普通车床实训报告
金工实习工作报告普通车床加工5篇
金工实习工作报告普通车床加工5篇金工实习报告普通车床加工1-学年下学期，我们在广州大学进行了为期3个星期的金工实习。
实习期间，我们接触了钳、车、铣、数控等工种的基本操作技能和安全技术教程，完成了从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。
在老师们耐心细致地讲授和我们的积极的配合下，基本达到了预期的实习要求，顺利安全地地完成了实习任务。
第一个工种是铣工。
老师详细介绍了铣工的相关安全知识以及铣床的种类，原理和使用方法。
铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。
在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个截面为正方形的棒料切削成截面为16×16mm的正方形，按图纸要求做好。
我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后 1 毫米 1 毫米地进刀，最后通过微调来进刀，达到规格尺寸。
如果稍微急躁，整个零件可能要报废了。
为了保护刀具,一般不轻易停止刀具的运转。
铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。
在生产中有着广泛的应用。
第二个工种是钳工。
钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件的工种，是最能锻炼一个人动手能力。
钳工是在一间单独的实习车间进行，庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。
桌面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、錾、毛刷、以及划线工具等。
老师给我们介绍了金工实习各种知识，我们要做的就是把铣床铣好的棒料加工成锤头。
从最基本的开始，在棒料上用尺规划线，定好位后用手锯先锯出大致形状，最后就是对各个端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，不断地靠近划线处，钳工是很累的活，不过看到自己的成品，成就感不少。
没有一挫而就的成品，一点一滴的努力正是最好的成品。
第三个工种是钻床。
主要是为了锤头的攻丝先进行钻孔。
所使用的钻床是摇臂钻床，这个任务比较简单，只需要先定好钻孔的位置就可以进行定位钻孔了。
车床的实习报告8篇
车床的实习报告8篇车床的实习报告篇1实习目的1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。
2、了解车床各手柄的作用和操作方法。
3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。
实习材料车床、外圆车刀、游标卡尺等实习任务按照图纸加工指定的零件。
实习过程首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
实习体会通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。
让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。
我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。
普通车床实训报告（5篇）
普通车床实训报告（5篇）第一篇：普通车床实训报告一．目的生产性岗位实习是人才培养方案中的重要组成部分，是理论联系实际的重要实践教学环节，是技术应用能力综合训练和提高的重要阶段。
生产性岗位实习的主要目的是使学生熟悉企业的组织及整体运作模式，掌握普通车床功能、加工操作、设备安装调试和维修的工作程序与专业技能；开阔学生视野，丰富学生的知识结构，培养良好的职业素质与团队精神，进一步提高学生分析问题和解决问题的能力。
为培养适应企事业需要的应用型技术人才奠定坚实的基础。
毕业实习是各专业的一个重要的实践教学环节，是学生把两年来学得的各门课程的理论知识和所受的实践教学课程的技能训练，通过企业单位提供的实战平台，进行融合而形成综合实际能力的过程，是职业生涯开始前的一次全面的预演。
通过毕业实习，在真实的生产实践背景下，使学生在普通车床操作、调试、加工、装配、工艺规程拟订、设备维护、故障排除、营销等不同岗位以及零件机械加工、装配和部件、整机的质量检验等不同岗位上，受到实际的训练，使其上述方面的能力和技能，以及综合素质得到质的提高，毕业后能较好地适应专业工作的需要。
二实习时间于2009年2月至2009年4月期间在日本电产机器装置（浙江）有限公司三实习地点日本电产机器装置（浙江）有限公司第二事业部加工组四实习单位情况简介（一）单位情况简介经单位应聘，本人于2009年2月至2009年4月期间在日本电产机器装置（浙江）有限公司进行岗位实习。
日本电产机器装置（浙江）有限公司是一家外资企业，战地面积50万平方米，一共分五个事业部：第一事业部主要生产精密马达。
第二事业部主要生产精密测定机器及半导体制造装置。
第三事业部生产高速精密自动机器及检查治具。
第四事业部生产小型精密自动制造设备和检查设备。
第五事业部电气回路基板检查装置及检查治具。
公司一共有员工400余人。
公司基本方针是：利用科学，技术，技能的一体化和拥有的一颗诚实的心，生产全世界所需要的产品，向社会作出贡献。
普通车床床拆卸实训报告
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，让学生掌握普通车床床身的拆卸步骤和方法，了解床身各组成部分的结构和功能，提高学生的实际操作技能和机械知识应用能力。
二、实训内容1. 床身拆卸前的准备工作- 熟悉普通车床床身结构，了解其组成部分及各自功能。
- 熟悉拆卸工具和设备，如扳手、螺丝刀、撬棒等。
- 确保安全措施到位，如穿戴防护眼镜、手套等。
2. 床身拆卸步骤- 拆卸床鞍：1. 使用扳手将床鞍固定螺丝拧下。
2. 用撬棒将床鞍从床身中撬出。
- 拆卸床身固定板：1. 使用扳手将床身固定板上的螺丝拧下。
2. 将固定板从床身上拆下。
- 拆卸床身立柱：1. 使用扳手将立柱固定螺丝拧下。
2. 用撬棒将立柱从床身中撬出。
- 拆卸床身底座：1. 使用扳手将底座固定螺丝拧下。
2. 将底座从床身中撬出。
3. 拆卸过程中注意事项- 严格遵守拆卸顺序，避免损坏床身和零部件。
- 注意保护零部件，避免划伤或变形。
- 操作过程中注意安全，防止意外伤害。
三、实训过程1. 床鞍拆卸：- 按照拆卸步骤，顺利地将床鞍从床身中拆卸出来。
- 注意观察床鞍与床身之间的连接方式，了解其结构。
2. 床身固定板拆卸：- 按照拆卸步骤，将床身固定板从床身上拆下。
- 注意观察固定板与床身之间的连接方式，了解其结构。
3. 床身立柱拆卸：- 按照拆卸步骤，将床身立柱从床身中撬出。
- 注意观察立柱与床身之间的连接方式，了解其结构。
4. 床身底座拆卸：- 按照拆卸步骤，将床身底座从床身中撬出。
- 注意观察底座与床身之间的连接方式，了解其结构。
四、实训总结1. 实训收获- 通过本次实训，掌握了普通车床床身的拆卸步骤和方法。
- 加深了对普通车床床身结构及其各组成部分功能的了解。
- 提高了实际操作技能和机械知识应用能力。
2. 存在问题- 在拆卸过程中，对某些零部件的拆卸不够熟练，需要进一步练习。
- 对床身结构及其各组成部分功能的了解还不够深入，需要进一步学习。
3. 改进措施- 加强对床身结构及其各组成部分功能的学习，提高理论知识水平。
普通车床电气实训报告
一、实训目的通过本次普通车床电气实训，使学生了解普通车床的结构、工作原理和操作方法，掌握普通车床电气控制系统的基本原理和故障排除方法，提高学生的实际操作能力和工程实践能力。
二、实训内容1. 普通车床的结构及工作原理（1）普通车床的结构：普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部件组成。
（2）普通车床的工作原理：普通车床通过电动机带动主轴旋转，将工件夹持在卡盘或顶尖上，通过溜板箱带动刀架进行切削加工。
2. 普通车床电气控制系统（1）电气控制系统组成：普通车床电气控制系统主要由电源、主轴电动机、进给电动机、刀架电动机、控制电路、保护电路等组成。
（2）电气控制原理：通过控制电路控制主轴电动机、进给电动机、刀架电动机的启停、转速和方向，实现对普通车床的电气控制。
3. 普通车床电气故障排除（1）故障现象：普通车床在运行过程中，可能出现主轴不转、进给不正常、刀架移动异常等故障。
（2）故障排除方法：①检查电源电压是否正常；②检查控制电路元件是否损坏；③检查电动机及连接线是否正常；④检查保护电路是否起作用。
三、实训过程1. 实训准备（1）了解普通车床的结构、工作原理和电气控制系统；（2）熟悉实训设备，检查设备是否完好；（3）准备实训工具，如万用表、螺丝刀等。
2. 实训操作（1）按照操作规程，启动普通车床；（2）观察主轴、进给和刀架的运行情况，调整速度和方向；（3）进行切削加工，观察加工质量；（4）在实训过程中，注意观察电气控制系统的运行状态，发现异常及时排除。
3. 实训总结（1）总结实训过程中遇到的问题及解决方法；（2）分析普通车床电气故障的原因及排除方法；（3）提高实际操作能力和工程实践能力。
四、实训心得1. 通过本次实训，我对普通车床的结构、工作原理和电气控制系统有了更深入的了解，提高了自己的实际操作能力。
2. 在实训过程中，我学会了如何观察和分析电气故障，提高了自己的故障排除能力。
3. 实训让我认识到理论与实践相结合的重要性，为今后的学习和工作打下了基础。
金工实习实训报告普通车床
一、实习目的本次金工实习实训旨在通过实际操作，使我对普通车床的结构、操作方法及安全规程有更深入的了解，掌握车削加工的基本技能，提高动手能力和工程实践能力。
二、实习时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实习地点XX学校机械工程系金工实习车间四、实习内容1. 普通车床的基本结构及原理普通车床是一种常用的金属切削机床，主要用于车削外圆、内孔、端面、螺纹等。
它主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、光杠、丝杠、刀架、尾座等部件组成。
2. 普通车床的操作步骤（1）启动车床：首先打开电源开关，然后按下启动按钮，使车床开始运转。
（2）装夹工件：将工件夹紧在卡盘或顶尖上，确保工件定位准确。
（3）安装刀具：根据加工要求选择合适的刀具，将其安装在刀架上，并调整刀具位置。
（4）调整切削参数：根据工件材料和加工要求，调整车床转速、进给量、进给方向等参数。
（5）车削加工：启动进给手柄，使刀具进行切削，加工出所需的形状和尺寸。
（6）停车：完成加工后，关闭进给手柄，使刀具停止切削，然后关闭车床电源。
3. 普通车床的安全操作规程（1）严格遵守车床操作规程，穿戴好安全防护用品。
（2）操作前检查车床各部件是否正常，如有异常，及时报修。
（3）工件装夹牢固，确保加工过程中不会发生脱落。
（4）操作过程中，注意观察刀具与工件的相对位置，避免发生碰撞。
（5）严禁操作过程中闲谈、嬉戏，以免发生意外。
（6）发生紧急情况时，立即停止操作，切断电源，采取必要措施。
五、实习心得通过本次金工实习实训，我对普通车床有了更深入的了解，掌握了车削加工的基本技能。
以下是我在实习过程中的几点心得体会：1. 实践出真知。
在实习过程中，我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。
只有通过实际操作，才能真正掌握车削加工的技能。
2. 安全第一。
在操作过程中，我始终将安全放在首位，严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
3. 细心操作。
在加工过程中，我注重细节，严格按照工艺要求进行操作，确保加工质量。
普通车床工程实训报告
一、实训目的本次普通车床工程实训旨在通过实际操作，使学生掌握普通车床的基本结构、工作原理和操作方法，了解车床加工的基本工艺过程，提高学生的实际操作能力和工程意识。
二、实训内容1. 普通车床基本结构及工作原理（1）车床基本结构：车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、光杆、丝杠等部分组成。
（2）工作原理：车床通过主轴旋转带动工件旋转，刀具进行直线或曲线运动，实现对工件的切削加工。
2. 普通车床操作方法（1）开机前准备：检查车床各部分是否完好，润滑油是否充足，工件装夹是否牢固。
（2）装夹工件：根据工件形状和加工要求，选择合适的夹具和装夹方式。
（3）调整刀具：根据工件加工要求，调整刀具的安装位置、角度和切削参数。
（4）试切：在正式加工前，进行试切，检查刀具与工件的相对位置和切削效果。
（5）加工：按照加工工艺要求，进行切削加工。
（6）停车：加工完成后，关闭机床，卸下工件，清理加工区域。
3. 普通车床加工工艺（1）车外圆：采用正车和反车两种方法，根据工件形状和加工要求选择合适的方法。
（2）车内孔：采用镗刀、扩孔刀等刀具进行加工，注意切削参数的选择。
（3）车端面：采用端面刀进行加工，注意切削参数和切削力的控制。
（4）车螺纹：采用螺纹车刀进行加工，注意螺纹参数的选择和切削参数的调整。
三、实训心得1. 通过本次实训，我对普通车床的基本结构、工作原理和操作方法有了更加深入的了解，提高了自己的实际操作能力。
2. 在实训过程中，我学会了如何根据工件加工要求选择合适的刀具、夹具和切削参数，掌握了车床加工的基本工艺过程。
3. 实训使我认识到，实际操作与理论知识相结合的重要性。
在今后的学习和工作中，我要不断积累实践经验，提高自己的工程意识。
4. 在实训过程中，我遇到了一些困难，如刀具调整、切削参数选择等。
在老师的指导下，我逐渐克服了这些困难，提高了自己的动手能力。
5. 通过本次实训，我深刻体会到团结协作的重要性。
关于普通车床实训报告
一、前言作为一名机械专业的学生，理论知识的学习固然重要，但实践能力的培养同样不可或缺。
为了更好地将所学理论知识与实际操作相结合，提高自己的专业技能，我参加了为期两周的普通车床实训。
通过这次实训，我对普通车床的结构、操作方法以及加工工艺有了更加深入的了解，现将实训过程及心得体会总结如下。
二、实训内容1. 普通车床的基本结构及工作原理在实训初期，我们首先学习了普通车床的基本结构和工作原理。
普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分组成。
其中，床身是车床的基础，用于支撑其他部件；主轴箱是车床的动力来源，负责驱动主轴旋转；进给箱用于控制刀具的进给速度和方向；溜板箱负责驱动溜板运动，实现车削加工；刀架用于安装刀具，实现切削；尾座用于安装工件，保证加工精度。
2. 普通车床的操作方法在掌握了普通车床的基本结构和工作原理后，我们开始学习普通车床的操作方法。
实训过程中，我们学习了以下操作步骤：（1）开机：首先检查车床各部件是否正常，然后打开电源，启动主轴和进给系统。
（2）装夹工件：根据加工要求，选择合适的夹具，将工件夹紧在尾座上。
（3）安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装在刀架上。
（4）调整刀具位置：根据加工要求，调整刀具位置，确保刀具与工件的位置关系正确。
（5）开车床：启动车床，开始进行车削加工。
（6）停车：完成加工后，关闭电源，停车。
3. 普通车床的加工工艺在实训过程中，我们学习了普通车床的加工工艺，包括外圆加工、端面加工、台阶加工、螺纹加工等。
通过实际操作，我们掌握了以下加工方法：（1）外圆加工：采用直线进给和圆周进给两种方式，加工工件的外圆。
（2）端面加工：采用直线进给和圆周进给两种方式，加工工件的端面。
（3）台阶加工：采用直线进给和圆周进给两种方式，加工工件的台阶。
（4）螺纹加工：采用直线进给和圆周进给两种方式，加工工件的螺纹。
三、实训心得1. 理论与实践相结合的重要性通过这次实训，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
普通车床实训实验报告
本次实验旨在通过对CA6140型普通车床的实训操作，使学生掌握车床的基本结构、工作原理和操作方法，提高学生的实际操作技能，培养其严谨的工作态度和团队协作精神。
二、实验内容1. 车床基本结构及工作原理- CA6140型普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、卡盘等部件组成。
- 主轴箱负责传递主运动动力，进给箱负责传递进给运动动力，溜板箱负责实现刀具的进给运动。
- 刀架用于安装刀具，卡盘用于装夹工件。
2. 车床操作方法- 了解各操纵手柄的作用和操作方法，如主轴变速、进给变速、刀架移动等。
- 掌握车床的安全操作规程，如开车前检查、开车过程中注意事项、紧急停车等。
3. 车削加工- 了解车刀的种类、形状、角度及选用原则。
- 学会正确装夹工件和刀具，掌握车削加工的基本操作方法，如车外圆、车端面、车台阶等。
- 掌握测量工具的使用方法，如游标卡尺、千分尺等，确保加工精度。
三、实验设备1. CA6140型普通车床一台2. 外圆车刀、端面车刀、台阶车刀等刀具3. 工件（如轴、套筒等）4. 游标卡尺、千分尺等测量工具1. 准备工作- 检查车床各部件是否完好，油液是否充足。
- 了解工件图纸，确定加工要求。
2. 装夹工件- 根据工件形状和尺寸，选择合适的卡盘和夹具。
- 将工件装夹在卡盘上，调整夹紧力，确保工件牢固。
3. 装夹刀具- 根据加工要求，选择合适的刀具。
- 将刀具装夹在刀架上，调整刀具位置和角度。
4. 调整车床- 根据加工要求，调整主轴转速、进给量等参数。
- 检查刀具与工件的相对位置，确保加工精度。
5. 车削加工- 启动车床，缓慢进给，进行车削加工。
- 观察加工过程，及时调整刀具位置和角度，确保加工质量。
6. 测量与检查- 使用游标卡尺、千分尺等测量工具，检查加工尺寸。
- 分析测量结果，找出误差原因，并采取措施进行改进。
7. 实验总结- 记录实验过程，分析实验结果，总结实验经验。
五、实验结果与分析1. 加工尺寸- 通过实验，掌握了车削加工的基本操作方法，加工出的工件尺寸符合要求。
普通车床排做实训报告
一、实训目的本次普通车床排做实训旨在使学生了解和掌握普通车床的基本结构、操作规程及加工方法，提高学生的实际操作技能和工程实践能力。
通过实训，学生能够熟练掌握车床的基本操作，能够独立完成简单零件的加工，并具备一定的安全意识和质量意识。
二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点XXX机械加工实训室四、实训内容1. 车床基本知识学习（1）车床的结构与功能：通过学习，了解CA6140型普通车床的组成，包括主轴箱、床头箱、溜板箱、进给箱、刀架、尾座等部件的功能及相互关系。
（2）车床的加工范围：掌握普通车床的加工范围，包括外圆、内孔、螺纹、端面、阶台、圆弧等。
2. 车床操作规程（1）安全操作规程：学习并严格遵守车床操作规程，确保人身安全和设备安全。
（2）车床的启动与停止：掌握车床的启动、停止及换向操作。
（3）车床的调整与维护：了解车床的日常调整与维护方法。
3. 加工工艺（1）加工工艺分析：对给定的零件图纸进行分析，确定加工方法、加工顺序及刀具选择。
（2）加工参数的确定：根据加工要求，确定切削用量、转速、进给量等参数。
（3）加工过程中的注意事项：了解加工过程中的注意事项，如工件定位、夹紧、刀具选择等。
4. 实际操作（1）工件装夹：掌握工件在车床上的装夹方法，确保工件定位准确、夹紧牢固。
（2）刀具选择与调整：根据加工要求，选择合适的刀具，并调整刀具位置。
（3）加工过程：按照加工工艺，进行外圆、内孔、螺纹等加工。
（4）质量检查：对加工完成的零件进行检查，确保零件尺寸、形状、表面质量等符合要求。
五、实训过程1. 理论学习通过查阅资料、观看视频等方式，学习车床的基本知识、操作规程及加工工艺。
2. 实际操作在老师的指导下，进行实际操作练习，包括工件装夹、刀具选择与调整、加工过程等。
3. 质量检查对加工完成的零件进行检查，确保零件质量。
六、实训成果通过本次实训，我掌握了以下知识和技能：1. 熟悉CA6140型普通车床的结构与功能。
金工实习实训报告普通车床
一、实习背景与目的随着现代工业的不断发展，机械加工技术在制造业中占据着至关重要的地位。
为了提高自身的工程实践能力，我参加了普通车床的金工实习实训。
本次实习旨在通过实际操作，了解普通车床的结构与工作原理，掌握车削加工的基本技能，提高自己的动手能力和工程意识。
二、实习内容与过程（一）实习准备在实习开始前，我认真学习了普通车床的相关理论知识，包括机床的结构、工作原理、安全操作规程等。
同时，我还预习了实习指导书，了解了实习过程中的注意事项。
（二）实习过程1. 机床结构认识实习的第一步是认识普通车床的结构。
在老师的带领下，我了解了机床的各个组成部分，如主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等。
通过对机床结构的了解，我对车床的工作原理有了初步的认识。
2. 基本操作技能训练在掌握了机床结构后，我开始进行基本操作技能的训练。
主要包括以下内容：- 机床启动与停止：学会了正确启动和停止机床，确保操作安全。
- 转速、进给量、进给方向、光丝杠转换：掌握了调整机床转速、进给量、进给方向和光丝杠转换的方法。
- 车床手动进给：学会了手动进给，能够根据加工要求调整刀具与工件的相对位置。
3. 车削加工实践在掌握基本操作技能后，我开始进行车削加工实践。
实习过程中，我加工了以下几种零件：- 外圆加工：掌握了车外圆的基本方法，学会了使用外圆车刀和内圆车刀。
- 端面加工：学会了车端面的方法，能够加工出平整的端面。
- 锥面加工：掌握了车锥面的方法，能够加工出不同锥度的锥面。
- 切槽、切断：学会了切槽和切断的方法，能够加工出不同形状的槽和切断面。
4. 安全操作与注意事项在实习过程中，我始终牢记安全操作规程，注意以下几点：- 穿戴好防护用品：在操作机床前，必须穿戴好防护用品，如安全帽、工作服、手套等。
- 严禁操作禁忌：严禁戴手套、手表等物品操作机床，严禁在机床运行时进行调试或维修。
- 注意观察机床状态：在操作机床时，要时刻注意观察机床状态，发现问题及时处理。
普通车床实训心得体会（精选3篇）
普通车床实训心得体会（精选3篇）普通车床实训篇1今天是实习的第一天。
刚到实习地点，我便被要求去看一个实习安全方面的录像，录像里详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等。
许多因不按要求操作机器而发生了事故。
师傅告诉我只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证!近年来，随着计算机控制技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展,最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益。
薄板加工算是金工实习里比较危险的了，因为操作工具都是些很锋利的东西，操作对象是一片金属板，要在这片金属板上划线，然后用剪刀剪裁，时刻都有划烂手的可能。
任务比较有趣，是一个铁皮盒子。
划线难，剪裁更难，一不小心剪错了，真是欲哭无泪。
但是我看到自己剪的完美的配件，又有一种成就感。
当自己做的铁盒装配成时，真是百感交集。
金工实习的目的可能也在此，让我体会到成功与付出的关系。
最激动人心的那一刻，就是铁盒合上时，你可不要小看这一关，这一关最困难了，前面所有的失误都会对这一关产生影响，能不能合上，是对铁盒的最重要的判定，而我成功了!在第一周的星期四，在师傅的帮助下我操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，虽然我不太懂，但我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
而非数控的车床就没有这么轻松了。
第二周的周四就进行了车工的实习。
首先我边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。
车床是通过各个手柄来进行操作的，师傅又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。
普通车床基础实训报告
一、实训目的本次实训的主要目的是让学生了解和掌握普通车床的基本操作方法，熟悉车床的结构和性能，提高学生的实际操作技能和动手能力。
通过实训，使学生能够熟练地运用普通车床进行简单零件的加工，为今后从事机械加工工作打下坚实的基础。
二、实训时间与地点实训时间：2021年X月X日至2021年X月X日实训地点：XX学院机械加工实验室三、实训内容1. 普通车床的基本结构及工作原理（1）车床的主要组成部分：床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、溜板、刀架、尾座等。
（2）车床的工作原理：车床通过主轴带动工件旋转，刀具相对于工件进行切削，从而完成零件的加工。
2. 普通车床的操作方法（1）开机前的准备工作：检查车床各部件是否完好，加注润滑油，调整车床的水平和垂直度。
（2）装夹工件：根据加工要求，选择合适的夹具，将工件夹紧在车床的卡盘或顶尖上。
（3）装夹刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，调整刀具的安装位置和角度。
（4）调整切削参数：根据加工要求，调整切削速度、进给量和切削深度。
（5）启动车床：按下启动按钮，使主轴开始旋转，进行切削加工。
（6）停车：完成加工后，按下停车按钮，使主轴停止旋转。
3. 常用刀具及加工方法（1）外圆车刀：用于加工外圆柱面、外圆锥面、台阶面等。
（2）内孔车刀：用于加工内圆柱面、内圆锥面、台阶面等。
（3）端面车刀：用于加工工件端面。
（4）切断刀：用于切断工件。
4. 加工注意事项（1）操作时必须佩戴安全帽、手套等防护用品。
（2）严格遵守操作规程，确保操作安全。
（3）注意观察加工过程中的情况，及时调整切削参数。
（4）保持车床的清洁，定期检查各部件的磨损情况。
四、实训总结通过本次普通车床基础实训，我对普通车床的基本结构、工作原理、操作方法及加工注意事项有了更加深入的了解。
以下是我对本次实训的总结：1. 普通车床的基本结构复杂，但操作方法相对简单，只要熟练掌握操作步骤，就能进行简单的零件加工。
2. 切削参数的选择对加工质量有很大影响，需要根据加工要求进行调整。
普通车床金工实训报告
一、实训目的本次金工实训的主要目的是让我了解并掌握普通车床的基本操作方法、安全规程以及车削加工的基本技能。
通过实训，我能够熟练地使用普通车床进行简单的车削加工，提高自己的动手能力和实践技能。
二、实训内容1. 普通车床的基本操作（1）熟悉车床结构：实训前，我首先了解了普通车床的结构组成，包括变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆等部件。
（2）车床的启动和停止：掌握了车床的启动和停止方法，确保操作过程中的安全。
（3）车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换：了解了车床转速、进给量、进给方向和光丝杠转换等参数的调整方法，以满足不同加工需求。
（4）车床手动进给：掌握了车床手动进给的操作方法，使工件达到所需的尺寸。
2. 车削加工的基本操作（1）加工阶梯轴：按照图纸要求，加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的阶梯轴。
（2）加工键槽：利用立式升降铣床加工阶梯轴上的键槽。
三、实训步骤1. 熟悉车工基本概念及其加工范围：了解车工的定义、加工范围以及车床的类型。
2. 学习卧式车床型号及结构组成：掌握卧式车床的型号、结构组成及各部件的用途。
3. 实训操作：按照实训要求，进行普通车床的操作和车削加工。
四、实训心得1. 安全第一：在实训过程中，我深刻体会到了安全的重要性。
严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
2. 熟悉设备：通过实训，我对普通车床的结构、操作方法有了更深入的了解，为以后的实际工作打下了基础。
3. 提高动手能力：实训过程中，我学会了如何使用普通车床进行车削加工，提高了自己的动手能力。
4. 团队合作：在实训过程中，我与同学们相互协作，共同完成任务，增强了团队意识。
五、总结通过本次金工实训，我掌握了普通车床的基本操作方法、安全规程以及车削加工的基本技能。
在今后的学习和工作中，我会继续努力，不断提高自己的实践能力和综合素质。
普通车床学生实训报告
一、前言为了更好地将理论知识与实际操作相结合，提高自己的动手能力和实际操作技能，我在学校安排的实习期间，选择了普通车床作为实训对象。
通过这段时间的实训，我对普通车床的操作、调试、加工、装配、工艺规程拟订、设备维护、故障排除等方面有了较为全面的了解，以下是我对这次实训的总结。
二、实训目的与意义1. 目的（1）熟悉普通车床的结构、性能及操作方法；（2）掌握普通车床加工的基本工艺；（3）培养实际操作技能，提高动手能力；（4）了解生产现场，为今后就业打下基础。
2. 意义（1）提高自己的实际操作能力，为就业做好准备；（2）加深对机械制造工艺的理解，为今后从事相关工作奠定基础；（3）培养团队协作精神，提高自己的综合素质。
三、实训内容与过程1. 实训内容（1）普通车床的基本结构及性能；（2）普通车床的操作方法；（3）普通车床的加工工艺；（4）普通车床的装配、调试与维护；（5）普通车床的故障排除。
2. 实训过程（1）了解普通车床的基本结构及性能，掌握普通车床的操作方法；（2）根据加工要求，进行普通车床的加工工艺设计；（3）按照加工工艺，进行普通车床的装配、调试与维护；（4）在实际操作过程中，遇到故障，学会分析原因，排除故障；（5）总结实训过程中的心得体会，提高自己的实际操作技能。
四、实训成果与体会1. 成果（1）掌握了普通车床的基本结构、性能及操作方法；（2）熟悉了普通车床的加工工艺，能独立完成简单零件的加工；（3）了解了普通车床的装配、调试与维护，具备一定的设备维护能力；（4）学会了分析故障原因，排除故障，提高了自己的实际操作技能。
2. 体会（1）理论知识与实践操作相结合，才能更好地提高自己的实际操作能力；（2）培养自己的动手能力，是今后从事相关工作的重要基础；（3）遇到问题，要学会分析原因，寻求解决办法，提高自己的解决问题的能力；（4）实训过程中，要学会与人沟通、协作，提高自己的团队协作精神。
五、总结通过这次普通车床实训，我对普通车床有了更深入的了解，掌握了普通车床的操作、加工、装配、调试与维护等方面的技能。
普通车床下料实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，普通车床作为一种基础的金属切削机床，在工业生产中扮演着重要的角色。
为了提高学生的实际操作能力，培养具备一定职业技能的应用型人才，我校机电工程学院组织开展了普通车床下料实训。
本次实训旨在使学生熟悉普通车床的操作规程，掌握下料加工的基本技能，提高学生对金属切削加工的认识。
二、实训目的1. 使学生熟悉普通车床的结构、性能及操作规程。
2. 使学生掌握下料加工的基本工艺，包括装夹、定位、切削参数的确定等。
3. 培养学生的实际操作能力，提高学生的安全意识。
4. 培养学生的团队协作精神，提高学生的沟通能力。
三、实训内容1. 普通车床基本知识（1）普通车床的结构及性能（2）普通车床的操作规程2. 下料加工工艺（1）装夹：了解装夹工具的种类、使用方法及注意事项。
（2）定位：掌握工件在车床上的定位方法，包括中心定位、侧面定位等。
（3）切削参数的确定：了解切削速度、进给量、切削深度等参数对加工质量的影响，并能根据工件材料、尺寸、加工要求等因素合理选择切削参数。
3. 实际操作（1）加工工件：按照加工图纸要求，对工件进行下料加工。
（2）质量检验：对加工完成的工件进行尺寸、形状、表面质量等方面的检验。
四、实训过程1. 实训准备（1）学生分组：将学生分成若干小组，每组4-6人。
（2）讲解实训要求：向学生讲解实训目的、内容、注意事项等。
（3）发放实训资料：向学生发放普通车床操作规程、下料加工工艺等相关资料。
2. 实训实施（1）学生分组进行操作，每组选出一名组长，负责协调组内成员的操作。
（2）教师巡回指导：教师对学生的操作进行指导，纠正错误操作，解答学生疑问。
（3）实际操作：学生按照加工图纸要求，对工件进行下料加工。
（4）质量检验：学生完成加工后，进行质量检验，确保加工质量。
3. 实训总结（1）学生分组进行总结，汇报实训过程中的收获与不足。
（2）教师点评：教师对学生的实训过程进行点评，总结实训成果。
金工实习普通车床报告
金工实习普通车床报告金工实习普通车床报告1十来天的金工实习结束了，看着手上的水泡，想起这些天的学习，虽然辛苦，但是也很开心，学到了很多东西，在我大学时光中必定会留下深刻而美的回忆。
第一天，老师给我们讲了在实习过程中要注意的安全问题，看着门前的横幅“大意一时，悔恨终生”几个字，我就立刻意识到我们实习的危险性，所以每天我进入金工中心的大门的时候，我都会看一眼这一排字，不断提醒自己。
接下来，我们学习了钣金加工。
这次我们要做一个铁盒，从放样下料到划线砖孔，然后再减角、折弯，最后整形。
按着这些步骤，用了剪板机、板料折弯压力机等器械，我自己亲手做出了一个铁盒，虽然不算太漂亮，但是是自己亲手做的，融合了这一天的劳动，稍稍有些小成就感。
也非常开心。
第二天，我们学习使用了刨床、铣床、卧轴矩台平面磨床这几种器械，在老师的详细耐心的讲解下，我弄懂了着几种器械的使用方法，并且把一根直径为200mm的铁条用铣床加工出了两个平面，待以后使用。
第三天，我们学习了焊工，即手工电弧焊。
老师给我们讲解了一些关于焊工的知识以及今天的任务，然后多次强调安全问题，要我们注意别烫伤，然后我们就开始动手操作了。
刚开始看着火花还有发出的响声，的确有点害怕，但是在同学的鼓励下，我也动起手来了，我们要把两块铁片平摆着然后焊接起来。
我们的操作简单来说就两个：引弧和运条。
在联系了几次后，我正式开始加工，但是可能因为还是有点紧张，结果焊得不太好，但是我安慰自己，起码学习到了怎么焊接东西，也提高了胆量，于是欣慰了起来。
在接下来的六天，我们的学习的内容是做锤子。
前三天在车间加工手柄，后三学习钳工做锤头。
在车间我们学习了车床的使用，从车刀的安装到工件的安装，然后学习了切削用量以及怎么对刀，然后老师给我们示范了每个过程的加工，在一组同学的相互配合下，我顺利完成了任务，把一根铁柱加工成了我们需要的大小尺寸，待后面使用。
后面三天学习钳工，最大的感觉就是累，真的是体力活，每天都在用戳子磨啊磨，当然，我们不是乱磨，是带着要求、方法以及老师教我们的技巧来工作的，最后，在我三天的努力下，以及老师同学的指导帮助下，我的锤头终于成型了，并且与手柄安装在了一起，组成了一个完整的锤子，看着这个小锤子，心里充满了喜悦与成就感。
普通车床项目实训报告
一、前言为了提高自己的实践操作能力和动手能力，我参加了为期一个月的普通车床项目实训。
通过这次实训，我对普通车床的构造、工作原理、操作方法和维护保养等方面有了更加深入的了解。
以下是我对这次实训的总结报告。
二、实训目的1. 了解普通车床的构造、工作原理和操作方法；2. 掌握普通车床的维护保养和故障排除方法；3. 提高自己的动手能力和实践操作能力；4. 培养自己的团队协作精神和沟通能力。
三、实训内容1. 普通车床的基本知识（1）普通车床的构造：普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、光杆等部分组成。
（2）普通车床的工作原理：普通车床通过主轴旋转带动工件旋转，通过溜板箱带动刀架进行横向和纵向移动，实现工件的切削加工。
（3）普通车床的操作方法：主要包括装夹工件、选择刀具、调整切削参数、启动机床等。
2. 普通车床的维护保养（1）定期检查机床的各个部件，确保其正常工作；（2）保持机床的清洁，定期清理切削液和铁屑；（3）检查润滑系统，确保润滑良好；（4）定期更换刀具，确保加工质量。
3. 普通车床的故障排除（1）熟悉机床的常见故障现象及原因；（2）掌握故障排除的基本方法，如检查、调整、更换等；（3）学习故障诊断和维修技巧。
4. 实践操作（1）装夹工件：根据工件形状和加工要求选择合适的夹具，确保工件夹紧牢固；（2）选择刀具：根据工件材料、加工要求选择合适的刀具；（3）调整切削参数：根据工件材料、加工要求调整切削速度、进给量等；（4）启动机床：按照操作规程启动机床，进行加工。
四、实训总结1. 通过这次实训，我对普通车床的构造、工作原理、操作方法和维护保养等方面有了更加深入的了解，提高了自己的动手能力和实践操作能力。
2. 在实训过程中，我学会了如何装夹工件、选择刀具、调整切削参数等操作，掌握了普通车床的基本操作技能。
3. 通过团队协作，我学会了与同学们沟通、交流，提高了自己的团队协作能力。
4. 在实训过程中，我遇到了一些问题，如机床故障、刀具磨损等，通过查阅资料、请教老师、与同学讨论等方式，我学会了如何排除故障，提高了自己的问题解决能力。
普通车床实训报告心得
一、前言随着我国工业现代化进程的不断推进，机械加工技术已成为支撑国家经济发展的重要支柱。
为了适应这一趋势，提高自身实践操作能力，我参加了普通车床实训。
通过这段时间的学习和实践，我对普通车床的操作、加工工艺及安全注意事项有了更深入的了解，现将实训心得总结如下。
二、实训内容1. 普通车床的基本结构及原理在实训过程中，我首先了解了普通车床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分。
通过学习，我明白了普通车床的工作原理：通过主轴旋转带动工件旋转，刀具进行切削加工，实现工件表面的各种加工要求。
2. 普通车床的操作及加工工艺在掌握普通车床的基本结构后，我开始学习操作技能。
实训老师详细讲解了各个手柄、按钮的功能，并现场示范操作过程。
通过反复练习，我逐渐掌握了普通车床的操作要领，如：（1）正确装夹工件：根据加工要求，选择合适的卡盘、顶尖等装夹方式，确保工件安装牢固。
（2）调整刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，调整刀具的安装位置和角度，确保切削效果。
（3）选择切削参数：根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削速度、进给量等切削参数。
（4）掌握加工工艺：了解各种加工方法的特点，如外圆加工、端面加工、螺纹加工等，根据加工要求选择合适的加工方法。
3. 安全注意事项在实训过程中，我深刻认识到安全的重要性。
以下是一些安全注意事项：（1）操作前应检查设备是否完好，确保操作安全。
（2）操作时，严禁将手、衣物等物品伸入机床工作区域。
（3）严禁酒后操作机床，确保操作人员精神状态良好。
（4）操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，并报告相关人员。
三、实训心得1. 培养了实践操作能力通过普通车床实训，我不仅掌握了普通车床的操作技能，还了解了加工工艺和安全注意事项。
这些实践操作能力的提升，对我今后的学习和工作具有重要意义。
2. 增强了团队协作意识在实训过程中，我与同学们相互学习、互相帮助，共同完成了各项任务。