划线下料通用工艺规程

划线钳工安全技术操作规程范文

划线钳工安全技术操作规程范文一、概述：划线钳工是一项常见的工艺操作，广泛应用于金属加工、机械制造等行业。

为了确保操作安全，保护工人的身体健康，制定本安全技术操作规程。

本规程的目的是规范划线钳工的安全操作流程，提高工人的安全意识和技能水平，预防和减少事故发生。

二、操作前的准备工作：1. 工作区域清理：工作前要将工作区域进行清理，清除杂物、碎片等可能引起意外的物品，确保操作环境整洁、干净。

2. 个人防护：操作人员需佩戴符合标准的防护用具，包括安全手套、防护眼镜、防护面具等。

确保个人安全，防止因不慎造成手部、眼部等部位的伤害。

3. 设备检查：在进行划线钳工之前，需要对相关设备进行检查和维护。

确保设备正常运行，消除潜在隐患。

三、操作步骤：1. 确定划线位置：根据具体需求，确定划线的位置和标记点。

应使用相应的标尺或模板进行测量，确保划线准确。

2. 操作姿势：正确的姿势是保证划线准确性的前提条件。

操作人员应站稳双脚，双手握紧划线钳柄，保持体重均匀分布，避免滑倒、摔倒等意外伤害。

3. 施力合理：在进行划线操作时，应控制力度，避免过大或过小的施力。

过大的施力可能导致划线钳滑脱或损坏工件，过小的施力则可能导致划线不清晰、不准确。

4. 划线技巧：划线时要以稳定、流畅的手势进行，掌握适当的划线速度和角度。

同时要根据工件材料的不同选择合适的划线深度，避免对工件造成不必要的损伤。

五、操作注意事项：1. 禁止酗酒和疲劳作业：划线钳工操作需要工人保持专心、警觉的状态，任何有影响判断力和反应能力的因素都会增加意外事故的风险，因此工人应避免在酒后或疲劳状态下进行划线钳工。

2. 避免手部骨折：使用划线钳时，手部应 firmly grip 划线钳柄，以防止工件突然滑动的危险，从而导致手部骨折等伤害。

3. 防止眼部伤害：在划线钳工操作中，操作人员应佩戴符合标准的防护眼镜，以避免金属碎片、木屑等物射入眼睛，造成损伤。

4. 切勿随意更改划线位置：操作人员在划线前应仔细测量并确定划线位置，不得随意更改。

(工艺技术)通用工艺

一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

下料操作规程

下料操作规程
《下料操作规程》
一、目的
下料操作规程旨在规范生产过程中涉及下料的基本操作，确保产品质量和生产效率。

二、适用范围
本规程适用于所有涉及下料操作的生产线或工作场所。

三、操作流程
1. 根据生产计划确定下料数量和规格。

2. 确认下料原料的存储位置和数量。

3. 准备下料所需的工具和设备，如量具、切割机械等。

4. 检查下料工具和设备的运行状态，确保正常工作。

5. 根据下料规格进行切割、定尺或打磨等操作。

6. 储存下料产品，并进行标识记录。

四、注意事项
1. 操作人员应严格按照下料规格和工艺要求进行操作，确保产品质量。

2. 操作人员应穿戴好防护装备，如手套、护目镜等。

3. 下料原料的存储应按照规定位置和数量进行，避免混乱和浪费。

4. 下料过程中如遇到异常情况，应立即停止操作并向主管汇报。

五、记录与检验
1. 每次下料操作应进行记录，包括下料数量、规格、操作人员等。

2. 对下料产品进行抽样检验，确保符合质量标准。

六、附则
1. 在下料操作中若发现工艺或设备有改进的地方，应及时向主管提出建议。

2. 规程制定单位应组织培训操作人员，确保规程的执行和遵守。

通过严格执行《下料操作规程》，可以提高生产过程中的质量控制和管理效率，保证产品质量和安全生产。

铸件划线工安全操作规程范本

铸件划线工安全操作规程范本为确保铸件划线工的人身安全和工作环境的安全，提高工作效率和质量，制定以下安全操作规程，要求所有铸件划线工必须严格遵守。

一、岗位责任与安全要求1. 铸件划线工应熟悉岗位操作流程及相关设备的使用方法，并严格按照规定操作。

2. 铸件划线工在工作期间应穿戴齐全的劳动防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。

3. 严禁未经培训人员进入划线区域，避免发生事故。

二、安全操作流程1. 在进行铸件划线前，需确定划线位置和划线方式，并与相关人员进行沟通。

2. 在划线过程中，工人应集中注意力，保持警惕，切勿擅自让他人干扰。

3. 在进行划线时，应保持身体平衡，防止滑倒或摔倒造成伤害。

4. 使用划线工具时应注意周围环境，防止误伤他人或损坏设备。

5. 划线结束后，应将划线工具归位并妥善保管，避免造成混乱和意外伤害。

三、设备操作与维护1. 在使用划线设备前，需进行检查，确保设备正常运转和安全使用。

2. 切勿在未停止设备运转的情况下进行设备维修或更换刀具等操作。

3. 设备维护和检修时，必须切断电源，并在显眼位置挂上“禁止操作”标志，避免他人误操作。

4. 定期对设备进行保养和维修，保持设备的正常工作状态。

四、应急预案与自救互救1. 铸件划线工应熟悉灭火器的使用方法，并确保灭火器在岗位附近易于取用。

2. 若发生火灾等紧急情况，划线工应立即停止操作，迅速撤离现场，保持冷静，采取适当的自救措施。

3. 发生事故时，工人应实施互救措施，及时报告并请求明确的急救措施。

五、安全教育和培训1. 严格落实安全教育和培训制度，提高铸件划线工的安全意识和操作技能。

2. 定期组织安全培训，包括操作规程、事故案例分析等，以加深对安全工作的认识和理解。

3. 每位铸件划线工要做好个人安全知识的学习和积累，增强自身的安全技能和应急能力。

六、违章惩处与奖励措施1. 铸件划线工发现有安全违章行为的，应立即制止并向上级报告。

2. 对于违反安全规定的人员，将依据公司的相关制度进行严肃处理，并给予相应的处罚。

(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总

T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。

剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

剪板机各油孔加油。

3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。

4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。

下料标准操作规程

下料标准操作规程
HNYW/ZY-11-A/0目的：完善安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，提高产品质量。

范围：适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。

内容：
1.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。

2.设备及工艺装备、工具
设备：半自动气割机、型材切割机、数控切割机、剪板机等。

工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺等。

3. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费。

4. 作业过程
4.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。

4.2 将符合要求的原材料通过抬运、转运车等放到专用案板架上。

4.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。

4.4 结束后处理毛刺。

5.质量检验
5.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求。

5.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理。

6.注意事项
6.1 严格遵守各设备操作规程。

6.2 穿戴好劳保用品。

6.3 在作业时，精力集中。

对尺寸上要细心，仔细核对，确保无误，不能马虎。

6.4 用料时先写领料单，批准后方可领料。

6.5 场地整洁干净，应符合公司6S标准。

下料通用工艺守则

下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。

碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。

筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。

《压力容器下料工艺规程》2010.12

压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。

2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。

3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。

4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。

4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。

4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。

4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。

注意节约用料，提高材料利用率。

4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。

4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。

4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。

5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。

5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。

5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。

5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。

若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。

5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。

5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。

5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。

新版钢制容器制造通用工艺规程

钢制容器制造通用工艺规程1．下料1．1核对坯料材质、规格，应与图纸、工艺相符；进行外观检查，发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷，在未经检验部门处理前不得下料用于生产1．2划线1．2．1筒体坯料划线尺寸：筒体展开长度×筒节高度（展开长度按中径计算，中径＝内径＋壁厚）对角线误差：对角线>1500，误差≤3mm 。

对角线≤1500，误差≤2mm 。

1．2．2大小头按展开尺寸（扇形）划线，扇形弧长按筒体中径计算，如下图示。

1．3标记移植1．3．1坯料上必须有材料标记钢印，材料标记应与材质书相符(对不锈钢，应用无氯无硫记号笔书写，严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。

1．3．2筒体板材标记移植位置1．3．3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di 处 1．3．4筒体产品试板标记移植位置1．4坡口加工1．4．1筒体纵、环缝坡口内坡口（一般当Di ≥600时打内坡口）时，坡口制在标记反面，如下左图；外坡口时，坡口制在标记面，如下右图。

坡口尺寸按图纸要求，图样无规定时按附录一。

1．4．2坡口清理除锈焊缝二侧用砂轮打磨除锈，范围应>20mm ；打磨除锈后，应在当天施焊，否则须重新清理。

2．筒体（大小头）成形2．1预弯2．1．1材料标记钢印应卷在外面。

2．1．2钢板放入卷板机口，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。

2．1．3利用弯模在卷板机上踏头，踏头长度≥200mm ，用内径R 卡板测量踏头R ，边缘直边部分应<10mm 。

2．2卷圆成形、点固2．2．1钢板放入卷板机后，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。

2．2．2分几次调节上辊筒卷制，用R 卡板随时测量，防止过卷。

组对间隙按图纸2．2．3纵缝对口错边量b 应符合规定：当δS ≤12:时，b ≤1/4δS ；当δS>12:时b ≤3，对复合钢板，错边量应不大于钢板复层厚度的50%。

且不大于2㎜。

3．纵缝施焊3．1筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板，筒体接引熄弧板），不得在筒节其他部位随意引弧。

划线钳工安全技术操作规程范文（2篇）

划线钳工安全技术操作规程范文第一章总则第一条根据《中华人民共和国劳动法》等相关法律法规，结合划线钳工的特点，制定本规程，以维护划线钳工的人身安全和财产安全。

第二条本规程适用于划线钳工在工作中的安全操作。

第三条划线钳工必须参加安全教育培训，具备一定的安全知识和技能。

第四条划线钳工应严格遵守本规程的各项安全操作规定。

第五条划线钳工需按照作业环境的要求，对工具设备和工作场所进行检查，确保安全。

第二章设备和工具安全操作规范第六条划线钳工必须使用符合国家标准的工具设备，并定期进行检查和维护。

第七条划线钳工在使用和操作工具设备时，必须穿戴好相关的防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。

第八条划线钳工必须掌握正确的工具使用方法和操作技巧，合理使用工具，避免使用损坏和失效的工具。

第九条划线钳工在使用工具时，必须保持专注和集中注意力，不得分心或进行其他无关操作。

第十条划线钳工在操作过程中，禁止戏弄或违规使用工具设备，避免发生安全事故。

第三章作业场所安全操作规范第十一条划线钳工在作业前，必须对作业场所进行全面的安全检查，及时发现和解决安全隐患。

第十二条划线钳工作业场所应保持干净整洁，通风良好，避免杂物堆积和阻塞疏散通道。

第十三条划线钳工在作业场所应设置明显的安全警示标示，提示相关安全规定和操作要求。

第十四条划线钳工在作业过程中，禁止趴架操作，必须站立或使用合适的作业平台。

第十五条划线钳工在作业现场应保持整齐有序，不得乱丢杂物，确保施工现场清洁和安全。

第四章安全防护措施操作规范第十六条划线钳工在进行高空作业时，必须佩戴好安全带，确保自己的人身安全。

第十七条划线钳工在进行焊接等高温操作时，必须穿戴好防护服和防火手套，避免烧伤等危险。

第十八条划线钳工在进行有机溶剂等有毒物品操作时，应正确佩戴防护面罩等防护用品，避免吸入有毒气体。

第十九条划线钳工在进行挖掘等机械操作时，应穿戴好防护鞋，避免脚部受伤。

第二十条划线钳工在进行切割和抛光等操作时，应佩戴好防护眼镜，避免眼部受伤。

通用加工工艺规程

通用加工工艺规程目录下料通用工艺 (1)焊接通用工艺 (15)冷作（铆工）加工通用工艺 (35)装配通用工艺 (47)热处理通用工艺 (78)金属切削加工通用工艺 (82)钻、扩、攻、铰通用工艺 (86)车削加工通用工艺 (90)磨削加工通用工艺 (98)镗削通用工艺 (102)刨、插削加工通用工艺 (104)铣削加工通用工艺 (106)表面涂装通用工艺 (108)机械加工零件价格计算标准 (118)下料通用工艺1.适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2.操作前的准备2.1.操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

2.2.操作前应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好状态。

所用仪表、量检具应在有效检定期内。

2.3.数控切割应预先输入图形或编制程序。

2.4.核对材质、规格、尺寸及数量等要求。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.5.查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.6.相同材质、规格的材料应考虑能否套料。

2.7.按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.划线3.1.一般规定3.1.1.钢材存在影响划线的不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷时，应先进行矫正。

3.1.2.划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经质检部门做出处理后，方可划线。

3.1.3.端面不规则的型钢、钢板、管材等材料划线时必须将不规则部分让出。

3.1.4.自行制作的划线样板、样杆，应得到质检部门的确认。

3.2.划线的技术要求3.2.1.应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2.断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

下料工艺规程

9.带试板的产品，应在筒体下料的同时下出试板料，按规定打上钢印、标记，并标明产品编号.试板下料尺寸按试板制造卡.
10.气割
10.1被切割件应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件尽量采用圆规切割，矩形工件尽量采用半自动切割，切口必须光滑、平整垂直。
10.2按下料基准线找正，切割过程中应严密注视切割质量。
11.等离子切割
焊后加工余量，按现行焊接结构件加工余量
序号
页码
修改状态
修改内容
修改日期
修改人
4.3 排板时应满足下列要求
4.3.1筒节最短长度应大于300mm。
4.3.2拼板最短长度，应不小于300mm。
4.3.3在下好的材料上（容器的外表面上），应用油漆标明施工号、产品名称、图号、下料尺寸、材质、拼板符号，封头应注明公称尺寸和件数.
4.3.4在下料的同时，必须按QG/JL13“材料管理制度”，做好材料代号移植。
7.2按法兰的制造卡进行。
8.换热器管材下料公差
换热管下料前应实测两管板间距离，以便保证管头露出换热管的长度。
长度公差L≤3000±mmL≤6000±mm
下料工艺规程
文件号：
修改单：
第3页共3页
管头倾斜度偏差b不大于管子直径D的1%。
有胀接要求的，应在长度上留3mm加工余量用于车床平头，保证换热管长度及管头粗糙度。
11.1不锈钢材料，均在等离子切割机上切割下料。
11.2切口的熔渣应清除干净。
12.不锈钢下料时严防磕碰、划伤，起吊运输中应垫上橡胶板或木板，且应避免与碳素钢接触。当材料需要校平时，应用木锤或铜锤。
13. 其余零件的划线
13.1除上述零件外，其余零件下料应按制造卡规定。
13.2机加工零件应留出加工余量见表3。

容器制造通用工艺规程

七、开孔划线
开孔划线是设备制造中一项关键性工序，它直接关系到产品设备的存亡。故制造压力容器时本工序作为停止点来控制。 1、划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒体作周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在反中心线之间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右各45°位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应避开焊缝，孔边缘应离开焊缝≥100mm，内件装配离开焊缝50mm。
5. 标记移植
5.1 压力容器的主要受压元件，必须
进行标记移植，移植位置及标记内容按质保手册中有关材料标记移植的规定进行。 5.2 划线及标记移植必须经检验、校对确认打上确认号方可进行下料。
二、切割方式

1.1 手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不采用手工切割。 1.2 半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受压件应保证采用。 1.3 仿形切割：适宜零件小与要求高，形状复杂的零件，定形产品尽量采用。 1.4 切割要求： 1.4.1应将需切割的材料，放置在切割台或离地面100～ 200毫米进行切割，不可以在成堆材料上切割。 1.4.2切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。

2、划接管孔位：孔径尺寸线及内外零组件装配位置线按图纸进行，划线后打上洋冲眼，注明接管编号及公称通径，并经检验确认后方可进行下道工序。
八、切割开孔
1、气割开孔 1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按《切割工艺规程》
进行。 1.2 去除熔渣，按图或工艺气割坡口。 1.3 使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra<50。 2. 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的钻头进行钻孔。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求较高的设备，尽量采用机械钻孔。

划线操作规程

划线操作规程
《划线操作规程》
一、划线的目的及原则
1. 划线是为了标示出需要关注、修改或删除的文字内容，以便阅读者能够更清晰地理解文章。

2. 划线的原则是准确、清晰、规范，划线内容应与原文一致，不得随意改动。

二、划线的方法和标记
1. 划线使用一支红色或其他醒目的笔划出，以区别于原文的黑色字体。

2. 在划线的文字内容上方或下方注明原因和修改意见，以便他人能够理解划线的原因。

3. 划线的标记应当简明清晰，不得模糊不清或遗漏。

三、划线的权限和责任
1. 划线操作应当由相应的责任人员或审阅人员进行，不得随意更改原文内容。

2. 划线的责任人员应当对划线内容负责，确保划线的准确性和规范性。

四、划线后的处理方式
1. 划线后的文章应当及时进行修改、删除或调整，以确保划线的目的得到实现。

2. 划线后的文章不得再次进行修改，以免造成混乱和误解。

五、违反规程的处理
对于故意违反划线操作规程的人员，应当根据公司规定给予相应的处罚。

对于不慎违反规程的人员，应当及时进行规范教育和修改。

六、其他事项
1. 对于划线操作中出现的问题和疑问，应当及时与相关人员沟通解决。

2. 划线操作规程的内容应当及时更新，以适应实际工作需要。

划线操作是稿件编辑和审阅过程中的重要环节，遵守《划线操作规程》，可以保证文章内容的准确和规范，提高审阅效率和质量。

工艺编制规范

工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。

4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。

按过程工艺卡片要求执行。

5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。

按过程工艺卡片要求执行。

二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。

去飞边毛刺。

%注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容，氧气、乙炔气压力。

10 %注明随机抽检率> 10 %2.2使用设备仿形切割机注明型号（如CG2-150A）或氧气、乙炔、割嘴号2.3工/量辅具2.4 注明同时加工件数、人员密度单件工时及准结工时3、折弯3.1 工序内容，按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。

30 %注明随机抽检率> 30 %3.2 使用设备依材料厚度、幅面、折弯半径等区别使用折弯机或油压机，注明设备名称、型号。

3.3工/量辅具3.4注明同时加工件数、人员密度单件工时等4、钻孔（扩孔攻丝）4.1工序内容，其余均按自由公差给出孔径、孔位、孔距公差数值并按要求注以(G)、（Z）区分关键或重要。

30%注明随机抽检率> 40 %4.2使用设备依孔径、零件幅面尺寸等注明使用设备名称、规格。

4.3工/量辅具4.4注明同时加工件数、人员密度、单件工时等。

5、焊接5.1工序内容，需要时以附图注明基准、定位方式等，分别注明使用手工电弧焊或CO2保护焊并给定使用电压、电流、焊速等参数。

划线作业指导书

划线作业指导书标题：划线作业指导书引言概述：划线作业指导书是指在建造、道路施工等工程中，为了指导施工人员正确、高效地进行划线作业而制定的一份指导手册。

该指导书包含了施工现场的安全规范、作业流程、施工技术要点等内容，旨在确保施工质量和施工安全。

一、安全规范1.1 施工人员必须穿着符合安全标准的工作服和安全帽，避免发生意外伤害。

1.2 施工现场必须设置明显的安全警示标志，确保施工人员能够清晰识别危（wei）险区域。

1.3 在进行划线作业时，必须使用符合标准的划线设备，确保施工质量和施工安全。

二、作业流程2.1 在进行划线作业前，需要对施工现场进行清理和平整，确保划线作业的准确性。

2.2 划线作业前，需要确定好划线的位置和长度，避免浮现误差。

2.3 在进行划线作业时，施工人员应按照指导书中规定的划线方法和技术要点进行操作，确保划线的准确性和一致性。

三、施工技术要点3.1 划线作业时，应根据不同的施工环境和要求选择合适的划线设备和材料。

3.2 在进行划线作业时，应注意控制划线速度和力度，确保划线的精准度和一致性。

3.3 划线作业完成后，应及时清理和维护划线设备，延长设备的使用寿命。

四、质量检查4.1 划线作业完成后，需要对划线的位置、长度和精准度进行检查，确保符合设计要求。

4.2 对划线作业过程中浮现的问题和不良现象进行记录和整改，避免类似问题再次发生。

4.3 定期对划线设备进行检修和维护，确保设备的正常运行和使用效果。

五、总结反思5.1 划线作业指导书的制定和执行是施工管理的重要环节，对提高施工质量和效率具有重要意义。

5.2 划线作业指导书需要根据实际施工情况进行不断修订和完善，以适应不同施工环境和要求。

5.3 划线作业指导书的贯彻执行需要施工管理人员的重视和指导，确保施工作业的顺利进行和质量保障。

结语：划线作业指导书作为施工管理的重要工具，对提高施工质量和效率具有重要意义。

施工单位应加强对划线作业指导书的制定和执行，确保施工作业的顺利进行和质量保障。

压力容器制造关键过程及监检要点

八大质量保证体系
焊接工艺管理
产品施焊管理
1
编制
焊接管理程序
2
更改
焊接管理程序
3 贯彻实施
焊接管理程序
1 环境
焊接标准
2 工艺纪律
焊接管理程序
施焊接过
3
程与
检验
焊接管理程序
焊接工艺员焊接责任师
焊接工艺员质检员
焊接工艺员
焊接工艺员
八大质量保证体系
1 产品焊
接试板 2
试板制备试样制备
焊接管理程序及JB4744
图纸、标准、材料管理程序
材料检验员材料责任师
4
材料代号编制及标记
材料管理程序
材料保管员材料检验员
5 材料入库审查
材料管理程序
材料保管员材料检验员
八大质量保证体系
材料保管
材料代用
材料发放
1
保管质量检查
2
标记恢复确认
1
材料代用审批
1 实物复核
材料代号标
2
记及标
记移植
材料管理程序材料管理程序
压力容器：
是指最高工作压力Pw≥0.1MPa（表压，不含液柱静压）；内直径（非圆形截面指断面最大尺寸）Dn≥0.15m，容积V≥0.025m3；且盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或者等于标准沸点（标准大气压对应的饱和温度）的液体的。
压力容器制造关键过程及监督检验要点
压力容器制造关键过程及监督检验要点
1
热处理工艺编制
2
热处理工艺编制
图纸、标准、工艺评定
热处理工艺员
热处理工艺修改
图纸、标准、工艺评定

工艺编制规范

工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。

4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。

按过程工艺卡片要求执行。

5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。

按过程工艺卡片要求执行。

二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容1.1.1长*宽（长度）尺寸：按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。

1.1.2对角尺寸并给出允差。

1.1.3给出平面度要求，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。

１1.1.4剪（锯切）斜边（角）：给出角度及允差或坐标标注尺寸公差。

去飞边毛刺。

1.1.5工序控制点：长、宽尺寸、对角尺寸、无毛刺。

1.1.6自检率：通常注明>10 %1.1.7检验：检查内容长、宽尺寸、对角尺寸注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.3.1注明使用量具名称、规格1.3.2注明去毛刺使用工具名称、规格1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容2.1.1一般以工艺附图形式给出气割部位并注明允差。

按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。

2.1.2工序卡或必要时依据材料厚度注明割炬割嘴型号，氧气、乙炔气压力。

2.1.3注明划线或使用仿形样板。

2.1.4气割斜边（角）：给出角度或坐标标注尺寸及允差。

2.1.5去割渣毛刺。

2.1.6工序控制点：尺寸、角度、无毛刺。

２2.1.7自检率：通常注明> 10 %2.1.8检验：检查尺寸、角度、无毛刺。