塑胶产品通用标准
塑胶件检验规范
塑胶件通用检验规范一：目的：使塑胶件检验时有所依据二：范围: 本规范对所有塑胶产品都适用三：检视方法:1.照明:目视检测应依工厂的常态照明(500-800LUX)为宜.2.位置:将待检测物件置于检测者30-50CM之间,应以正面对检测者垂直于表面45º角进行检测. 四:枪壳检验要求1.颜色------根据业务下的产品需求单,和标准色板或客户确认的颜色样品进行比对,目视不允许有明显2.外观2-1：一般ABS塑胶产品表面不允许有明显黑点，缺料，料花,烧伤, 顶白，缩水，毛边，印痕等不良2-2：PA6+30%GF的塑胶产品表面不允许有跑纤,烧伤,缺料,露纤等不良2-3：包胶（TPE或PVC）产品表面不允许有气泡,起皮,脱皮,脱胶等不良2-4：喷银漆产品，表面可以有些轻微的黑点，顶白，混色，因可以遮盖住。
而缩水和气纹或跑纤等都无法盖住，反而会更明显，必须控制。
2-5：需软喷产品，表面可以有些轻微的缩水，气纹，因可以掩盖住一点，但是顶白，料花，混色，黑点无法盖住反而会更明显，必须控制。
3.组合------产品和工程提供的相关配件进行整机组合,锁紧螺丝，检测不允许有明显间隙及断差等不良4.功能------产品和相关配件组合，锁紧螺丝后，不允许有结构影响装配，并且每个零件不允许有任何干涉，检视组合间隙需均匀，不能有断差。
5.结构------根据工程最后一次送样的产品进行比对结构,或者根据客户提供的图纸进行结构比对,不允许有差异，检视重点部位结构（见图）5-1：组装电机处不允许有毛边，缺料等不良（易造成擦铁，噪音等不良）5-2：组装开关及拨叉处不允许有毛边，缺料，尺寸偏小等不良（易造成摩擦，有滞感，档位不清楚等不良）5-3：组装配件处，不允许有变形，缺料，毛边，顶针高出等不良，组合需松紧适当，不允许有太松，不能有明显间隙及断差。
例如：五：电器外壳系列检验要求1.外观：1-1：产品表面不允许有料花，缩水，缺料，混色等不良1-2：如侧面或两面需印刷的产品表面不允许有油污，指印，缩水等不良1-3：产品上盖螺丝柱盲孔不允许堵孔，变形，缺料，毛边，孔径需一致（易造成打螺丝时，容易打滑或打不到位）2．组合：2-1：电池包上下组合不允许有明显色差，断差，间隙等不良2-2：组合后的电池包和枪壳装配，检验无明显滞感，间隙，松紧适当。
塑胶产品通用检验标准
塑胶产品通用检验标准塑胶产品是我们日常生活中不可或缺的一部分，它们广泛应用于家居用品、电子产品、汽车配件等各个领域。
然而，由于塑胶产品种类繁多，用途广泛，因此对其质量和安全性的检验标准也显得尤为重要。
本文将就塑胶产品的通用检验标准进行介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，塑胶产品的外观质量是我们检验的首要标准之一。
外观质量包括产品的表面光泽度、色泽均匀度、表面平整度等方面。
对于透明或半透明的塑胶产品，还需要检验其表面是否有气泡、瑕疵、杂质等问题。
通过对外观质量的检验，可以直观地了解产品的制造工艺和材料质量。
其次，塑胶产品的尺寸精度也是需要重点检验的内容之一。
尺寸精度包括产品的长度、宽度、厚度等尺寸参数的准确度。
不同类型的塑胶产品可能会有不同的尺寸精度要求，因此在检验时需要根据产品的具体要求来进行测试。
尺寸精度的合格与否直接关系到产品的装配和使用效果，因此在生产过程中需要严格控制。
另外，塑胶产品的机械性能也是需要重点检验的内容之一。
机械性能包括产品的拉伸强度、抗压强度、弯曲强度等参数。
这些参数的合格与否直接关系到产品在使用过程中的耐久性和安全性。
通过对机械性能的检验，可以有效地评估产品在使用过程中的性能表现。
此外，塑胶产品的化学性能也是需要重点检验的内容之一。
化学性能包括产品的耐酸碱性、耐溶剂性、耐热性等参数。
这些参数的合格与否直接关系到产品在特殊环境下的使用效果，因此在生产过程中需要特别关注。
最后，塑胶产品的环境适应性也是需要重点检验的内容之一。
环境适应性包括产品在高温、低温、潮湿等特殊环境下的性能表现。
这些参数的合格与否直接关系到产品在不同环境下的使用效果，因此在生产过程中需要进行全面的测试。
综上所述，塑胶产品的通用检验标准涉及外观质量、尺寸精度、机械性能、化学性能和环境适应性等多个方面。
通过对这些方面的全面检验，可以确保塑胶产品的质量和安全性，为消费者提供更加可靠的产品。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供参考和指导，促进塑胶产品行业的健康发展。
塑胶外观检验标准
菲林卡 ★
★
刮 花
C
B表面 刮花宽度大于0.3mm,少于0.75mm,长度长于5mm少于10mm
产品刮花宽度大于0.75mm,长度长于10mm 在不少于100cm2的塑件表面上,间距为10公分可接收5mm长 0.35mm宽的刮花拉丝两面条
2
版本
AO
文件编号 编制日期 检查方法 样板/色 卡 判定 CR MA MI ★ ★ ★
A表面 A 类 B表面
产品异色点直径大于0.2mm2少于0.5mm2时 直径大于0.5mm
2 2
★ ★ 菲林卡 ★ ★
在不少于100㎝ 在塑胶件表面上，间距为5公分，可接收 不大于0.4mm1的杂点两颗. 产品异色点直径大于0.4mm 少于0.7mm 时 直径大于0.7mm2
2
C表面 塑胶件表面上的杂点可接收
跃龙塑胶金属科技 有 限公司 第 1 页，共 5 页
页码:2/5
跃龙塑胶金属科技 有 限 公 司
页码:1/5 文 件 名 称 适 用 范 围 塑胶件外观检验标准 通 用
版本 AO
文件编号 编制日期 页码:2/5
文 件 名 称 适 用 范 围
光面塑胶件外观检验标准 通 用 规格要求
★ ★
B
2 B表面 产品刮花宽度大于0.25mm ,少于0.75mm,长度长于5mm少于
菲林卡 ★
10mm 产品刮花宽度大于0.75mm2,长度长于10mm 在不少于100cm2的塑件表面上,间距为10公分可接收5mm长 0.35mm宽的刮花拉丝两面条
★
C表面 产品刮花宽度天于0.35mm少于0.9mm,长度长于5mm少于
通用塑胶件检验标准规范
任何方向，丝印偏移≤0.3mm
MI
对比菲林
21
丝印(镭射)字体模糊
丝印的字体模糊，不清晰
丝印字体
不允许
MA
目视
22
洁净度
N/A
A&B
不允许有不可擦拭的脏污及手印
MI
目视
3.9尺寸和配合度
序号
项目
接收标准
CR/MA/MI
检验方法
1
尺寸测量
符合图纸规格
MA
卡尺/投影仪
2
试装配合
配合离缝≤0.3mm,运动部位不允许有干涉或阻力.按键手感良好,按下可顺畅弹回
3.6检验步骤
3.6.1颜色核对:根据标准样板及色差限度样板进行核对检验
3.6.2结构、尺寸核对：根据产品图纸及标准样板进行核对检验
3.6.3试装配
3.6.4外观、包装要求的检验
3.6.5可靠性检验/试验
3.7缺陷代码对照表：
代码
名称
代码
名称
N
数目（个）
D
直径（mm）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
W
宽度（mm）
MA
实物装配
3.10性能测试
NO
检验项目
试验方法
判断标准
抽检频次
1
附着力测试（表面处理表层）
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆或电镀层的底层；再用3M胶纸牢牢粘住被测试小网络，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，以90°角度迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验；
色差--塑胶产品表面通用标准
塑胶产品表面通用标准根据欧洲的标准，塑胶产品的色差标准是：与色卡比较相差1ΔE~1.2ΔE,与客供样板比较相关0.8ΔE,因为一般情况下客供样板如果也作颜色参照样，则客人会对其提供的样板作出要求，与色卡比较相差在0.3ΔE内。
但主要以色卡为主。
而且欧洲都采用Lab色差数据。
塑胶件的色差标准?如何判定产品的色差, 那些色差会影响客户购买?补充- 9个月前CA(Chromatic Aberration)即色差，CA（Area）值用来衡量图像的色差水平，这个值越低说明品质越好。
0-0.5：可以忽略，肉眼难以辨认出；0.5-1.0：很低，只有受过长期专业训练的人才能勉强发现；1.0-1.5：中等，高倍率输出时时常看到；大于1.5：严重，高倍率输出时非常明显。
由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准(本标准已获准用於美国国防部)简介本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准.1.范围1.1 本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.1.2 为了产品的规范,买方和卖方应就样品和参考样之间容许的色差以及计算色宽容度的程序达成一致.每种材料和每次使用的测试条件都需要明确的色宽容度,因为其他外观因素(例如样本的相近,光泽,质地)可能影响测量色差数据之间的相关性和商业接受性.1.3 本标准没有声称包含所有安全因素,即便要,也须结合它的使用.本标准使用者有责任建立合适的安全和健康条件并注意适当的调整使用需求.2.参考文件2.1 ASTM标准(略)2.2其他标准(略)3.术语3.1在E284中的术语和定义可用於此标准.3.2本标准特有术语的定义3.2.1比色分光计n---分光计,它包含一个色散元件(例如棱镜,光栅,干涉过滤器,可调的或不连续的系列单色光源),通常有能力输出色度数据(如三刺激值,推导的颜色座标或表面品质系数).另外,比色分光计也可以根据色度数据的来源报告潜在的光谱数据.3.2.1.1 讨论----曾经,紫外解析分光光度计用於色度测量.现在,用於颜色测量的仪器有很多普通的组件,而紫外解析分光光度计最适合用在色度量的解析中,这需要非常精确的光谱位置和非常窄的带宽以及适度的基线稳定性.比色分光计被设计用於视觉色度计的数据仿真或作为计算机辅助颜色匹配系统的光谱和色度信息来源. 数字比色法允许更多关於光谱等级和光谱带宽的容差,但需要更高的放射等级稳定性.3.2.2 色宽容度方程,n---由可接受性评估得到的一个数学表达式,它基於颜色空间座标系扭曲了该颜色空间的度量,关於一个参考颜色,为了使单个光泽通过.3.2.2.1 讨论---色宽容度方程将一对样品中的一个设定为标准样计算pass/fail值.这样,在两个样本间可察觉的差异不变时,交互改变测试样与参考样将导致一个在可预见的接受水平上的色差变化.而色差方程用颜色空间裏的尺度量化那个颜色空间裏的距离.交互改变参考样与测试样既不改变可查觉的也不改变预知的色差.4.标准摘要4.1参考样与测试样本间的颜色差异由基於光谱或过滤器的色度计测量得来.据标准E308,从光谱仪器上读出的反射系数可经计算转化为颜色等级量,这些颜色等级量也可以从带自动计算的光谱仪器上直接读出.色差的单位是从这些颜色等级量中计算出来的,并近似等於参考和测试样间可察觉的色差.5.意义和应用5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种补充- 9个月前5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种程度上的一致性的额外因素,这样在不同颜色区域裏的色差将更有可比性.另一方面,由不同颜色标量体系计算的相同样品的色差不可能一致.为避免混乱,样品的色差或相关的容差只有在它们从同一个颜色标量体系中得到时才可比较. 在所有颜色样本中,没有简单的因素可被用於从一个差值或容差单位体系到另一个体系间精确地转换色差和色宽容度.5.2 为了标准的一致,CIE在1976年推荐使用两套颜色公制.CIELAB公制以及与其关联的色差方程在涂料,塑胶,纺织物和相关工业中得到了广泛认可.同时,它没有完全取代Hunter的LH aH bH和FMC-2标准.这两个等级标准的表现相对於有经验的视觉来说,太不足了.相比最近的基於CIELAB调整优化的色宽容度方程,它们不再被推荐了. 因此,包括附件中的两个老的标准,在本标准中只有历史意义.预期将来在修改本业界标准时,附件也会被同时删除.CIELAB公制,就其本身,在本业界标准中也不被推荐去描述小的,中等的色差(差值少於5.0ΔE*ab单位).四个最新定义的方程,这里有文件证明的,高度推荐用於0到5.0ΔE*ab单位范围内的色差.5.3色宽容度方程的使用者发现,在每个体系中,总合三个色差元素向量组成一个单独的标量值,可以有效的判定样本颜色是否在一个标准指定的色宽容度内.然而,为了控制产品的颜色,可能不仅要知道偏离标准的量,而且要知道偏离的方向.可以通过例出三个由仪器决定的色差元素来得到关於少量色差偏离方向的信息.5.4在基於仪器测量值选择色宽容度时,因该小心地与关於颜色、光亮度差异的可接受性的视觉评估和用惯例D1729 得到的饱和度相关.三个这里给出的宽容度方程已被广泛的验证,验证的对象包括纺织品和塑胶,显示出与视觉评估一致并在视觉判断的实验不确定性之内.这就是说,方程本身错误分类色差的苹率不再超过最有经验的颜色匹配师.5.5当色差方程和色宽容度方程按例用於多种不同的光源时,为了产品在日光下使用,他们已被推导或最优化,或二者都有.在其他光源下的计算结果,可能不具有与视觉判断好的相关性.不在日光下应用宽容度方程将需要在体节性水平上的视觉构造如标准D4086.6. 色差和色宽容度的描述:6.1 CIE1931和1964的颜色空间----不透明样本的日光颜色由颜色空间中的点表示,该空间由三个互相垂直的轴表示,三个轴分别为代表光亮度的Y座标和色品座标x和y,其中:X,Y和Z是1931年或1964年CIE标准观察者的三刺激值,它们遵守照明标准D65或其他日光相.这些标度没有提供可感知的统一颜色空间.结果是色差很少从x,y和Y的差异中直接计算出来.6.2 1976年CIE统一颜色空间L* a* b*和色差方程.这是一个接近统一的颜色空间,它基於三刺激值的非线性扩展.它提供差异以产生三个相反的轴,这三个轴分别近似於黑色--白色,红色--绿色和黄色--蓝色的视觉感觉.它在直角座标系上绘图产生, L*,a*,b*值的计算如下:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2式中,三刺激值Xn,Yn,Zn定义了名义上的白目标色刺激的颜色.通常,白目标色刺激由一个CIE标准光源的光谱辐射功率给出,例如,C,D65光源或其它日光相,由良好的反射扩散体反射入观察者的眼内.在这些条件下,Xn,Yn,Zn是标准光源在Yn等於100时的三刺激值.6.2.1 根据L*,a*,b*得到的两种颜色的总色差ΔE*ab如下计算:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2注意,所定义的颜色空间叫CIE1976 L*a*b*颜色空间并且色差方程是CIE1976L*a*b*色差公式.推荐使用缩写CIELAB(所有单词的首字母).6.2.2 1976年CIE公制(L*a*b*)在一个或多个X/Xn,Y/Yn,Z/Zn的比值小於0.008856时没有适当的收敛於零.在计算L*时, 如果正常公式用於Y/Yn的值大於0.008856,那麼当Y/Yn的值小於0.008856时原公式也许仍然可用.下述修正公式用於Y/Yn等於或小於 0.008856时:6.2.3 在计算a*和b*时,如果X/Xn,Y/Yn,Z/Zn都小於0,008856,可用以下修正方程代替正式方程:6.2.4 ΔE*ab的量没有指出差异的特性因为它没有指出关於颜色,色度和光亮度差异的相对量和方向.6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a*补充- 9个月前6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a* B,b* B代表测量样品或测量批.元素∆L*,∆a*和∆ b*的符号大致有如下意思:+∆L*=明亮的-∆L*=较暗的+∆a*=较红的 (少绿的)-∆a*=较绿的 (少红的)+∆ b*=较黄的 (少蓝的)-∆ b*=较蓝的 (少黄的)6.2.6 为了判断两种颜色色差的方向,可以计算它们的CIE1976公制颜色角hab 和CIE1976公制色度C*ab,公式如下:除了非常深的颜色外,测试样品和参考样品间的颜色角hab差异可与视觉可察觉的颜色差异联系起来.同样的,色度差值ΔC*ab ([C*ab]batch-[C*ab]standard) 可与视觉可察觉的色度差异联系起来.6.2.7 为了判断两种颜色间的不同光亮度,色度和颜色对总色差的贡献,可用CIE1976公制色差来计算ΔH*ab,公式如下:其中, ΔE*ab在6.2.1中计算. ΔC*ab在6.2.6中计算;於是方程:包含的项目显示了光亮度差异ΔL*,色度差异ΔC*ab和颜色差异ΔH*ab 对总色差ΔE*ab的相对贡献.这种计算公制色差的方法没有包含关於色差符号(正或负)的信息,对於接近中性轴的一对颜色的判断可能不稳定.一个可改正这两种问题的选择性方法已被提出:6.3 CMC色宽容度方程:--The Colour Measuremant Committee of Society of Dyers and Colourists英联邦染色师与配色师颜色测量委员会在英国J&P涂装线公司承担了改进JPC79公差方程结果的任务.它是CIELAB方程和当地最优的处於标准位置的产生了FMC-I的方程的结合.它更注重光亮度,色度和颜色改变引起的直接知觉,取代了老的注重光亮度,红绿和黄蓝色的方程. 它的目的是用作单个色泽的判断方程.现在不需用感觉元素去分解原方程—CIELAB模型中的元素已经那样做了.图1显示了CIELAB的色度板(a*, b*),有大量的CMC椭球画在板上.这个图形清楚地显示了椭球区域随CIELAB公制色度L*ab的增加和改变CIELAB公差颜色角而带来的改变. CMC元素和单个宽容度如下计算:参数(l,c)是系统偏差或参数效应如质地和样本差别的补偿.最普通的值是(2:1),用於纺织品和通过成型模仿纺织材料的塑料.这就意味著光亮度的差异占到色度和色调差异重要性的一半.值(1:1)通常代表一个仅仅能感觉到的差异,用於需要非常严格的容差或具有光泽的表面.对於不光滑的,无规粗糙的,有适度质地的,可用(1:1)到(2:1)之间的中间值.而值(1.3:1)最经常被报道.参数cf是一个商业参数,用於调整容差区域的总量,而接受或拒绝的决定也可以以色宽容度的单位量为基础.颜色依赖函数定义如下: 所有的角由角度给出,但通常需要转换成弧度,以便在数字电脑上处理.6.4 CIE94色宽容度方程,这个色宽容度方程的发展是由CMC色宽容度方程的成功促进的,它主要从汽车钢板烤漆的目视观察得来.正如CMC方程,它基於CIELAB颜色公制并用CIELAB颜色空间里的标准位置推导出一系列解析函数修正标准周围区域的CIELAB颜色空间.它的额外函数比CMC中的方程要简单得多.CIE94的色宽容度计算如下:不像其它早先的色差方程,CIE94是由一系列良好定义的条件得来的,在这些条件下方程将提供最佳结果,而偏离这些条件将导致与目视评估的色差显著不同.这些测试条件由表1给出:表1 CIE94色宽容度方程的基本条件特性要求照明 D65光源样品照明度 1000lx观测正常颜色视觉背景统一中性灰色监视模式目标样品尺寸>4°对象视角样品分离最小可能色差大小 0到5个CIELAB单位样品结构视觉均一参数kL ,kC ,kH是可被用於补偿质地和其它样本表达效果的参变因素,同时kv 基於工业偏差调整色宽容度量的大小.参数SL,SC,SH用於表现CIELAB颜色空间的局部变形,基於那个空间中的标准样本位置.它用下述方程计算:6.5 DIN99色差方程—由Rohner和Rich发表於1996年的论文促进了德国标准协会更进一步发展和标准化一个改良的翻译作为新的色差公式,一个用 CIELAB的对数座标系而不是用CMC和CIE94的线性和双曲线函数的球状颜色空间模型.该方程由DIN6167标准推导和证明.它提供了一个经轴旋转和对数扩张的新轴去与CIE94色宽即便，一份静谧的从容是多么的难，但我依旧期待。
塑胶电镀类产品品质检验通用标准
划伤:L≤0.15mm、起泡/离层NG、凹/凸点/麻点：R≤0.15mm、在15mm内最多只允许三个点、漏镀：R≤0.1mm一个面为Ok等。
C
断柱，堵孔，变形，或影响装配则NG其它不良客户无特殊要求可以不考虑。
ABS
√
√
√
√
用10％的丙酮浸泡1-3分钟无邹裂现象为OK
PP
√
√
√
√
已及加色种
√
√
√
√
冷热循环测试
热循环75℃
2H
4H
4H
2H
做一个循环实验无爆裂现象为OK
冷循环-35℃
2H
4H
4H
2H
素材外观检验通用标准
A
划商：L≤0.08mm、胶泡料化NG、凹凸点：R≤0.05，缩水、夹水线、尺寸偏差由客户确定标准。麻点：R≤0.05mm以上同一面上只允许一个点。
塑胶电镀类产品品质检验通用标准
检测类别/产品类别
化妆品类
汽配类
卫浴类
普通外壳装饰类
备注
标准镀层厚度光铬
cu
6～8um
12～18um
12～18um
6～10um
ni
3.5～4.5um
8～12um
8～12um
3.5～4.5um
cr
0.1～0.2um
0.15～0.25um
0.15～0.25um
0.1～0.15um
B
划伤：L≤0.1mm、胶泡/料化NG、缩水、夹水线、尺寸偏差由客户确定标准、麻点：R≤0.1mm、在15mm内最多只允许两个点。
C
断柱、堵孔、缺胶、尺寸偏差、变形或影响装配则NG、其它不良客户无特殊要求可以不予以考虑。
注塑产品通用外观检查标准
文件控制印章副本发放部门☐营业部☑品证部☑装配☐项管☐行政部☐财务报关☑采购部☑注塑部☑清洁胶☑货仓☐厂机部□SMD☑PMC ☑工程部☑喷油丝印☐工模部☐电脑课☑IMDPATH:G:\DOCCON\TS16949工作指引\KS-QMD-002.DOC如此印章并非蓝色，代表此文件并非合法之版本，并不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。
一、目的：明确注塑品一般外判定基准，使作业及检验有据可依。
二、范围：适用于公司所有注塑品的外观判定（若客户有要求时按客户特别要求执行）。
三、内容3.1注塑品常见的外观缺陷：混色、白化、黑点、缺胶、溢胶、缩水、夹水纹、银纹、气纹、伤、油污、表面积灰等；3.2金属部件一般外观判定标准；3.3喷油、丝印、移印、烫印一般外观判定标准；3.4组装件一般外观判定要求及标准；3.5其它类产品一般外观判定要求及标准。
3.6手柄类(BOSCH)外观判定标准3.7工具箱类（BOSCH）外观判定标准3.8 汽车内饰件外观检验标准四、定义：无五、程序内容：常见缺陷及一般外观判定基准5.1注塑产品通用检查标准见附表(1)5.2 金属部件的一般判定基准：5.2.1 金属表面不能有油污,不可有异物附着,用手、目、白抹布及胶纸确认。
5.2.2 金属件生锈断面一般只要少于全周的三分之一可以接受,对螺纹孔生锈只要内径、外径、有效径三项合格可以接收.但部品表面生锈,涂层及表面处理层脱落均不可。
5.2.3 金属部品变形不可,加工中遗漏不可,断裂不可,螺纹倾斜1°内可接受.5.2.4 金属部品如客户有特别要求,则必须按客户要求执行。
5.2.5 关于五金件和处理保管有其特殊要求,具体可参考祥工016:五金件处理标准。
5.2.6 金属表面若有酒精无法抹去之异色,对内装件可接受。
5.3 喷油、丝印、移印、烫印的一般具体测试及要求可参考<祥品003>的“3A”5.3.1 质检员检查,喷油、丝印、移印、烫印后易显现注塑缺陷。
塑胶件通用检验标准
塑胶件通用检验标准1 范围包括所有塑料件的尺寸、外观、功能检测，适用于IQC进行来料检验，也用适于QC、QA 在生产过程中的质量控制以及对成品进行验收检查。
2 样件模具完成后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家，一套封存于公司IQC处，作为可接受来料的实物标准，发生品质争议时作为判断的依据。
设计人员应不定期对封存的样件作检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考，若发现样件产生问题，不能再作为品质判断的依据，设计人员应重新签板，旧样件作废。
样件保存的部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质下降的问题产生，应立即与设计人员联系。
因为种种原因对模具作修改，设计人员应在修改稳定后重新签板，以替代旧的样件。
3 类别划分定义3.1塑料件分类A、内部使用塑料件：装配在产品的内部，在正常使用条件下，用户不会看到。
B、外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或是开门后可看到。
C、透明塑料件：各种透明材料注塑成型的塑料件。
3.2缺陷区域划分主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。
次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。
4 尺寸检验若无特别说明，塑料件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，以所签样件为准，需要检验的尺寸，必须在设计图纸中标明。
未注尺寸公差按前述技术条件检验。
5 阻燃性阻燃性检验按图纸要求，符合UL94标准。
检验方法参照GB/T2408-1996〈塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法〉6 外观检验内部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。
外部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。
透明塑料件：在正常光线下，距离为300mm，在5秒时间内作出判断。
（正常光线定义为自然光或光照度在300-600LX 的近似自然光, 如40W日光灯，500mm 距离）外观检验项目：（1）颜色不均此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接受。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，其质量的稳定与可靠性直接关系到产品的使用性能和安全性。
因此，建立科学的塑胶件检验标准显得尤为重要。
本文将从材料选择、外观质量、尺寸偏差、力学性能等方面，对塑胶件检验标准进行详细介绍。
首先，材料选择是塑胶件质量的基础。
塑料材料的种类繁多，不同的材料具有不同的特性，因此在使用前需要进行严格的材料检验。
常见的塑料材料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，这些材料的密度、硬度、耐热性等指标都需要符合相应的标准要求。
其次，外观质量是塑胶件检验中的重要环节。
外观质量的好坏直接影响产品的美观程度和市场竞争力。
在外观检验中，需要关注产品的表面光洁度、色泽均匀度、无气泡、无瑕疵等方面，以确保产品外观的良好。
再次，尺寸偏差是影响塑胶件质量的重要因素之一。
在生产过程中，尺寸偏差可能会导致产品的装配不良甚至无法使用。
因此，在尺寸检验中，需要严格按照产品图纸要求进行测量，确保产品尺寸的精准度和一致性。
最后，力学性能是塑胶件检验中的关键环节。
不同的塑料材料具有不同的力学性能指标，如抗拉强度、弯曲强度、冲击强度等。
在力学性能检验中，需要通过相应的测试设备对产品进行力学性能测试，以确保产品在使用过程中具有良好的耐久性和安全性。
综上所述，建立科学的塑胶件检验标准对于保障产品质量和用户安全至关重要。
通过严格的材料选择、外观质量、尺寸偏差和力学性能检验，可以有效提高塑胶件的质量稳定性，满足市场需求，实现经济效益和社会效益的双赢局面。
希望本文所述内容能够对塑胶件生产企业和相关人员有所帮助，促进行业的健康发展。
塑胶原材料食品级分级
塑胶原材料食品级分级
食品级塑胶原材料通常根据其与食品接触的安全性进行分级。
以下是一些常见的食品级塑胶原材料分级标准：
1. USFDA 标准：美国食品药品监督管理局（FDA）制定了一系列标准，将塑胶原材料分为不同级别，以确保其在与食品接触时的安全性。
2. EU 标准：欧洲联盟也制定了相关标准，将塑胶原材料分为不同等级，以确保其符合食品接触材料的安全要求。
3. 中国国家标准：中国也有自己的食品级塑胶原材料标准，如GB 4806.1-2016《食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全要求》。
这些分级标准通常考虑以下因素：
1. 塑胶原材料的化学成分：应避免使用可能迁移到食品中的有害物质。
2. 迁移量限制：限制塑胶原材料中可能迁移到食品中的物质的数量。
3. 合规性测试：对塑胶原材料进行一系列测试，以确保其符合相关标准。
SIP-塑胶件通用检验标准
目視距離與時間：產品與檢驗者眼睛之間的距離及目視掃瞄時間分別如下：
表面等級區分
A區
B區
C區
D區
距離（CM）
35
45
60
60
時間（秒）
10
7
5
3
光照條件：正常光源強度為1000 ± 200 勒克斯（LUX）。
檢驗角度：視角為45°或90°。
2抽樣標準
抽樣方案依MIL-STD-105E（II）標準，Cr=0，Maj=0.4，Min=1.0。
5.2.12髒污：因模具、包裝或操作等問題造成表面顔色不同、分爲可擦拭和不可擦拭。
5.2.13雜質：因灰塵、異物造成膠件表面出現異狀突起物。
5.2.14汽泡：塑膠成形過程中含空氣或水汽的圓球,在透明件中尤爲明顯。
5.2.15變形：成形品因爲某種原因造成邊或面的彎曲不平。
5.3塑膠件噴漆之表面缺點：
5.3.1流漆：塗裝後表面有單個或多個如水滴般的漆點。
5.2.2頂白：因模具頂針問題造成塑膠製品頂針處外部出現白色圓弧。
5.2.3縮水：因成型不當或結構問題造成表面之凹陷。
5.2.4流痕：因成型不當或模具問題造成表面出現波浪狀或線狀紋。
5.2.5缺料：因塑膠成型不當或産品結構問題造成産品表面某些部位未射飽。
5.2.6結合線：由於塑膠材料的聚合出現於表面的模糊列裂縫或顯著的線狀圖樣。
L>5mm不允許;
W>0.1mm不允許。
Ｃ面:W≦0.3mm,L≦5mm允許有3條;
W<0.3mmL≦8mm允許有2條。(條與條之間的距離需>70mm)L>8mm不允許;W>0.3不允許）
√
污點卡
目視
塑胶件外观通用检验标准
5.缺点分类:
5.1一般检验中,缺陷主要分为:极严重、严重、轻微三种。
5.1.1极严重:是指产品的缺陷被买主发现一定退货或一定不接受的情况(与安全、
行规和法律法规有关的缺陷）。
5.1.2严重:是指产品功能主面达不到要求和外观不合要求,被买方很容易发现,且发现后一定不接受之缺陷(与功能和严重外观有关的缺陷).
页数：2 OF 4
1.目的:旨在规定塑胶件的接收标准,更好地满足客户的要求。
2.范围：本标准适用于本公司塑胶件，喷油件，丝（移）件产品的检验。
3.职责：品质部门负责执行并根据客户的要求进行修改。
4.检查方法：
4.1在正常照明条件：两盏40W光灯下，双眼距产品60CM。
4.2身体坐正,以肉眼观察或指导的测量工具检查。
工作指引
文件编号：CQAI-IQ-001-99
页数：1 OF 4
文件名称:塑胶件外观通用检验标准
编写日期
修订版本
修订内容／历史
编写员
2004.12.23
00
初版
吴伟栋
编写员：吴伟栋审核：
修订版本
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
发放印章
工作指引
文件编号：CQAI-IQ-001-99
塑胶件外观通用性检验标准
何掉油脱油的迹象.
●
3M600胶纸测试
用3M600胶纸贴牢固丝(移)印件和喷油件的表面需
测试的位置两端各留1CM左右,双手拉住同时猛然
地拉起胶纸,贴牢距离大于5CM,如此重复5次,(胶纸
不可重复使用),有任何脱油反底的迹象.
塑胶通用检查标准
●
●
●
严重色差不接受，轻微色差要求整套壳料颜色要一致；
可按限收板判定
3
批锋、批伤、缺胶、划伤、尖点利边、水口：
a.在A、B级表面存在或者C级表面影响装配；
b.在C级表面存在，不影响装配但装配后不可掩盖
●
●
4
爆裂：在A、B、C级表面存在
●
不接受
5
与样板比较产品之夹水纹、气纹、光哑度：
在A级面存在：a.眼距30cm看5秒能发现
●பைடு நூலகம்
3
酒精耐磨测试后露出底材
●
4
百格附着力测试后
a.油层脱落面积≧15%
b.5%≦油层脱落面积<15%
●
●
5
耐磨测试后露出底材，
●
6.4丝印/移印产品检查标准：
类别
序号
缺陷描述
缺陷判定
MAJ
MIN
备注
可靠性测试前检测
1
与样板比较，产品丝/移印之颜色、图纹形状、尺寸位置、倾斜度有差异
a.眼距30cm看5秒能发现
●
5
装配后单机在1M高处分别跌落六个面各一次，扣位、骨位爆裂、断掉
●
6
超声位熔胶、胶水形成的胶水渍：
a.在A、B级表面存在
b.在C级表面存在，影响装配或装配后不可掩盖
●
●
7
组装后同一颜色色差：
a.眼距30cm看5秒能发现
b.眼距30cm看5秒不能发现，
但眼距20cm看5秒能发现
●
●
6.7包装检查标准
f.划伤：表面因画刻造成的伤痕
g.擦花：表面磨损造成的伤痕
h.断线：连续的线条或图形出现问题
塑料产品检验标准(通用)
外观检验标准页版别B.01. 目的为了对塑胶件外观进行有效控制、检验及判定有依据而制定本标准。
2. 适用范围适用于注塑、喷油、丝印、烫金件的外观检验及判定。
3. 检验条件3.1照明应保证40W-60W 的日光灯2支（或相应光源），灯管的高度约为160CM 。
3.2眼睛与产品的距离应保持在30CM 左右，视线与产品被测面（约100cm²）呈60°±30°角，目视时间为5-8秒。
A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B 级面和C 级面在检测期间不必转动。
4.产品外观面的划分A 级面：正面、顶面B 级面：侧面、后盖面正常使用时可见面C 级面：底面D 级面：正常使用时不可见面 5. 划分标准A ．杂点、黑点、冷胶、混色斑在直径为50mm 圆以内的个数、大小判定标准如下：各级别划分标准表异物大小 A 级 B 级C 级D 级 0.05-0.10mm 2≦2个 ≦2个≦3个 ≦3个 0.11-0.20mm 2≦1个 ≦2个≦2个 ≦2个 0.21-0.30mm 2≦1个 ≦1个≦2个 ≦2个 0.31-0.35mm 2NG≦1个≦1个 ≦1个 0.35-.050mm 2NG ≥0.51mm 2NGNG同色点判定标准：指颜色与部品颜色相接近的点。
（Ａ级面允许≦1个直径0.35-.050mm 2；Ｂ级面允许≦1个直径0.51-0.7mm 2；C 级面允许≦1个直径0.7-1.0 mm 2）光源=40W 日光零件表面人眼（转动视角） 30-90°目视距离30cm被测面（约100cm²）核准：审核：制定：。
注塑厂塑胶件外观通用检验标准
注塑厂塑胶件外观通用检验标准1.目的：明确注塑厂生产或外购的塑胶产品外观质量标准，规范塑胶产品的外观检验与判定标准。
2.范围：适用于注塑厂生产或外购的塑胶产品。
3.职责：品质：负责按照本标准对塑胶产品进行检验及结果判定。
生产：作业人员需按照本标准进行自检、互检。
4.定义：4.1质量缺陷等级4.1.1超严重缺陷：（Critical）不符合相关安全法规标准，有安全隐患。
可能危及消费者的生命财产安全。
如原料性能达不到安全要求。
4.1.2严重缺陷：（Major）显着降低或丧失实用性能，不能达到使用效果。
可能造成消费者退货、投诉。
如缺胶、堵孔及A面、B面严重料花、缩水、异色、烧焦等缺陷。
4.1.3轻微缺陷：（Minor）一般属于外观问题，不影响正常使用。
可能造成消费者对产品产生消极看法。
如轻微料花、缩水、异色等缺陷。
4.2表面等级划分根据国际通用外观检验标准及使用习惯，通常将外观面按接触的频度分为其A、B、C面，重要性依次降低，具体如下：1)A面：正常放置，除底部外所有能够看到的表面。
（产品的正面、侧面和背面）。
2)B面：产品的底部。
3)C面：通过拆卸螺钉或破坏才能看到的面。
4.3常见塑胶缺陷名称及释义1)异色：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成。
2)碰划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕，用手指甲感觉会有层次感。
3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀，水口料使用比例不当，注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差（指：实际部品颜色与承认样品颜色或与标准色板比对超出允收值）。
5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹6)缺胶：注射量不足和模具损坏而造成产品形体的缺损、缺料情形。
7)变形：注塑时，温度太高，冷却时间不够，出模后收缩，本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺，顶针强行顶出变形。
塑胶件弯折测试标准
塑胶件弯折测试标准主要针对塑胶材料及制品在弯曲过程中的性能表现和耐久性。
不同的行业和应用领域可能有各自特定的测试标准，以下列举几个常见的塑胶件弯折测试标准：
1. GB/T 2828.1-2012《塑胶弯曲试验方法》：这是我国塑胶制品行业常用的测试方法，适用于测试各种塑胶材料的弯曲性能。
标准中规定了试样尺寸、试验设备、试验方法、结果计算等内容。
2. ISO 178-2012《塑料弯曲性能的测定》：这是国际通用的塑胶件弯折测试标准，适用于各种塑胶材料的弯曲性能测试。
标准中规定了试验设备、试样准备、试验步骤、结果计算和表示等要求。
3. ASTM D790-1996《塑料弯曲性能试验方法》：这是美国材料与试验协会制定的标准，主要用于测试塑胶材料的弯曲性能。
标准中规定了试验设备、试样准备、试验步骤、结果计算等内容。
4. UL 94-2014《塑料燃烧性能的测试》：这是美国Underwriters Laboratories 制定的标准，虽然主要针对塑料的燃烧性能测试，但其中也包含了弯曲性能的测试方法。
塑胶杯垫执行标准
塑膠杯垫执行标准
塑料杯垫的执行标准主要涉及到材质、尺寸、卫生等方面。
以下是一些可能适用的标准：
1. GB 4806.7-2016 《食品安全国家标准塑料材料制品》：该标准规定了塑料制品的材质要求，包括塑料杯垫的材质应满足该标准的要求。
2. GB/T 1040.3-2006 《塑料拉伸性能的测定第3部分：初始模量和极限模量的测定》：该标准规定了塑料材料的拉伸性能的测定方法，可以用于评估塑料杯垫的强度和韧性。
3. GB 9685-2016 《食品安全国家标准食品接触材料及制品中添加剂使用标准》：该标准规定了食品接触材料及制品中添加剂的使用标准，包括塑料杯垫的添加剂使用应满足该标准的要求。
4. GB 14935-2015 《食品安全国家标准食品包装材料中重金属限量》：该标准规定了食品包装材料中重金属的限量，包括塑料杯垫的重金属含量应满足该标准的要求。
5. GB 480
6.1-2016 《食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全要求》：该标准规定了食品接触材料及制品的通用安全要求，包括塑料杯垫的安全要求应满足该标准的要求。
总之，以上仅为部分可能适用的标准，具体执行标准应根据产品的具体情况和使用环境来确定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
是不精密部件有限公司技术标准：一.范圍本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。
本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。
二、术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。
2．1 不良缺陷定义：2．1．1 塑料件不良缺陷定义2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。
2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。
2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。
2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。
2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。
2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。
2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。
2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为色差。
2．1．2 喷漆件不良缺陷定义：精密部件有限公司技术通用标准2．1．2．1 毛絮：油漆本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。
2．1．2．2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
2．1．2．3 缩水：塑料件表面存在的缩水，在喷漆后没有盖住反而更明显。
2．1．2．4 桔皮纹：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
2．1．2．5 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
2．1．2．6 漏底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
2．1．2．7 手印：在油漆未干燥时，用手摸样品而在样品表面留下的手指印痕。
2．1．2．8 油漆剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。
2．1．2．9 颗粒：在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。
2．1．2．10 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
2．1．2．11 雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
2．1．2．12 气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
2．1．2．13 光泽不良：喷漆件表面呈现出与原样件光泽不一致的情况。
2．1．3 印刷字体不良缺陷定义：2．1．3．1 色薄：印刷字体的颜色偏淡。
2．1．3．2 重影：二次印刷的整体错位。
2．1．3．3 锯齿：字体的边呈现锯齿状。
2．1．3．4 扩散：字体的边缘呈现模糊状。
2．1．3．5 针孔：在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。
2．1．3．6 溅点：在应无印刷的区域出现点状油墨。
2．1．3．7 花斑：对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。
2．1．3．8 粗细不均：字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象。
2．1．3．9 字体倾斜：各字体或同个字体的底部不在同水平线上。
2．1．3．10 字体偏位：字体偏移指定的位置。
2．1．4 电镀件的不良缺陷定义：2．1．4．1 漏镀：在应该电镀的地方没有电镀，所以露出底材。
2．1．4．2 镀层脱落：样品表面出现电镀层起皮的现象。
2．1．4．3 污迹：在电镀件表面所残留的油污印迹。
2．1．4．4 局部发黄：由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。
2．1．4．5 暗斑：样品表面有局部发暗的现象。
2．1．4．6 麻点：电镀件表面出现的颗粒状缺陷。
2．1．4．7 针孔：在电镀件表面有针孔状的不良。
2．1．4．8 雾状：电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
2．1．4．9 粗糙：由于塑料件的模具没有抛光好，造成电镀件表面不光滑。
2．1．4．10 色泽不均：电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
2．2 缺陷分类的定义：2．2．1 严重（致命）缺陷（A 类缺陷）：可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷，或造成产品不能使用或主要功能不能实现的缺陷，以及导致用户拒绝购买或导致用户退货、投诉的产品缺陷。
2．2．2 重（主要）缺陷（B 类缺陷）：用户能够接受，但生产应严格控制的影响产品功能、性能的缺陷，或产品装配上的缺陷，或影响产品外观的缺陷。
2．2．3 轻（次要）缺陷（C 类缺陷）：轻微影响产品外观的缺陷。
2．3 外观面的定义：2．3．1 A 级面（I 面）：暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面，如面壳的正面、顶部。
2．3．2 B 级面（II 面）：暴露在外且正常使用时并不直接看到的次要表面，如面壳的侧面。
2．3．3 C 级面（III 面）：暴露在外，且只有将壳料翻过来才能看到的次要表面，如底部。
2．3．4 D 级面（IV 面）：未暴露在外且正常使用时看不到表面，如反面。
2．4 缺陷代码对照表：（表 1）三、检验条件及检验环境的规则如下：3．1 距离：人眼与被测物表面的距离为 300MM~450MM；3．2 时间：每片外观检查时间不超过 3-5 秒（如果 5 秒内看不出的缺陷可以不算在内）；3．3 检查角度：以垂直正视为准+/-45 度；3．4 照明：光照度达 600~800LUX；3．5 检查视力：不低于 1.0，且视觉正常，不可有色盲、斜视、散光等；3．6 检查顺序：先正面顶部侧面底部反面四、塑胶产品的外观检验：4．1 塑胶产品的外观检验标准：精密部件有限公司技术通用标准精密部件有限公司技术通用标准精密部件有限公司技术通用标准4．2 塑料件的性能测试：4．2．1 螺丝柱的拉力测试：将螺钉旋入螺丝柱上面后，用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝的轴向向外施加10KG（5KG）的拉力，要求螺丝柱无断裂、脱出等现象。
备注：大螺丝柱的拉力为 10KG，小螺丝柱的拉力为 5KG。
4．2．2 螺丝柱的扭矩测试：用电批以 3.5KG（1.5KG）的扭矩锁螺丝，要求不能出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打现象。
备注：大螺丝柱的扭矩为 3.5KG，小螺丝柱的扭距为 1.5KG。
4．2．3 螺丝柱的寿命：对于螺丝柱，在拆装螺钉 3 次后不允许出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打等现象。
4．2．4 塑料的原材料检验：A）塑胶原材料的质量直接影响制品的外观、尺寸精度及物理机械性能，因此注塑厂家必须对原材料进行外观（色泽、颗粒大小及均匀性等）和工艺性能（熔融指数）进行检验，要求注塑厂家在每批送货时附材质说明书，在材质说明书中注明注塑材料的制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂种类的各项说明。
B）塑胶阻燃级别测试见下表（3）：C）除了结构图纸中允许使用的替代材料外，在任何材料更改时均须重新进行样品试制确认工作后方可生产。
4. 3 产品信赖性测试：4．3．1 附着力测试：A.用锋利刀片（刀锋角度为 20~30 度）在测试样本表面划 10 个1MM×1MM 小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350G/CM²~400G/CM²\u30340X胶带（3M610 号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用手用力擦试胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度后用力抓住胶带一端，以 90 度角方向用力迅速扯下胶纸，测试三个不同位置；B.对于面积较小（如丝印）可划十字交叉然后用胶纸进行剥离测试；结果判定：1.方格中剥离面积超过方格的5% 则视为不良；5%以下2.划十字交叉的剥离大于线宽 2 倍视为不良4．3．2 橡皮耐磨性测试：用专用的橡皮洒精测试仪，及橡皮，按照客户要求的负荷及次数对产品进行测试：行程 25.4MM; 速度 2 秒/1 来回判定标准：底材裸露最大宽度不超过 2MM 为合格。
4．3．3 耐醇性测试A、用无尘布蘸满无水酒精（浓度≧95%），包在专用的 500G 重的砝码头上（包上布后测试头的面积约为1CM²\u65289X，以 2 秒/1 来回的速度，25.4MM 左右的行程，在样本表面来回擦拭 50 个循环。
结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
4．3．4 硬度测试：使用 MITSUBISHI 铅笔，将铅笔削至露出圆柱形铅芯 3MM 长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与 400 号砂纸面成 90 度，在砂纸上面不停划圈，以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为 500G，铅笔与水平面的夹角为 45 度），推动铅笔向前滑动约 5MM 长，共划 5 条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦试干净。
结果判定：1.检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有 1 条则视为不合格。
（推出的瞬间位置不作考虑）2.铅笔硬度能达到客户要求的级别，通用为 HB 级，SONY 要求达到 F 级4．3．5 膜厚测试：为保证涂装产品及电镀产品的性能需对产品表面涂层（镀层）厚度进行测量，方法用在测试表面先用色笔作一记号，用涂膜测厚仪的在记号对涂层（镀层）划穿，必须可见底层，然后用测厚仪进行观察计算表层的厚度涂层厚度一般在 8-12µm;镀层 Cu:0.3-1.0µm;Ni:5-15µm;Cr:0.1-0.3µm,4．3．6 盐雾测试：对电镀类产品需进行耐腐蚀性（盐雾）测试，将产品放入盐雾测试机内，用 5%的盐水进行喷雾测试，24 小时后取出产品后检查表面有无明显变化。
五、塑胶产品的结构、尺寸检验：所有塑胶产品的结构及尺寸均以工程（客户）提供样品和标准产品图纸（尺寸公差）为准来进行检验判定。