(精选)班组文明生产“5S”活动
生产车间5S
生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，是现代生产车间管理的重要手段。
一、整理1.1 建立整理标准：确定需要保留、需要丢弃、需要归类的物品，制定清晰的整理标准。
1.2 分类整理：将物品按照功能、使用频率等因素进行分类，减少杂乱。
1.3 保持整理：定期检查整理情况，确保工作空间整洁有序。
二、整顿2.1 制定整顿计划：根据整理的结果，确定整顿目标和计划，明确责任人。
2.2 设立整顿标准：规范工作流程、工具摆放等，提高工作效率。
2.3 持续改进：定期评估整顿效果，及时调整计划，不断改进。
三、清扫3.1 制定清扫计划：确定清扫频率、清扫区域、清扫方法等，确保工作环境清洁。
3.2 建立清扫标准：规范清扫步骤，培养员工清洁意识。
3.3 强化清扫管理：监督清扫执行情况，及时解决问题，确保清洁效果。
四、清洁4.1 确定清洁标准：制定清洁标准，明确清洁频率、清洁方法等。
4.2 培训清洁技能：培训员工正确的清洁方法和工具使用，提高清洁效率。
4.3 强化清洁意识：倡导员工保持工作环境清洁，形成良好的清洁习惯。
五、素养5.1 培养团队意识：加强团队协作，共同维护5S管理制度。
5.2 培养自律意识：要求员工自觉遵守5S规定，提高自律性。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间的5S管理是一项重要的管理工具，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，可以提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，实现生产车间的精益管理。
现场文明生产(5s)管理制度试行
现场文明生产（5s）管理制度（试行）为加强现场文明生产管理，提高企业综合管理水平、提高企业的经济效益、特制定本制度。
第一章总则. 1. 公司现场文明生产管理工作由安保科负责管理，在公司项目部直接领导下开展工作，各部门、负责人、班组长、外包工程队负责人是抓好文明生产的直接责任人。
2 .公司设现场文明生产监督管理员1名，主抓现场文明生产工作。
现场文明生产监督管理员要忠于职守、坚持原则、不循私情、勤奋工作、文明管理。
现场管理员所在职能部门应及时掌握公司现场文明生产工作的动态，制定现场文明生产管理工作计划，创造性的开展工作。
3. 现场文明生产监督管理员应不断地深入现场进行巡视，密切联系各外包队、各部门。
及时发现问题并通知各外包队、部门迅速纠正。
必要时，现场文明生产监督管理员有权下达整改通知书，限期整改。
对逾期不改或整改不到位的进行处罚。
4.各外包队、部门负责人对所辖区域负总责。
各外包队、部门负责人应对现场文明生产明确如下责任、（责任划分：生产现场①独立区域里谁做谁清理。
②公共区域谁的垃圾谁带出舱③综合作业区域专人清扫④垃圾随着专业出舱，带桶上船，做到工完料清场地净。
）划片包干、层层落实、责任到人。
同时对所辖区域勤检查、勤督促，保证区域内物品放置整齐有序。
工作场所内环境卫生整洁，休息室、办公室实行“三包”。
要把现场文明生产工作当成一项重要的工作来抓，要不断地提高标准，从严要求、坚持不懈，要积极支持现场文明生产监督管理员及所在部门。
切实搞好现场文明生产工作。
5.全公司的主要干道的清扫、生产场地厕所的冲洗、35000T成型后各舱室清理打扫、厂区绿化的维护由环保卫生清洁队清理至指定位置。
各外包队和各部门的办公室、生产场地、作业场所及周边的文明生产、环境卫生由各自按公司划分的责任区域，根据自身的实际情况，自行安排专人清扫。
6.员工进入厂区后，应自觉维护厂区的公共卫生，严禁在公司内吸游烟。
禁止乱扔烟头、瓜皮果壳、纸屑、塑料袋子等杂物。
5S”工做管理通知
通知为进一步加强“5S”工做管理，坚持文明生产，对车间现场进行“5S”的整理、整顿、清扫、清洁、素养规范管理，结合车间实际特制定本细则。
1. 以班组为单位实行区域包干，强化措施，明确责任，做到层层有人抓，环环有人管。
要在基础管理上下功夫，为提高工作效率打下坚实基础。
2. 实行区域责任制。
统一领导，分级负责，条块结合，属地为主。
3. 车间内部要经常开展“5S”宣传教育活动，提高全体人员的综合意识。
4. 新入车间的员工，必须进行岗前“5S”工作的教育和培训5. 按照区域划分，凡工件或吊具擅自占用安全通道的，对区域负责人处罚200元。
（临时、短时间占用除外）。
对超大工件需要占用安全通道时，区域负责人需将工作占用的原因、时间、区域以书面形式报车间主任批复，批准后方可占用。
6. 物料和工件分类摆放整齐，未分类摆放的，对区域负责人处罚50元。
7. 库房、员工休息室的物品包括个人物品要摆放整齐，未摆放整齐时，对区域负责人处罚50元。
8. 车间各类报表、记录表、标识应按照规定摆放整齐，未摆放整齐时，对区域负责人处罚50元。
9. 车间生产现场要保持干净、整洁；烟盒、烟头、饮料瓶、纸屑等生活垃圾各区域应集中放置，并适时清理出生产现场。
（工作区域原则上不允许出现生活垃圾），废钢、氧化渣等要按照要求分类娤斗，做到工作区域及时清理，保持工作区域的整洁卫生；区域内的所有的工具箱，设备上下应无杂物。
（水杯请集中放置）对发现问题的，将对区域负责人处罚100元。
10. 车间内对各种材料，产品、辅件、工具、报废品、或返修品，应分类摆放。
检查时发现未分类摆放的，对区域负责人处罚50元。
11. 各班组跨区域作业时，请保持作业现场的整洁、卫生，否则区域负责人有权终止期现场作业。
12. 车间将对各班组，区域人负责定期进行考评，并根据考评结果给予一定奖励或处罚。
13. 负责人负责区域比较多时，落实“5S”不达标区域当天实际工作人员并上报。
（公共区域，排出具体值日时间表并公布）以上内容请各区域负责人、班组成员参阅，如有意见请及时提出。
5s 活动方案
5s 活动方案
活动目标，通过5s活动，提高员工的工作效率和生产质量，创
造一个整洁、有序的工作环境。
活动内容：
1. 培训，组织5s培训课程，让员工了解5s的概念和重要性，
以及如何实施5s管理。
2. 现场观摩，安排员工参观其他公司或工厂的5s实施现场，
让他们亲身感受到5s管理带来的好处。
3. 实施，在公司内部选择一个部门作为试点，进行5s的实施。
包括整理、整顿、清扫、清洁和素养的改善。
4. 检查，定期进行5s检查，评选出最佳5s工作区域，并给予
奖励和表彰。
5. 持续改进，鼓励员工提出改进建议，不断完善和改进5s管
理制度，确保其持续有效。
活动预期效果：
1. 提高员工的工作积极性和责任感，增强团队合作意识。
2. 提高生产效率，减少浪费，降低成本。
3. 创造一个整洁、有序的工作环境，提升员工的工作满意度和生产质量。
4. 增强员工的安全意识，减少工作事故发生的可能性。
通过以上活动方案的实施，相信公司的管理水平和员工的素质将会得到提升，为公司的可持续发展打下坚实的基础。
生产车间5s管理制度
生产车间 5s 管理制度范本(精选 3 篇)日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
推行生产现场 5S 管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进 5S 现场管理的顺利进行，特拟定该方案。
1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或者省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产需要暂时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或者是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。
禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危（wei）险品或者与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
班组现场安全文明生产制度范本
班组现场安全文明生产制度范本一、综述本班组现场安全文明生产制度旨在规范班组成员在工作现场的行为举止，确保工作安全、生产效率和人员健康。
每位班组成员必须遵守本制度，并始终秉持安全第一、文明第一的原则。
本制度共计包括以下几个部分：工作前的准备工作、工作中的安全生产规范、工作中的文明行为准则、突发情况的应急处理、工作结束后的管理措施。
二、工作前的准备工作1. 班组成员在开展任何工作之前必须对工作现场进行全面的安全检查，并及时发现和解决可能存在的安全隐患。
2. 班组成员必须戴好个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护手套等，并确保其正常使用和有效保护。
3. 班组成员必须确保所使用的工具和设备完好无损，并定期进行检修和保养。
三、工作中的安全生产规范1. 班组成员在工作中必须全程佩戴安全帽，并确保帽子的牢固和合理佩戴。
2. 班组成员禁止私自扔掉烟蒂和其他易燃物品，避免引发火灾。
必要时，应按规定进行焚烧处理。
3. 在高处作业时，班组成员必须佩戴安全带，并正确使用其它安全设备，确保自身安全。
4. 对于需要使用电气设备的工作，班组成员必须按标准操作，并禁止过载使用。
四、工作中的文明行为准则1. 班组成员在工作中必须保持良好的工作态度，互相尊重，遵守工作纪律。
2. 班组成员在工作现场必须保持整洁，禁止随意扔掉垃圾，并及时清理工作区域。
3. 在与客户和其他班组成员交流时，班组成员必须保持礼貌，不得使用粗俗的语言和行为。
五、突发情况的应急处理1. 在发生意外事故时，班组成员必须立即报告上级，并采取相应的救援措施，确保伤者得到及时救治。
2. 在工作现场发现火灾时，班组成员必须立即采取应急措施，报警救火，并安全撤离现场。
六、工作结束后的管理措施1. 班组成员在工作结束后必须整理工作现场，并恢复原貌。
2. 班组成员离开工作现场时必须关闭所有电源和设备，并确保无燃气泄漏及危险物品遗留。
3. 班组成员必须定期参加安全培训和演练，提高安全防范意识和应急处理能力。
车间现场5s管理制度
车间现场 5s 管理制度为了给车间创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，到达提高员工素质、公司整体形象和水平的目的，特制订本。
本制度合用于车间全体员工。
一、车间：1.车间 5S 管理由部门负责人负责，职责是负责5S 的组织落实和开展工作。
应按照 5S、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(实用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，时常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包根植企业、效劳企业、引领企业进步专注生产管理主线，提升生产管理水平括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具发展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清晰。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或者废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁彻底落实前面的、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体 5S 意识。
5S活动总结
为了制定全面和切实可行的活动措施，稳步及可视化、系统化推进各项创建活动，确保车间在“5S”管理方面的薄弱环节能及时整改到位，我车间采取了以下几方面的步骤：
1、成立“5S”管理推进小组：
组长：薛风雨
副组长：赵申志、王德峰、李彬
组员：杨玉春、吴雪峰、费小平、解瑜、张长彬、刘培富、
素养：
将“清洁”作为企业文化来做，从现场管理、岗位操作、语言、服饰仪表、举止、安全卫生、人际关系等方面来培养和规范广大民警、职工、罪犯的整理、整顿、清扫行为，实现安全、高效、文明生产，从而进一步促进监狱企业改造功能的发挥。
（1）举止文明：包括专心操作，不抬头东张西望，着统一服装，车间无闲杂人员，罪犯不在车间随意走动。
整顿：
（1）对车间周边环境进行整顿：包括配合监狱，在车间周边铺了新的草皮，对环境进行绿化，花草树木定期修剪；现场建筑、设施等进行标识化管理。
（2）对车间内部工作环境进行整顿：包括车间工序、流水线空间布置合理，物流清晰、通畅；生产设备、工具等定置管理，物在其位，无杂乱现象；设备、工具、成品、半成品、小组、流水线等生产要素全部实行标识化管理；成品、半成品实行全程不落地，生产过程中全部采用周转车及周转筐进行周转。
二是坚决贯彻执行各项安全制度。包括1）坚持危险作业审批制度。严格执行特种作业人员持证上岗制度。坚决杜绝无证人员从事特种作业。2）坚持安全生产例会制度。车间坚持每周召开一次安全生产例会，分析安全生产现状，排查不安全因素，提出整改措施，制定下一步工作计划。3）坚持安全生产巡查、检查制度。车间坚持每天收工后15分钟的安全检查和讲评；每周对车间一处一类危险源及四处二类危险源进行巡查；每周对车间现场进行一次安全检查；每月进行一次消防安全检查及消防演练。
车间区域“5S”管理规定
外业车间区域“5S”管理规定一、目的为切实做好外业车间安全文明生产“５S”工作。
建设文明、卫生、整洁的办公场所、生产场地、船上作业环境，规范生产现场的“5Ｓ”定置管理,营造一个整洁有序的生产环境，让职工愉快的工作,提高生产效率，根据公司文明生产规定，结合外业车间实际情况，制定本规定.二、适用范围适用于外业车间办公区域及生产现场的“5S”文明生产、定置管理三、术语和定义3．1“5S”是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。
即要求员工对生产现场各生产要素(主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高员工素养的活动。
３.2 “整理"确定作业场所“需要"物和“不需要”物.使物按类合理放置，并及时清除“不需要”物，使工作场所无“废弃物"和“无用物”。
3.２．1 制定“需要"和“不需要"物的判别标准。
（1）“需要”物是指与正常生产过程密切相关的物品.（２)“不需要"物可分为三种：一种是使用周期较长的物品，如一个月、三个月甚至半年才使用一次的；另一种是对目前的生产区域或工作无任何作用的，需要报废的物品；第三种是生产中产生的多余物，如边角余料、工业垃圾等。
3。
3 “整顿"把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
具体的实施措施。
3。
3。
1 根据工作实际需要和作业场地确定物的放置场所,并定位划线.对放置物品及作业场所进行标识。
3。
3.２在生产现场使用的工具箱、设备、电焊机等排列整齐。
进入生产现场投产的材料、毛坯、待周转的半成品、完整件、待装配的外购、外协配套和待加工件按牌号、规格分类存放，摆放整齐。
3.3.3 重复上场的工装、胎架、专用工具等统一保管放置，使用完后归还原处。
3.3。
４吊索具、专用吊具上架存放，有明显的吨位标记及用途。
大型钢丝绳必须整齐存放于吊索具区域,不许缠绞凌乱堆放,大型吊具必须规定存放区域。
3。
３。
５跳板、护栏、护网、脚手架等不用或用完后要归位统一存放,作业区域不允许乱堆乱放.3。
5s 活动方案
5s 活动方案
活动目标，通过5s活动，提高员工的工作效率和工作环境整洁度，促进团队合作和提升工作质量。
活动内容：
1. 第一周，Sort（整理）。
员工清理和整理自己的工作台和文件，将不需要的物品进行分类和处理。
员工学习如何分类和整理工作区域，建立清晰的工作环境。
2. 第二周，Set in order（整顿）。
员工根据工作需要重新摆放工作台和文件，确保工作区域整洁有序。
员工学习如何合理摆放工具和文件，提高工作效率。
3. 第三周，Shine（清扫）。
员工进行工作区域的清洁和整理，保持工作环境清洁。
员工学习如何保持工作区域的清洁和整洁，养成良好的工作
习惯。
4. 第四周，Standardize（标准化）。
员工学习并制定工作区域的标准化流程和规范，确保工作环
境的整洁和有序。
员工之间进行交流和分享，建立共同的工作标准和规范。
5. 第五周，Sustain（持续改进）。
员工定期进行工作环境的检查和整理，保持工作环境的整洁
和有序。
员工学习如何持续改进工作环境，提高工作效率和工作质量。
活动收益：
1. 提高员工的工作效率和工作环境整洁度，减少工作中的浪费和混乱。
2. 促进团队合作，增强员工之间的沟通和协作能力。
3. 提升工作质量，减少错误和延误，提高客户满意度。
4. 建立良好的工作习惯，提高员工的自律和责任心。
通过5s活动方案的实施，将有助于提升企业的整体运营效率和员工的工作质量，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
5S活动方案
5S活动方案一、活动目的。
通过5S活动，提高员工的工作效率和质量，改善工作环境，营造整洁、有序、高效的工作氛围。
二、活动内容。
1. Sort（整理）。
员工清理工作区域，将不必要的物品分类整理，清除杂物，保持工作区域整洁。
制定物品分类标准，明确哪些物品需要保留，哪些需要清理或处理。
2. Set in order（整顺）。
设立明确的工具、文件、物品放置位置，标明标识，确保一目了然，便于取用和归还。
制定放置位置管理制度，明确责任人，定期检查和维护。
3. Shine（清扫）。
定期进行工作区域的清洁和整理，保持工作环境整洁干净。
制定清洁计划，分工负责，确保每个区域都得到清洁和维护。
4. Standardize（标准化）。
制定5S活动标准和流程，确保每个员工都能按照标准进行工作。
建立5S检查制度，定期组织检查和评估，发现问题及时改进。
5. Sustain（持续改善）。
建立5S改善机制，鼓励员工提出改进建议，推动持续改善。
定期组织5S培训和交流会议，分享成功经验和改善成果。
三、活动流程。
1. 筹备阶段，确定活动负责人和小组成员，制定活动计划和流程。
2. 实施阶段，组织员工参与5S活动，进行整理、整顺、清扫、标准化和持续改善。
3. 检查阶段，定期进行5S检查和评估，发现问题及时改进。
4. 总结阶段，总结活动成果，分享成功经验，提出下一阶段改进计划。
四、活动效果。
1. 提高工作效率和质量，减少浪费，降低成本。
2. 改善工作环境，提升员工工作积极性和满意度。
3. 增强企业形象，提升客户满意度和信任度。
五、活动保障。
1. 资金保障，提供必要的活动经费和物资支持。
2. 人力保障，指派专人负责活动组织和协调工作。
3. 时间保障，合理安排活动时间，确保员工参与度和效果。
六、活动评估。
定期进行活动效果评估，总结改进经验，持续推动5S活动的开展和落实。
车间5S定制管理制度(三篇)
车间5S定制管理制度是指根据车间实际需求和管理目标，制定针对车间5S管理的具体规定和措施。
一、背景和目的车间5S管理是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，建立良好的车间环境和工作习惯，提高工作效率和品质水平，防止事故和浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、责任1. 车间主管负责组织和推动5S活动的开展，确保5S管理制度的执行。
2. 每位员工都有责任参与5S活动，积极配合和执行相关规定。
三、5S活动内容1. 整理（Seiri）：根据工作需要和价值判断，清除不必要的物品、设备和工具，整理工作区域，确保只保留必要的物品。
2. 整顿（Seiton）：对保留的物品进行归类、标记和分类摆放，确保物品有固定的位置和标识，便于找到和使用。
3. 清扫（Seiso）：定期清洁工作区域、设备和工具，保持干净整洁的工作环境。
4. 清洁（Seiketsu）：建立良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作区域的清洁。
5. 素养（Shitsuke）：养成良好的工作习惯和自律，保持规范操作和树立正确的价值观。
四、执行与检查1. 车间主管需定期组织5S活动，制定具体工作计划并落实到位。
2. 对于达到标准的工作区域，应设置标识和标志，方便员工识别和执行。
3. 应定期进行5S现场检查，对发现的问题和不合格项进行整改和改进。
4. 对于5S活动的表现优秀者，应给予奖励和表彰。
五、纪律与奖惩1. 对于不按照5S制度执行的员工，应及时给予纠正和教育。
2. 持续不改进或者严重违反5S制度的员工，应视情况给予相应的处罚和纪律处分。
六、持续改进1. 对于发现的问题和不足，应及时分析原因，制定改进措施并落实到位。
2. 鼓励员工提出改进建议，及时采纳有效意见。
七、文件管理1. 制定并保管5S活动的相关文件和记录。
2. 定期对文件和记录进行归档和审核，以备查阅和审计。
车间5S定制管理制度（二）是指一套完善的管理制度和流程，旨在通过5S管理方法，帮助车间实现整理、整顿、清扫、清洁、素养的目标，提高车间的工作效率和质量。
班组现场质量改善工具与方法：目视管理、防错法、5S活动
本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！4．3 质量改善工具与方法在质量管理中，目视管理、防错法和5S 活动是进行质量改善的有效的工具或方法，班组人员应了解这些工具或方法，以便灵活运用。
4．3．1 目视管理目视管理，是利用形象直观的信息来显示出现场生产活动的一种科学方法。
班组人员了解目视管理并将其用于现场质量管理中，可营造一目了然的状态，也便于迅速而容易地采取措施，防止错误发生。
1．目视管理工具目视管理，其表层意思是一眼即知的管理，需要借助一定的工具和手段才能达到这样的效果，目视管理具体工具及其作用如图4-36所示。
图4-36 目视管理工具及其作用2．目视管理内容班组管理的对象，包括物品、信息和日常工作，目视管理就是以这些对象为2．标签用于生产过程中发生异常时发出信号，包括异常信号灯、运转指示灯等3．信号灯4．操作流程图用于描述作业顺序和操作要点的简明指示书，用于指导生产作业用来标示工具、合格与不合格品等物品的名称、放置场所、数量和其他特性等结合实物或照片，表示生产现场出现的某种不良现象或某种不良行为后果 5．反面教材6．警示线在仓库或其它物品放置处画彩色漆线，用来表示最大或最小库存量用于公示、宣传质量目标和任务目标以及达成情况等信息7．告示板8．看板用于显示生产进度和生产质量状况等生产管理信息用线条画出各类物品的存放区域，便于物品按区域存放1．区域线内容，采用适当的方法进行管理。
其具体内容如表4-8所示。
表4-8 目视管理内容对象目视内容方法示例图片物品管理物品的放置场所采用有颜色的区域线加以区分，使物品整齐有序，避免相互混乱例用蓝色区域线标示桌上物品放置区域物品的名称、数量用标签进行分类标识，避免物品误用，便于领取例用标签标明套筒头的名称、型号和数量物品库存管理采用警示线标识物品最大和最小存量，保证物品及时供应例红色实心线标识料架最小库存量生产作业管理生产操作用操作流程图提示正确操作流程和方式用错误操作反面教材或提醒板防止作业人员出错和遗漏生产进度、作业规范用看板全面反映生产计划、现场管理规范和作业要求等生产质量异常用信号灯或其他标识及时反映质量异常例如气体检测报警仪用红色信号灯报警质量管理质量目标和方针通过公告板宣传质量目标和质量方针质量合格标准通过不合格品和合格品实物或图片显示合格的判定标准产品质量状况通过管理看板发布产品质量状况信息，并用图表进行表示例如通过管理看板显示不合格品的统计信息，或通过不合格品统计图进行展示4．3．2 防错法防错法又叫防呆法，是指在质量缺陷明显的前提下，防止因操作人员不注意而导致错误的方法。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。
（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。
对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。
3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。
4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。
5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。
6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。
7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。
8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。
9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。
10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。
11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。
12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。
生产车间五S规范
车间5S管理就是整顿（SEIRI）、整顿（SEITON）、打扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
5S管理来源于日本，并在日企内广泛应用，相称于我国企业开展旳文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然旳工作环境，培养员工良好旳工作习惯，其最终目旳是提高人旳品质，养成良好旳工作习惯：革除马虎之心,认认真真地看待工作中旳每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一种友好美好旳工作环境，从而抵达规范化管理。
措施/环节1.一、整顿:将车间现场内需要和不需要旳东西分类，丢弃或处理不需要旳东西，管理需要旳东西。
目旳是为了腾出空间，改善和增长作业面积；现场没有杂物，行道畅通，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽旳工作场所，提高工作情绪。
整顿可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当日产生当日处理，入库或从现场清除。
2.班组产生旳返修品及时返修，在班组内寄存不得超过二天，防止问题产品与合格品混淆。
3.顾客返回旳产品应及时处理，如临时无时间处理，应寄存在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时清除，货品堆放整洁。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组寄存超过一天。
6.报废旳工夹具、量具、机器设备撤离现场寄存到指定旳地点。
7.领料不得领取超过三天用量旳部件材料，车间内不容许寄存不需要旳材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到大门口垃圾处。
9.窗台、设备、工作台内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
2.二、整顿:对整顿之后留在现场旳必要旳物品分门别类放置，排列整洁。
物品旳保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快旳速度获得所需之物，在最有效旳规章制度和工作流程下完毕作业。
生产车间5s管理规定(4篇)
生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。
第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。
第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。
第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。
第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。
第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。
第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。
第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。
五s管理活动包括
五s管理活动包括
5S活动是全员设备管理中开展的整理、整顿、清洁、清扫、素养等五项活动的简称。
这五项活动的日文罗马字注音都带S音，故称为5S活动。
其中：整理，是指把紊乱的东西收拾起来，把不用的东西清除掉，按秩序排列好；整顿，是指整顿生产操作秩序，把生产必须的图纸、工具等准备齐全；清洁，是指保持清洁，使设备和工作场地无污垢；清扫，是指把工作环境清扫得干干净净；素养，是指使职工的举止、态度和作风做到文明、礼貌，并养成良好的生活和工作习惯。
5S活动的核心是要养成文明生产和科学生产的良好风气与习惯。
开展5S活动的步骤一般如下：建立推行5S活动的组织领导机构；制订5S实施计划;动员全体职工参加；严格纪律和规章制度；进行激励和引导，使该项活动持之以恒。
5S活动是本世纪70年代开始在日本工业企业中出现的一种群众性的设备管理方式，现已成为日本全员生产性维修(即TPM)的基础之一。
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班组文明生产“5S”活动
生产环境中如噪声、粉尘等各项不利因素时时刻刻会影响员工的工作情绪和工作效率，因此，对环境的改善需要向更加有利于员工健康、安全的方向发展。
通过“5S”活动，可以有效地降低生产车间中的脏乱差局面，也可以有效地减低噪声、避免员工因吸入粉尘等患上职业病的危险。
而班组文明生产“5S”活动是以班组为单位，以岗位为基础，以消灭事故隐患为重点，以为下一班提供和创造良好施工环境为宗旨，以杜绝事故为目的的班组工作结束后进行的一系列活动。
1、班组文明生产“5s”活动的内容
开展班组文明生产“5S“活动是保证施工生产安全，文明、有序进行的重要举措，其主要内容有以下几个方面：
（1）整理与安全。
整理即区分要与不要的物品，保留必要物，将不要的物品清除出工作现场。
现场的混乱主要是由于各种各样的物品太多造成的。
物品过多就会造成通道不畅、阻碍视线、堆放过高、影响作业等不良状况，增加了安全事故发生的机率。
如果这样的现场发生紧急情况，其后果则不堪设想。
因此，彻底地整理现场物品，对安全管理帮助很大。
（2）整顿与安全管理。
整顿即制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置
整顿要求现场物品都有明确的摆放位置，按照规定的要求正确摆放，同时限定了保存的数量，再加醒目的标志，现场就会变得整齐有序，工作起来会顺畅许多。
生产中使用的一些有毒有害、易燃物品同样要按要求进行管理，其安全方面的隐患会大大降低。
即便是因不慎发生了问题，也能及时发现并加以解决。
另外，消防器材按照整顿的要求管理之后，寻找、使用起来会更迅速、有效。
（3）清扫，清扫即清除工作场所内的脏污，使建筑物的墙面、地面、设备，物料、办公用品及其他物品一尘不染。
对于设备的清扫，因为要求清扫设备的所有部位，清扫的过程实际就相当于对设备的初步检查。
因此，清扫有利于发现设备安全隐患。
通过每天持续不断的清扫，设备得到良好的保养，可以有效防止一些设备可能发生的故障，使人员受伤害的可能性降低。
清扫要求寻找对策消除脏污发生源，同样会对安全管理有所帮助。
例如，设备漏油现象的消除，不仅仅是污染没有了，也大大降低了发生燃烧事故的可能性。
另外，清扫有利于工作环境的改善，减少粉尘、化学气体及其他有害物，对防止职业病是非常有益的。
（4）清洁。
清洁即将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，并使之得以贯彻执行。
将整理、整顿、清扫形成制度后，人人都分担一定的“5S”职责，从而使作业现场整齐有序。
这样，有利于形成良好的工作氛围，组织有序生产活动，安全管理水平也就得到相应提高。
（5）素养。
人人养成好习惯，依据规定做事。
培养事事认真钻研，积极改善进取的精神。
严格按照标准作业的习惯成养成之后，安全方面的规章制度也就得到有效落实。
员工养成积向上的工作态度，各项工作（包括安全工作）业绩就会不断提高，这是企业不断发展的动力源泉。
2、班组文明“5S”活动运行程序
（1）作业前召开班前会，强调工作安全注意事项和“5”要求。
（2）作业时按目标和标准工作。
（3）作业后各自认真清理各自岗位环境。
（4）填写“5S”记录。
（5）班组检查考核。
（6）车间审核。
（7）整改提高，提出改进措施。
安全生产“5S”活动倡导安全工作要从基础抓起，正所谓“千里之行，始于足下”。
只要长期坚持，就会收到杜绝事故，达到安全生产的效果。