速发展，生产力水平不断提高，在生产中，锅炉起着十分重要的作用，尤其是在火力发电中发挥重要作用的工业锅炉，是提供能源动力的主要设备之一。

锅炉产生的蒸汽可以作为蒸馏，干燥，反应，加热等各过程的热源，另外也可以作为动力源驱动动力设备。

工业过程中对于锅炉燃烧控制系统的要求是非常高的，要求锅炉燃烧控制系统必须满足控制精度高，响应速度快[1]。

作为一个非常复杂的设备，锅炉同时具有了数十个包括了扰动、测量、控制在内的参数，参数之间有着复杂的关系，并且相互关联[2]。

而锅炉燃烧过程中的效率问题、安全问题一直是大众关注的重要方面。

1.2锅炉燃烧控制的发展历史对于锅炉燃烧的控制，已经经历了四个阶段[3~5](1）手动控制阶段因为20世纪60年代以前，电力电子技术和自动化技术还没有得到完全发展，技术尚不成熟，因此，这个时期工业人员的自动化意识不强，锅炉燃烧的控制方式一般多采用纯手动的方法。

这种控制方法，要求进行控制的操作工人依靠他们的经验决定送风量，引风量，给煤量的多少，然后利用手动的操作工具等操控锅炉，该方法控制的程度完全取决于操作工人的经验。

因此，要求操作工人必须具有非常丰富的经验，这样无疑大大提高了操作工人的劳动强度，由十人的主观意识，所以事故率非常大，同时，也不能保证锅炉高效稳定的运行。

（2）仪器继电器控制阶段随着科技的不断进步，自动化技术以及电力电子技术快速提高，国内外以继电器为基础的自动化仪表工业锅炉控制系统也得到发展，并且广泛应用于实际生产过程。

在上个世纪60年代前期，我国锅炉的控制系统开始得到迅速发展;到了60年代的中后期，我国引进了国外全自动的燃油锅炉的控制系统；到了上个世纪的70年代末，我国逐渐自主研发了一些工业锅炉的自动化仪器，同时，在工业锅炉的控制系统方面也在逐步推广应用自动化技术。

在仪表继电器控制阶段，锅炉的热效率得到了提高，并且大幅度的降低了锅炉的事故率。

但是，利用仪表继电器，需要依靠硬件实现控制功能，这样可靠性比较低，同时精度比较低仅仅能够完成比较简单的控制，不能实现先进控制技术和算法，控制的效果依然达不到要求。

（3）计算机控制阶段电子技术的迅猛发展，成本低、可靠性强、集成度高的微机、工控机和PLC 系统等被广泛应用于工业的生产过程，同时，也为锅炉燃烧控制系统的发展提供了一个新的途径。

自本世纪80年代末，中国已经陆续出现了各式各样、种类繁多的锅炉微机控制系统，该系统大大提高了工业锅炉运行效率。

计算机控制时期，依靠计算机技术可开发自动化程度高的工业锅炉系统，该系统相比仪表继电器控制系统，性能得到了非常大的提高，但是受环境和外界干扰的影响较大，因此，还不是特别的完善。

（4）智能控制阶段现代控制理论的发展及其在各个行业领域的广泛应用，同时，诸如IPC，PAC，智能变频器，现场显示设备，各种数据采集卡板等控制领域硬件的迅猛发展，使得锅炉控制系统发展到了智能控制时期。

智能控制系统主要包括了自学习控制系统，模糊控制系统，基于人工神经网络控制系统，防人智能控制系统等控制系统，以及同传统的控制形式相结合的控制方案，譬如以神经网络参数自整定为基础的PID控制系统以及模糊PID控制系统等。

在智能控制时期，传统控制系统和控制算法不能解决的问题，得到了有效解决，对工业生产的过程控制提出了一个新的方向，同时具有非常好的效果，但是，智能控制的算法比较复杂，并且要求速度非常高的主控制器。

目前，我国工业锅炉，特别是电力行业的锅炉，多数处于微机控制阶段，同时增加了改进的智能控制算法，根据控制系统中微机的作用不同，可以分为以下几个控制形式[6~9]：（1）数据的采集，检测和指导通过微机进行操作，在这种形式下，控制器仅仅对系统进行了数据采集，尽管在内部仍然运行着一定的控制算法，但是输出并没有控制元件起作用，只是对操作人员的操作起着指导的作用。

目前，这种控制系统在我国锅炉控制领域内已经非常少见，一般用在流量小于10t/h的非工业的小型锅炉上；(2）微机不但进行数据的采集，同时担负着控制的作用。

这种形式里，控制器一方面实现了数据的采集，同时输出直接可以作用在系统的电磁阀，继电器，变频器等控制元器件上，这种形式的控制实际上是一种闭环控制，即常规意义上的自动化。

此形式虽然实现了控制的自动化，但是缺乏监测，无法进行控制效果反馈。

因此，在此状况下，会出现操作人员因不了解自动控制的效果，不能根据控制的效果进行适当的手动控制或者一些紧急停炉的操作，而造成事故或危害的发生。

故这种形式的控制应用的范围也是有限的，当前也就部分中小型锅炉采用;（3）微机同时起着监控、数据采集和控制二重作用，形式大多采用分布式控制系统，即分级控制系统。

下位机和上位机两部分构成了系统的微机。

图1-1分级控制系统简要结构图Figure 1-1 Hierarchical control system summary structure在上图中，一般采用单片机，PAC, PLC等作为下位机，IPC(即工业计算机)作为上位机。

由图中可以看到，下位机与上位机担负着不同的作用，数据的采集，控制程序的执行，输出控制等任务都是由下位机实现的；整个系统的记录，检测，报警灯等任务则是由上位机利用组态软件进行实现。

利用这种形式能够实现网络化，可以同时对多台锅炉进行监控，因此，实现了真正意义上的管控一体化的目标，是我国工业生产过程中的广泛应用的控制形式。

1.3锅炉燃烧控制项目研究的意义国家“十二五规划”明确提出了节能减排的目标，即到2015年，单位GDP 二氧化碳排放降低17%；单位GDP能耗下降16%；非化石能源占一次能源消费比重提高3.1个百分点，从8.3%到11.4%；主要污染物排放总量减少8到10%的目标。

据研究表明，我国工业锅炉每年耗用原煤约占年总产量的1/3 ，排放CO2达6 亿多吨，排放SO2 500 ~ 600 万吨，占全国排放总量的21 % 。

这些都与我国节能减排的政策相悖，不仅消耗了大量的能源，而且容易造成环境污染。

而由于客观条件的限制，在工业生产中大规模淘汰工业锅炉显然是不太现实的。

锅炉的控制系统在锅炉的燃烧过程当中具有十分重要的意义。

一个好的控制系统，能够在保障安全的同时，尽可能地提高燃烧效率，节约能源。

1.4 本文要研究的内容本文首先研究锅炉燃烧控制系统的整体方案，之后分蒸汽压力控制和燃料与空气比值控制系统、烟气含氧量的闭环控制系统、炉膛负压控制系统、防止回火的连锁控制系统、防止脱火的选择控制系统以及燃料量限速控制系统进行讨论。

然后对MCGS和三菱PLC进行介绍，并用之实现锅炉燃烧系统的控制。

2 方案讨论锅炉燃烧过程的控制任务有很多，主要有以下几个：1、使锅炉出口蒸汽压力稳定；2、保证燃料燃烧良好，促进燃烧过程的经济运行；3、保持炉膛负压不变；4、维持燃烧嘴的背压，保障系统安全。

2.1蒸汽压力控制保持锅炉出口蒸汽压力稳定，是锅炉燃烧系统最基本的任务之一。

当负荷变化时，可以通过调节燃料量使之稳定。

蒸汽压力对象有两个主要干扰量：燃料量和蒸汽负荷。

当两者的变动都较小时，可以采用利用蒸汽压力来调节燃料量的单回路控制系统。

而当燃料量波动较大时，可以采用利用蒸汽压力来调节燃料流量的串级控制系统。

蒸汽负荷变化的时候，燃料流量也会随之变动，因此燃料流量为主流量，如图2-1图2-1方案一Figure 2-1 Option One2.2燃烧过程的经济运行要使燃烧过程经济运行，就是要使进入的空气中含氧量充分，能够是燃料充分燃烧。

但是，如果进入的空气太多，多余的空气会大量的吸热，造成大量的热损失，也不利于燃料经济地燃烧。

因此，可以根据燃料燃烧的方程式，来确定需氧量的大小，同时根据含氧量来确定送风量的流速。

方案主要有以下两种：图2-2方案一Figure 2-2 Option One图2-3方案二Figure 2-3 Option II其中，方案一包括以蒸汽压力为主被控变量、以燃料量为副被控变量的串级控制系统，以及以燃料量为主动量、以送风量为从动量的比值控制系统。

方案一能够确保燃料量与空气量的比值关系，当燃料量变化时，送风量能够跟踪燃料量的变化，但送入的空气量滞后于燃料量的变化。

方案二包括以蒸汽压力为主被控变量、以燃料量为副被控变量的串级控制系统，以及以蒸汽压力为主被控变量、以送风量为副被控变量的串级控制系统。

此方案中，燃料量与送风量的比值关系是通过燃料控制器和送风调节器的正确动作间接保证的，该方案能够保证蒸汽压力恒定。

本文选择第二种控制方案。

2.3燃烧过程中烟道含氧量的闭环控制在整个生产过程中保证最经济地燃烧，必须是的燃料和空气流量保证最优比值。

而烟气含氧量的闭环控制系统就可以保证锅炉最经济地燃烧。

这是一个以烟道中氧含量为控制目标的燃烧流量与空气流量的变比值控制系统[10]。

然而，上述烟气含量的闭环控制系统虽然能够保证燃料和空气的比值关系，但是并不能保证燃料的完全燃烧控制，其原因如要有以下三点：(1)燃料量和空气流量的最优比值是一个变量，它随着系统负荷的变化而变化；(2)燃料的成分在不同的工况下有可能并不相同，这就影响了系统的判断；(3)对两流量的测量可能因为多种原因而并不是很准确。

以上几个因素都会不同程度地影响到燃料的不完全燃烧或空气的过量，造成锅炉的热效应下降，这主要是因为燃料流量和空气流量之间是定比值造成的。

因此，可以用烟气中的含氧量这个指标来闭环修正两流量的比值。

设烟气中的含氧量为A O。

根据燃料燃烧的反应方程式，可以计算出完全燃烧时所需的氧气含量，进而得到所需的空气量，称为理论空气量，设为QT。

而在实际生产过程中，由于燃料和空气不完全混合等原因，燃料完全燃烧所需的空气量大于理论空气量，设为QP。

QP-QT为燃烧过程中的过剩空气量。

适量的过剩空气量能够保证燃料量完全燃烧，但是当过剩空气量增多时，一方面会吸收热量，使炉膛的温度降低，另一方面也会使烟气损失增加。

因此，过剩空气量对不同的燃料也有一个最优值，以满足最经济燃烧的要求。

图示如下：图2-4过剩空气量与能量损失的关系Figure 2-4 Amounts of excess air and energy loss由图2-4，总能量损失=不完全燃烧的损失+烟气热损失。

当过剩空气量从最小开始增大时，燃料逐渐趋向完全燃烧，不完全燃烧的损失逐步减小，而与此同时，烟气的热损失由于过剩空气量的增大而逐渐增大。

当不完全燃烧的损失的减小量大于燃气热损失的增加量时，总能量损失是减小的，在0%~20%的范围内，成为最高效率区。

此时，总能量损失最小。

但是，随着过剩空气量的增加，燃料已经完全燃烧，不完全燃烧的损失降为零，如果继续增加过剩空气量，就会造成烟气热损失的继续增加，从而使得总能量损失增加。