铸件尺寸检查表
压铸件的尺寸精度
压铸件的尺寸精度2.1.1 压铸件尺寸公关的标准GB6414-86《铸件尺寸公差》中规定了压力铸造生产的各种铸造金属及合金铸件的尺寸公差。
此项国家标准等效采用ISO8062-1984《铸件尺寸公差制》。
铸件尺寸公差的代号为CT。
不同等级的公差数值死于表2-5。
2.对锌合金压铸件选取CT4~CT6。
3.对铜合金压铸件选取CT6~CT8。
4.当有特殊要求时，公差超出注1、2、3的等级范围，经有关各方商定后仍从表2-5中选取。
对于成批和大量生产压铸件，在正常情况下所能达到的公差等级：对轻金属合金为CT5～CT7；对锌合金为CT4~CT6;对铜合金为CT6~CT8。
铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响增大了尺寸公差。
为了适用于各种类型的铸件基本尺寸，表2-5中的公差值已包括了分型面及型芯影响而引起的公差增量。
壁厚尺寸公差一般可降一级选用。
即图样上的一般尺寸为CT6，则壁厚尺寸公差为CT7。
公差带就对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值。
但有特殊要求时，也可采用非对称公差设置，并应在图样上注明或在技术文件中规定。
错型（箱）值按表2-6选取。
当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明。
2.2.2 精密压铸件的尺寸分类及公差1.影响压铸件尺寸精度的主要因素（1）压铸件空间轮廓尺寸。
（2）基本尺寸。
（3）模具结构对该尺寸的影响，主要取决于分型面或活动成型的锁紧状况及脱模斜度。
（4）合金种类。
（5）设计模具选用收缩率与该尺寸实际表现收缩率的差值。
（6）压铸工艺参数的变动，主要是模温和脱模时的铸件温度。
（7）模具直至达到工作寿命，制造维修对其精度的保证。
2.精致压铸件的尺寸分类产品图要求的合理性，压铸技术保证的可能性，实现批量生产的经济性，由这三方面考虑，从压铸毛坯到成品零件的全过程来择定各个尺寸公差。
通常认为，精密压铸件也应当对同一个铸件上各种各样的尺寸，按照压铸达到各个尺寸公差数值等级的不同而区分为三种类型，即一般尺寸，严格尺寸和高精度尺寸。
铸件尺寸公差
铸件尺寸公差Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT铸件尺寸公差1.主题内容与适应范围本标准规定砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等工艺方法生产的各种金属及合金铸件的尺寸公差。
2.引用标准GB6414铸件尺寸公差GB1800公差与配合总论标准公差与基本偏差3.术语一般术语尺寸、极限尺寸、公差、公差带和公差等级的定义按GB1800的规定。
铸件基本尺寸铸件图上给定的尺寸、应包括铸件的机械加工余量（见图1、图2），产品零件图如不给出铸件图，则产品零件图上给出的尺寸为加工后的完工尺寸。
图壁厚度。
错型（错箱）铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开（见图3）。
4.基本规定1.壁厚尺寸公差一般可降一级选用。
即图样上的一般尺寸公差为CT10，则壁厚公差为CT11。
公差带的位置公差带应以铸件基本尺寸为零线对称设置。
即按表1所示公差值的一半为上偏差，另一半取负值为下偏差（见图2）。
例如：当选铸件尺寸公差为CT9级时，则铸件基本尺寸50的公差注为±1。
当铸件有倾斜的部位，其尺寸公差应沿倾斜面对称标注（见图4）。
公差值按铸件基本尺寸从表1中选取。
图4倾斜部位的尺寸公差带错型（错箱）值错型必须位于表1规定的公差值之内。
其值从表1或表2中选取较小的值，且不得与表1中所列值相加。
注：①本表给定的公差值已包括了分型面，铸型与型芯装配的影响而引起的公差增量，但不包括由于拔模斜度引起的公差增量。
②CT13至CT16小于或等于16mm的铸件基本尺寸，其公差值需单独标注，可提高2～3级。
注：错型值必要时可由供需双方商定。
5.铸件公差的选用铸件尺寸公差按表3规定的等级范围从表1中选取。
一般不应超过表3的规定。
表3铸件尺寸公差等级续表3铸件尺寸公差等级注：表3的公差等级适用于大于25mm的基本尺寸，对小于或等于25mm 的铸件基本尺寸，通常采用下述较精的公差等级：①铸件基本尺寸小于或等于10mm时，其公差等级提高3级。
铸铁件通用检验标准
1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围: 适用于铸铁件。
※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。
3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织3.1.1.3球墨铸铁化学成份3.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：HT250 250-350 190-2403. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织3.1.2.3灰铸铁化学成份3.1.3 材质检验取样规范3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。
机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检测报告存根（原始记录）保留11年。
常规灰铸铁试棒见下图：常规球墨铸铁试棒见下图：其余其余ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。
压铸件质量检查表
缺陷 类型 检查项目名称 检查方法 需检 查项 日 班 晚 班
8时 9时 10时 11时 12时 13时 14时 15时 16时 17时 18时 19时 20时 21时 22时 23时 24时 1时 2时 3时 4时 5时 6时 7时
由滑块形成的尺寸错误 仪表、夹具测量 尺寸 孔洞尺寸错误 仪表、夹具测量 、形 变形（弯曲） 目测 状缺 多肉 目测 陷 欠铸 目测 机械拉伤 目测 粘模拉伤 目测 碰伤 目测 水纹（流痕和花纹） 目测 表面 缩陷（凹陷） 目测 缺陷 冲蚀（麻点或凸纹） 目测 印痕 抛光检测、目测 表面起泡 目测、加温检测 飞边 目测 内部 气孔和缩孔 断口、加温检测 缺陷 夹渣及氧化皮 断口检测 断裂 冷隔和分层 抛光检测、目测 缺陷 裂纹 目测 其他 脆性 断口检测 缺陷 渗漏 气压试验
Hale Waihona Puke
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
压铸件尺寸及表面质量分析
二 压铸件的几何尺寸
二、压铸件的几何尺寸
二 压铸件的几何尺寸
1、压铸件尺寸公差 GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余
量》中规定了压力铸造生产的各种铸造金属及合 金铸件的尺寸公差。
此项国家标准等效采用ISO8062:1994《铸件尺 寸公差制》。铸件尺寸公差的代号为CT，不同等 级的公差值列于下表中。
10 16 9 3 8 6 6 2 4 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 — — — —
16 25 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.5 0.7 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 6 8 10 12
0.1 4 0.2 8 8 4 8
1 0.1 2 0.3 0.4 0.5 0.8
0.08 9 0.05 7 0.08 9
0.09 7 0.06 3 0.09 7
0.07 0 1.10
0.08 0 1.25
0.09 0 1.40
1.05 1.65
相近公 差等级 （GB/T1 800.31999) IT9 IT10
IT11 IT10 IT11
IT12 IT11 IT12
IT13 IT12 IT13
5
0282
25 40 0.1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.6 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5 7 9 11 14
10 63 2 7 4 2 6 4 1 1.4 2 2.8 4 5.6 8 10 12 16
63 100 0.1 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 9 11 11 18
线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表
模具活动部位 的投影面积cm2
铸造件检验标准
4.8.3空心矩型管的端部应切的正直，由于切断方法造成的较小变形和细微毛刺允许存在。
4.8.4空心矩型管内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤、离层和发纹。
5钢管
5.1钢管的分类和牌号
5.1.1钢管分为热轧（挤压、扩）和冷拔（扎）两种。
5.1.2钢管由10、20、35、45和16Mn钢等牌号的钢制造。
60
8.0
16a
160
63
6.5
16
160
65
8.5
18a
180
68
7.0
18
180
70
9.0
编制
会签
审核
批准
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
诸城市同翔机械有限公司
材料检验标准
第9页
共9页
6.3槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差
单位为毫米
型号
允许偏差
高度h
腿宽度b
腰厚度d
5～8
±1.5
±1.5
编制
会签
审核
批准
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
诸城市同翔机械有限公司
材料检验标准
第6页
共9页
5.3钢管外径和壁厚允许偏差，见下表
单位为毫米
钢管种类
钢管尺寸
允许偏差
热轧管
外径
<50
±0.25
≥50
±0.5%
壁厚
≤4
±0.6%
>4～20
±10%
>20
±10%
冷拔管
外径
6～10
铸件通用验评标准 分项工程质量检验评定表
工程编号：
单位工程名称
分部工程名称
施工单位/部门
技术负责人
质量检验标准编号
加工通用-2
开工/完工日期
/
项次
检验项目
性质
质量标准
质量检验结果
单项评定
合格
优良
1
铸件形状和尺寸
符合图纸要求，图纸无规定按JZ67—62三级精度
2
铸件表面
应洁净平滑，非加工面，浇铸口切除后应圆滑过渡，残留高度小于5mm
化学成分
符合图纸要求
按炉号记录检查
8
液压试验，超声波或射线探伤
主要
按图纸和工艺规程要求
检查记录
9
热处理
符合图纸要求
检查记录
加工通用—2
项次
检验项目
性质
质量标准
检验方法和器具
合格
优良
1
铸件形状和尺寸
符合图纸要求，图纸无规定按JZ67—62三级精度
用卡钳、尺检查
2
铸件表面
应洁净平滑，非加工面，浇铸口切除后应圆滑过渡，残留高度小于5mm
观察检查
3
气孔、砂眼缩孔
加工面允许有加工后可以消除的缺陷，但深度不得超过加工余量的3/4。非加工面允许存在表面积不大于30mm2，深度不超过厚度的1/3，密集性气孔面积不大于200 mm2，深度不大于2mm的缺陷。缺陷最多不得超过5处，其间距不小于30mm，离开边缘不小于10mm
5
焊补修整
超过第3项所列标准，允许焊补，但焊补后的铸件应保证具有正常铸件同样性能，并符合外观要求
6
机械性能
符合图纸要求
7
化学成分
铸造过程记录与检查表
铸造过程记录与检查表
一、背景介绍
铸造是一种常见的金属加工方法，用于制造各种铸件。
为了确保铸造过程的质量和一致性，需要记录和检查每个铸造过程的关键参数和结果。
本文档旨在提供一份铸造过程记录与检查表，以帮助监控和管理铸造过程的质量。
二、铸造过程记录与检查表
三、说明与要求
1. 每个过程步骤应有相应的参数/结果记录栏，以记录关键参数和过程结果。
2. 每个过程步骤下方应有检查项及要求栏，以记录对该步骤的相关检查。
3. 凡有异常情况或特殊说明，应在备注栏中详细记录。
4. 检查表的使用者应按顺序填写和勾选相应内容，并在必要时备注细节。
5. 填写和勾选内容应准确无误，以确保记录的可靠性和检查的有效性。
四、使用指南
1. 铸造过程记录与检查表应在每次铸造过程中使用，以记录和检查每个步骤的关键参数和结果。
2. 铸造过程中的操作人员应按照每个步骤的要求填写和勾选相应内容，并在必要时做出备注。
3. 使用者应在铸造过程结束后，将填写完整的检查表交给相关质量管理人员进行审核和归档。
五、总结
通过使用铸造过程记录与检查表，可以有效监控和管理铸造过程的质量，确保每个步骤的关键参数和结果得到记录和检查。
使用本检查表能够提高铸造过程的可追溯性和一致性，从而提升铸件的质量和可靠性。
铸件检验标准
目视 目视 目视 目视、直尺 目视
目视
8 试棒检查
质
量 证
9 模具的材质。
明
10 模具硬度测试。
每件铸件要求至少2个试棒，试棒安装于非加工面上、不影响模具的使用功能和美观的位置。 检查供应商提供模具材质分析报告、金相分析报告是否合格。化学成分含量表查附页表一。 每件铸件至少测试3~4个不同部位的测量点，硬度标准查附页表二硬度表。
目视 目视、查对
硬度计
CYTC重庆元创技研实业开发有限公司质量课
附表：
表一、铸件和钢料材质化学成分表
材质 化学成分
FC205
碳(C)
3.1～3.4
硅(Si)
1.7～2.2
锰(Mn)
0.6～0.8
磷(P)
≤0.1
硫(S)
≤0.1
镁(Mg)
铬(Cr)
钼(Mo)
钒(V)
铜(Cu)
镍(Ni)
HT300
2.9～3.3 1.6～2.1 0.6～0.9
0.5～0.7OPT
0.1～OPT
≤0.5 ≤0.03 ≤0.03
≤0.25 ≤0.25
≤0.6
11.0～13.0 0.8～1.2 0.2～0.5
表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表
种类
型号
抗拉强度 (kg/mm2)
灰口铸铁
FC250 FC300
25～28 30～40
FCD550 55～60
FCD650 55～60
≤0.1 ≤0.1
MoCr (GM241)
2.9～3.3 1.6～2.4 0.6～1.0
铸造模具动静态检查表
35
板料的流动，自动化线模具不得采用拉延切角工艺；
36
需在成型型面上设置螺栓和销钉的，必须在镶块的反面进行固定,工 作型面上不得有螺栓与销钉）
★
37
工作刃口的角度大于30°，工作镶块的侧面必须设置背托或键。
38
所有冲裁刃口优先采用镶块式结构,保证冲裁刃口具有良好维修性
39
工作修边镶块采用波浪刃口（视具体情况而定）
107
度，且工作稳定可靠；
★
外露的弹性元件、压料芯、压边圈是否设置安全防护板，导向装置
108
是否得到足够的保护，防止废料及金属切屑的进入；
109
存放限位器保证压料面脱离下模型面的高度；
D
110
手工操作模具可采用缓冲聚胺酯存放,自动化模具必须采用氮气缸存 放
★
铸钢型无松动、铸铁型无裂纹；无焊接；吊装区域铸件没有缩孔，
D★
冲孔废料堆积不得超过3～5片，冲孔废料过孔要逐级加大，冲孔废
128
料不要落到工作台上，必须能顺利滑到废料盒子内（自动化模具尽
可能直接排出模具）
废 料 废料无尖角，废料对角线长度不超过500mm，工艺认可后长度可放 129 排除 大至700mm
D D★
130
废料滑槽空间是否满足废料空间（废料尺寸+50mm）
48
镶块与安装底面不能悬空超过５mm，其刃口工作面与基座边缘间距 ≤10mm；冲头固定座（其受力对应部位）与安装底面不得悬空
★
49
制件无毛刺，刃口无较重的黑印,刃口吃入量控制在3-5mm
50
激光拼焊板模具厚板料部分的切边镶块应超过焊接线
保证翻边间隙均匀，无硬点；二次修边、翻边结合处是否有重叠量
铸件尺寸公差
加工最终表面机械加工余量铸件尺寸公差铸件基本尺寸铸件基本尺寸铸件基本尺寸铸件基本尺寸铸件尺寸公差1. 主题内容与适应范围本标准规定砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等工艺方法生产的各种金属及合金铸件的尺寸公差。
2. 引用标准GB6414 铸件尺寸公差GB1800 公差与配合 总论 标准公差与基本偏差3. 术语3.1 一般术语尺寸、极限尺寸、公差、公差带和公差等级的定义按GB1800的规定。
3.2 铸件基本尺寸铸件图上给定的尺寸、应包括铸件的机械加工余量（见图1、图2），产品零件图如不给出铸件图，则产品零件图上给出的尺寸为加工后的完工尺寸。
图1 机械加工余量与铸件尺寸公差的关系图2 铸件的极限尺寸3.3 壁厚本标准的壁厚是指由铸型与铸型、铸型与型芯、型芯与型芯之间构成的铸壁厚度。
3.4 错型（错箱）铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开（见图3）。
错型错型错型图3 错型4. 基本规定4.1 铸件尺寸公差代号、等级及数值铸件尺寸公差的代号为CT，公差等级分为16级，各级公差数值列于表1.4.2 壁厚尺寸公差一般可降一级选用。
即图样上的一般尺寸公差为CT10，则壁厚公差为CT11。
4.3 公差带的位置公差带应以铸件基本尺寸为零线对称设置。
即按表1所示公差值的一半为上偏差，另一半取负值为下偏差（见图2）。
例如：当选铸件尺寸公差为CT9级时，则铸件基本尺寸50的公差注为±1。
当铸件有倾斜的部位，其尺寸公差应沿倾斜面对称标注（见图4）。
公差值按铸件基本尺寸从表1中选取。
铸件尺寸公差带角度图4 倾斜部位的尺寸公差带4.4 错型（错箱）值错型必须位于表1规定的公差值之内。
其值从表1或表2中选取较小的值，且不得与表1中所列值相加。
表1 铸件尺寸公差数值mm铸件基本尺寸公差等级大于至 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 — 3 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.80 1.2 1.6 1.6 1.6 2.3 ———3 6 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.90 1.3 1.8 2.5 2.5 2.5 ———6 10 0.18 0.26 0.36 0.52 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 4.2 ———10 16 0.20 0.28 0.38 0.54 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 5.0 ———16 25 0.22 0.30 0.42 0.58 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 6.08 10 12 25 40 0.24 0.32 0.46 0.64 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 7.09 11 14 40 63 0.26 0.36 0.50 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 8.0 10 12 16 63 100 0.28 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.0 9.0 11 14 18 100 160 0.30 0.44 0.62 0.88 1.2 1.8 2.5 3.6 5.0 7.0 10 12 16 20 160 250 0.34 0.50 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 8.0 11 14 18 22 250 400 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.2 9.0 12 16 20 25 400 630 —0.64 0.90 1.2 1.8 2.6 3.6 5.0 7.0 10 14 18 22 28 630 1000 —— 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 6.0 8.0 11 16 20 25 32 1000 1600 ——— 1.6 2.2 3.2 4.6 7.0 9.0 13 18 23 29 37 1600 2500 ———— 2.6 3.8 5.4 8.0 10 15 21 26 33 42 2500 4000 ————— 4.4 6.2 9.0 12 17 24 30 38 49 注：①本表给定的公差值已包括了分型面，铸型与型芯装配的影响而引起的公差增量，但不包括由于拔模斜度引起的公差增量。
补充表(用)
一、铸造毛坯尺寸余量、公差的确定：例如：某零件外圆基本尺寸为φ45mm，铸件最大尺寸100mm, 其毛坯为铸件、成批、大量。
铸件的加工余量为：查书P29页表1--17 查2级精度(或查3级精度也可以）：铸件最大尺寸100mm≤120, 基本尺寸50mm, 得加工余量2.5（注意：查表余量数据是单侧余量），总余量为5mm; 铸件的尺寸公差等级为：查书P29页表1--18 查2级精度(或查3级精度也可以，跟余量精度系统就行）：铸件最大尺寸100mm≤120, 基本尺寸≤50mm, 查表得：公差=±0.5mm ；铸铁件机械加工毛坯及公差为50±0.5 ；二、机械加工尺寸余量：磨：半精车或精车给磨留的余量：查书上P30页表1--19 ；P31页表1--20 ；P34页表1--22 ；磨的公差为图纸上的；车：( 参看刀具书P117页)半精车给精车留的余量：0.5mm左右（0.1~0.5）；精车公差为图纸上的；粗车给半精车留的余量1mm左右（0.5~2）；半精车公差确定：比精车或磨的公差精度低一级,一般IT7~IT9; 粗车小于6mm余量的一刀吃（CA6140最大车削余量6mm) ，粗车公差IT10~IT12; 铣床：同车床一样选；钻孔、扩孔、铰孔余量：查书上P33页表1--21 ; 公差钻孔IT12~IT11;扩孔IT10；铰孔看图纸；三、附表1高速钢及硬质合金车刀车削外圆及端面的粗车进给量工件材料车刀刀杆尺寸(mm)工件直径(mm)切深≤3 3～5 5～8 8～12 ＞12进给量f mm/r碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×2520 0.3～0.4 ————40 0.4～0.5 0.3～0.4 ———60 0.5～0.7 0.4～0.6 0.3～0.5 ——100 0.6～0.9 0.5～0.7 0.5～0.6 0.4～0.5 —400 0.8～1.2 0.7～1 0.6～0.8 0.5～0.6 —20×3025×2520 0.3～0.4 ————40 0.4～0.5 0.3～0.4 ———60 0.6～0.7 0.5～0.7 0.4～0.6 ——100 0.8～1 0.7～0.9 0.5～0.7 0.4～0.7 —400 1.2～1.4 1～1.2 0.8～1 0.6～0.9 0.4～0.6铸铁及铜合金16×2540 0.4～0.5 ————60 0.6～0.8 0.5～0.8 0.4～0.6 ——100 0.8～1.2 0.7～1 0.6～0.8 0.5～0.7 —400 1～1.4 1～1.2 0.8～1 0.6～0.8 —20×3025×2540 0.4～0.5 ————60 0.6～0.9 0.5～0.8 0.4～0.7 ——100 0.9～1.3 0.8～1.2 0.7～1 0.5～0.8 —400 1.2～1.8 1.2～1.6 1～1.3 0.9～1.1 0.7～0.91、断续切削、有冲击载荷时，乘以修正系数：k=0.75～0.85 。