机械加工下料通用工艺

截面直线度ｂ
6～50
-0.5
0.5
—
51～120
-0.8
0.8
—
121～500
-1.0
1.0
0.5
501～1250
-1.5
1.0
1.0
1251～3150
-1.5～2.0
1.0～1.5
1.5
表 3 用对角线测量法允许误差（㎜）
标称面积
对 角 线 差（ａ－ｂ）
500 以下×500 以下
1.0
Leabharlann Baidu
500 以下×（500～1000）
机械加工下料通用工艺
批准：
1.适用范围
本通用工艺规定了下料（剪板、等离子、火焰割、锯床）的工艺规则，适用于本公司的产品材料的 下料。
2.使用设备和工具
2.1 剪板机 2.2 数控等离子切割机 2.3 精细等离子切割机 2.4 带锯机和圆锯机 2.5 盒尺 2.6 直角尺 2.7 扳手
3.下料前的准备
18～25
200～320
100～150
6
2.3
24～32
140～260
150～180
7
2.5
31～40
130～180
注：此表使用条件：
ⅰ切割氧压力 7～8kg/cm2；乙炔压力>0.3kg/cm2.
ⅱ氧气纯度>99.5%。
4.6.2 钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根据所用割嘴
4.8.7 锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.
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1.5
（500～1000）×（500～1000）
2.0
（500～1000）×1000 以上
2.5～3
剪好的坯料应按不同零件进行堆放，并根据图号进行编号，转下工序。
4.6 数控火焰切割下料 影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）
4.6.1 氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气 是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在
引 入 / 出 切割高度
设置弧压
切割电流
mm/min
半径
2mm
1800
0.1s
1mm
121V
6mm
35A
3mm
1400
0.1s
1mm
130V
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4mm
2400
0.1s
1.5mm
120V
5mm
2000
0.3s
2mm
125V
60A
6mm
3200
0.5s
2mm
120V
8mm
1200
0.8s
4.8.2 根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.
4.8.3 锯削时应先将不规则的料头锯掉.
4.8.4 锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.
4.8.5 装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.
4.8.6 在锯削过程中应不间断地使用冷却液.
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3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 3.2 各种零件的材料必须严格按工艺要求（或图纸要求）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有 关部门申请代用手续后方可使用。 3.3 查看材料的外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 3.5 号料
14
900
0.5
4mm 4mm
6mm
115V 115V
16
600
0.7
4mm
120V
20
400
0.9
5mm
135V
22
400
0.9
5mm
140V
6.5mm
25
350
0.9
5mm
140V
4.7.3 调整好参数后启动机器进行切割。切割首件进行检验以确保所割零件正确，再进行其余件的切
割。
4.8 锯削下料
4.8..1 锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.
切加工，切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
（1）剪正方形
先剪 a 边，再以 a 边为基准剪 b、d 边，然后以 b 或 d 边为基准剪 c 边。见
图1
（2）剪长方形
先剪 a、c 两边（必须用同一基准面剪切，以保证 a、c 两边平行），然后以
a 或 c 作为基准剪 b、d 两边。见图 2
a
a
d
b d
b
c c
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4 下料
4.1 检查设备及各个定位装置 4.2 启动设备 4.3 用边角料试切割进行测量，符合尺寸要求后再割正式工件。首切割件自检后交专检首检，合格 后方可批量生产。首切割件必须有明显标记。成批料加工时，应经常抽检，防止定位移动造成成批报
废。
4.4 下料好的坯料应按不同零件进行堆放，并根据图号进行编号，转下工序。 4.5 剪板下料
的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。切割速度直接影响到切割过程的稳
定性和切割断面质量。如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切
割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂
渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生
图1 图2
4.5.4 一种规格加工完毕后，末件交检，末件也必须有明显标记。
4.5..5 工艺要求
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4.5.5.1 板面的平面度每米不大于 1.5 ㎜，否则应予校平。 4.5.5.2 剪料尺寸公差参照表 2、表 3 规定：
表 2 剪料尺寸公差（㎜）
标称尺寸
外形
公差值 相邻二边垂直度ａ
99.5%以上.
板厚（mm）
割嘴号（#） 割缝半径（mm）
预热时间（s）
切割速度（mm/min）
5～10
1
1.0
10～13
500～700
10～20
2
1.2
12～15
380～600
20～40
3
1.4
14～17
350～500
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40～60
4
1.7
16～19
300～420
60～100
5
2.0
4.7.1 从电脑中拷贝出来的程序插入机器读出，查看切割图形与图纸是否相符，对所割零件进行排版
以达到最佳排列顺序。
4.7.2 切割之前擦去钢板上的生锈部分保证钢板的整洁，钢板放到工作台上后，调整钢板保证钢板不
歪斜，根据钢板厚度设置相关参数，具体如下：
表 1 精细等离子下料系统参数
切割厚度
切 割 速 度 穿孔时间
4.5..1 用剪床下料时，剪刀必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表： 表 1 剪板机刀片调整间隙（mm）
钢板厚度
1-3
4
5
6
7
8
9
10
剪刃间隙
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45
4.5.2 根据下料尺寸调整好定位
4.5.3 剪料顺序 先将不太整齐的一边剪去一刀（落料尺寸不超过 15mm），然后根据几何形状剪
3mm
127V
90A
10mm
1600
1s
4mm
130V
6.5mm
12mm
1400
1s
6mm
133V
表 2 数控等离子下料系统参数
切割厚度
切 割 速 度 穿孔时间
引 入 / 出 切割高度
设置弧压
mm/min
半径
8mm
2200
0.2
3mm
110V
10mm
2000
0.3
3mm
110V
12mm
1800
0.3
3.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、 弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 3.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料 靠实挡板。
圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
4.6.3 在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之
一。不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。为保证获得高质量的切口，割嘴到
被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
4.7 数控等离子下料