机械加工下料通用工艺
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工通用工艺规范
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差4. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
4.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
4.2 特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。
4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
5. 机加工操作要求5.1. 下料5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
5.1.5 号料1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
5.2 加工前的准备5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。
工艺培训资料
工艺培训资料第一部分下料与成形一、钢板落料方法1、数控火焰气割下料目前数控气割机1台，主要适合于切割曲线和直线边缘零件，一般为板厚10mm以上不规则形状零件。
对于钢板厚度T=60以上一般不惊醒穿孔切割，对于30以下钢板最小切割圆直径45。
切割垂直精度为四级（1~4%t），切割分为边缘切割和穿孔切割。
2、半自动气割下料割嘴安装在半自动小车上沿直线导轨运动气割的设备。
主要适合于切割直线和坡口，一般12毫米以上有规则长方料零件，如门架中横梁等。
也可以切割槽钢下料。
长度大的零件容易产生沿割缝的钢板弯曲。
可以采用双割嘴下料以提高作业效率和减小变形。
3、摇臂仿形气割下料割嘴安装在摇臂上，沿机架上模具运动，从而切割出与模具相似的零件。
仿形气割零件设计拐角处应有适当的圆角，通常R大于5。
模具设计制作时，应注意按割口宽度及仿形滚轮半径相对零件原尺寸相应缩放。
4、手工气割下料划线气割，辅助工具有靠铁，割规等。
5、激光切割下料激光切割下料主要适合于8mm以下不规则形状钢板的切割下料。
割口粗糙度较好，加工精度高。
但加工成本较高。
可以直接切割螺栓安装过孔，最小割孔尺寸为钢板厚度。
6、钢板剪切下料剪板机，主要适合于剪切直线，一般13毫米以下有规则长方料零件，或规则的直线边零件。
7、冲裁下料采用冲床、落料模下料，主要冲8毫米以下不规则小零件，一般零件小，批量较大，适合产品成批量生产。
冲裁件各直线或曲线连接处，应当有适当的圆角，通常取r≥0.5t(t为钢板厚度)8、锯床和砂轮切割机下料锯床和砂轮切割机主要适合于棒材、长形物料的切断。
锯床主要用于圆钢、门架槽钢等厚壁长料，砂轮切割机主要用于薄壁长料如矩形管，薄壁钢管等。
二、设计注意事项：1、通常气割下料周边粗糙度为Ra50；对于各工艺孔和布什很重要的孔可以标注为Ra50。
采用激光切割的下料周边可以标注Ra25；其余标注为Ra25或更高要求，通常采用机加工工艺手段切割留余量来加工。
(工艺技术)通用工艺
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
机械加工通用技术规范
机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
工艺编制规范
工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。
4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。
按过程工艺卡片要求执行。
5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。
按过程工艺卡片要求执行。
二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容1.1.1长*宽（长度）尺寸：按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
1.1.2对角尺寸并给出允差。
1.1.3给出平面度要求，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。
１1.1.4剪（锯切）斜边（角）：给出角度及允差或坐标标注尺寸公差。
去飞边毛刺。
1.1.5工序控制点：长、宽尺寸、对角尺寸、无毛刺。
1.1.6自检率：通常注明>10 %1.1.7检验：检查内容长、宽尺寸、对角尺寸注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.3.1注明使用量具名称、规格1.3.2注明去毛刺使用工具名称、规格1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容2.1.1一般以工艺附图形式给出气割部位并注明允差。
按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
2.1.2工序卡或必要时依据材料厚度注明割炬割嘴型号，氧气、乙炔气压力。
2.1.3注明划线或使用仿形样板。
2.1.4气割斜边（角）：给出角度或坐标标注尺寸及允差。
2.1.5去割渣毛刺。
2.1.6工序控制点：尺寸、角度、无毛刺。
２2.1.7自检率：通常注明> 10 %2.1.8检验：检查尺寸、角度、无毛刺。
机械加工通用工艺规程
QB/HT-RＱ-１2-07 山东有限公司企业标准
机械加工通用工艺守则
编制
审核
批准
发放单位
接收单位
接收人:
1 主题内容及适用范围
1．1本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工,对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。
1.３压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。
2 编制依据
中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》
中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》
中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》
GB150 《钢制压力容器》
ＧB15１《钢制管壳式换热器》
GB47０9 《钢制压力容器焊接规程》
GB４７０９《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》
GＢ１80１~１８０4 《公差与配合》
JB4726~4728《压力容器钢锻件》
JB4707《压力容器法兰》
GB196 《普通螺纹基本尺寸》
GB19７《普通螺纹公差与配合》
本公司《质量手册》及程序文件管理制度
3 切削加工工艺守则
３．1 加工前的准备工作
3．1.１机械加工件的下料应遵守QJ/1３J0９-０3中有关规定。
3．１.2压力容器锻件应符合JB4726~4７２8中有关规定。
剪板机下料通用工艺规范150827
剪板机下料通用工艺规范编制:审核:校对:日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据山东奥诺现有的剪板机，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
现有剪板机型号：QC12Y-16*2500。
剪切的碳钢材料厚度基本尺寸为0.5~16mm、不锈钢剪切厚度0.5~8mm，料宽最大为2500mm。
注：不同设备型号剪切的板厚和板宽不同，如有不同，要求根据实际参数再进行调整。
2、引用标准GB/T 16743-1997 《冲裁间隙》JB/T 9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则》下料3、下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求、材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与领料单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀、划痕等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.6 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.7 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.8 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
4、剪板下料4.1 剪板机刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，见《剪板机刀片间隙调整表》。
4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。
表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）钢板厚度0.5-1 2 3 4 5 6 7 8 剪刃间隙0.05 0.10 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 钢板厚度9 10 11 12 13 14 15 16 剪刃间隙0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 4.3 先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的定位距离，反复测量数次，确认无误后，先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
仿形切割通用工艺规范
T—0908-17仿形切割通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：仿形切割通用工艺规范1 范围本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿形切割机上下料的金属材料。
2 下料前的准备2.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
2.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
2.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。
2.6检查回火防止器工作状态是否正常。
2.7将电源插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。
2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。
2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。
2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。
2.11 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
3 下料3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。
3.2火焰焰心离切割表面3～5㎜，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。
3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。
3.4气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。
在气割时可采用割矩后倾，使后拖量减少。
附表：3.5气割规范（氧-乙炔）切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合：3.00)]([+-+-=b d B A式中d —磁力机头直径（常用d ＝12）b —切口宽度 A —气割靠模 B —零件尺寸 附表：3.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定：3.0)]([+---=b d B A3.8、靠模切割零件的公差不得超过：内形10+- 外形01+-3.9、消除熔渣。
工艺编制规范
工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。
4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。
按过程工艺卡片要求执行。
5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。
按过程工艺卡片要求执行。
二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。
去飞边毛刺。
%注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容，氧气、乙炔气压力。
10 %注明随机抽检率> 10 %2.2使用设备仿形切割机注明型号（如CG2-150A）或氧气、乙炔、割嘴号2.3工/量辅具2.4 注明同时加工件数、人员密度单件工时及准结工时3、折弯3.1 工序内容，按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
30 %注明随机抽检率> 30 %3.2 使用设备依材料厚度、幅面、折弯半径等区别使用折弯机或油压机，注明设备名称、型号。
3.3工/量辅具3.4注明同时加工件数、人员密度单件工时等4、钻孔（扩孔攻丝）4.1工序内容，其余均按自由公差给出孔径、孔位、孔距公差数值并按要求注以(G)、（Z）区分关键或重要。
30%注明随机抽检率> 40 %4.2使用设备依孔径、零件幅面尺寸等注明使用设备名称、规格。
4.3工/量辅具4.4注明同时加工件数、人员密度、单件工时等。
5、焊接5.1工序内容，需要时以附图注明基准、定位方式等，分别注明使用手工电弧焊或CO2保护焊并给定使用电压、电流、焊速等参数。
机械加工下料通用工艺
99.5%以上.
板厚（mm）
割嘴号（#） 割缝半径（mm）
预热时间（s）
切割速度（mm/min）
5～10
1
1.0
10～13
500～700
10～20
2
1.2
12～15
380～600
20～40
3
1.4
14～17
350～500
共 5 页 第3 页
40～60
4
1.7
16～19
300～420
60～100
5
2.0
3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 3.2 各种零件的材料必须严格按工艺要求（或图纸要求）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有 关部门申请代用手续后方可使用。 3.3 查看材料的外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 3.5 号料
机械加工下料通用工艺
批准：
1.适用范围
本通用工艺规定了下料（剪板、等离子、火焰割、锯床）的工艺规则，适用于本公司的产品材料的 下料。
2.使用设备和工具
2.1 剪板机 2.2 数控等离子切割机 2.3 精细等离子切割机 2.4 带锯机和圆锯机 2.5 盒尺 2.6 直角尺 2.7 扳手
3.下料前的准备
4.7.1 从电脑中拷贝出来的程序插入机器读出，查看切割图形与图纸是否相符，对所割零件进行排版
以达到最佳排列顺序。
4.7.2 切割之前擦去钢板上的生锈部分保证钢板的整洁，钢板放到工作台上后，调整钢板保证钢板不
歪斜，根据钢板厚度设置相关参数，具体如下：
表 1 精细等离子下料系统参数
切割厚度
机械加工通用技术规范
机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 3.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料 靠实挡板。
99.5%以上.
板厚（mm）
割嘴号（#） 割缝半径（mm）
预热时间（s）
切割速度（mm/min）
5～10
1
1.0
10～13
500～700
10～20
2
1.2
12～15
380～600
20～40
3
1.4
14～17
350～500
共 5 页 第3 页
40～60
4
1.7
16～19
300～420
60～100
5
2.0
4.8.7 锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.
共 5 页 第6 页
圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
4.6.3 在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之
一。不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。为保证获得高质量的切口，割嘴到
被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
4.7 数控等离子下料
4.8.2 根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.
4.8.3 锯削时应先将不规则的料头锯掉.
4.8.4 锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.
4.8.5 装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.
4.8.6 在锯削过程中应不间断地使用冷却液.
共 5 页 第5 页
共 5 页 第1 页
4 下料
4.1 检查设备及各个定位装置 4.2 启动设备 4.3 用边角料试切割进行测量，符合尺寸要求后再割正式工件。首切割件自检后交专检首检，合格 后方可批量生产。首切割件必须有明显标记。成批料加工时，应经常抽检，防止定位移动造成成批报
废。
4.4 下料好的坯料应按不同零件进行堆放，并根据图号进行编号，转下工序。 4.5 剪板下料
切加工，切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
（1）剪正方形
先剪 a 边，再以 a 边为基准剪 b、d 边，然后以 b 或 d 边为基准剪 c 边。见
图1
（2）剪长方形
先剪 a、c 两边（必须用同一基准面剪切，以保证 a、c 两边平行），然后以
a 或 c 作为基准剪 b、d 两边。见图 2
a
a
d
b d
b
c c
4.7.1 从电脑中拷贝出来的程序插入机器读出，查看切割图形与图纸是否相符，对所割零件进行排版
以达到最佳排列顺序。
4.7.2 切割之前擦去钢板上的生锈部分保证钢板的整洁，钢板放到工作台上后，调整钢板保证钢板不
歪斜，根据钢板厚度设置相关参数，具体如下：
表 1 精细等离子下料系统参数
切割厚度
切 割 速 度 穿孔时间
截面直线度ｂ
6～50
-0.5
0.5
—
51～120
-0.8
0.8
—
121～500
-1.0
1.0
0.5
501～125
1251～3150
-1.5～2.0
1.0～1.5
1.5
表 3 用对角线测量法允许误差（㎜）
标称面积
对 角 线 差（ａ－ｂ）
500 以下×500 以下
1.0
500 以下×（500～1000）
图1 图2
4.5.4 一种规格加工完毕后，末件交检，末件也必须有明显标记。
4.5..5 工艺要求
共 5 页 第2 页
4.5.5.1 板面的平面度每米不大于 1.5 ㎜，否则应予校平。 4.5.5.2 剪料尺寸公差参照表 2、表 3 规定：
表 2 剪料尺寸公差（㎜）
标称尺寸
外形
公差值 相邻二边垂直度ａ
3mm
127V
90A
10mm
1600
1s
4mm
130V
6.5mm
12mm
1400
1s
6mm
133V
表 2 数控等离子下料系统参数
切割厚度
切 割 速 度 穿孔时间
引 入 / 出 切割高度
设置弧压
mm/min
半径
8mm
2200
0.2
3mm
110V
10mm
2000
0.3
3mm
110V
12mm
1800
0.3
机械加工下料通用工艺
批准：
1.适用范围
本通用工艺规定了下料（剪板、等离子、火焰割、锯床）的工艺规则，适用于本公司的产品材料的 下料。
2.使用设备和工具
2.1 剪板机 2.2 数控等离子切割机 2.3 精细等离子切割机 2.4 带锯机和圆锯机 2.5 盒尺 2.6 直角尺 2.7 扳手
3.下料前的准备
3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 3.2 各种零件的材料必须严格按工艺要求（或图纸要求）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有 关部门申请代用手续后方可使用。 3.3 查看材料的外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 3.5 号料
18～25
200～320
100～150
6
2.3
24～32
140～260
150～180
7
2.5
31～40
130～180
注：此表使用条件：
ⅰ切割氧压力 7～8kg/cm2；乙炔压力>0.3kg/cm2.
ⅱ氧气纯度>99.5%。
4.6.2 钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根据所用割嘴
1.5
（500～1000）×（500～1000）
2.0
（500～1000）×1000 以上
2.5～3
剪好的坯料应按不同零件进行堆放，并根据图号进行编号，转下工序。
4.6 数控火焰切割下料 影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）
4.6.1 氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气 是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在
引 入 / 出 切割高度
设置弧压
切割电流
mm/min
半径
2mm
1800
0.1s
1mm
121V
6mm
35A
3mm
1400
0.1s
1mm
130V
共 5 页 第4 页
4mm
2400
0.1s
1.5mm
120V
5mm
2000
0.3s
2mm
125V
60A
6mm
3200
0.5s
2mm
120V
8mm
1200
0.8s
的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。切割速度直接影响到切割过程的稳
定性和切割断面质量。如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切
割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂
渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生
4.5..1 用剪床下料时，剪刀必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表： 表 1 剪板机刀片调整间隙（mm）
钢板厚度
1-3
4
5
6
7
8
9
10
剪刃间隙
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45
4.5.2 根据下料尺寸调整好定位
4.5.3 剪料顺序 先将不太整齐的一边剪去一刀（落料尺寸不超过 15mm），然后根据几何形状剪
14
900
0.5
4mm 4mm
6mm
115V 115V
16
600
0.7
4mm
120V
20
400
0.9
5mm
135V
22
400
0.9
5mm
140V
6.5mm
25
350
0.9
5mm
140V
4.7.3 调整好参数后启动机器进行切割。切割首件进行检验以确保所割零件正确，再进行其余件的切
割。
4.8 锯削下料
4.8..1 锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.