塑胶模具设计工作流程书.pptx
塑胶模具设计过程
拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。
如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。
圆形入子可称作型芯。
4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。
四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。
2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。
B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。
2.一般直接拆成型芯。
3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:优先考虑能研磨且形状则。
优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
(2)避免放电加工。
精度差,周期长。
(3)抛光方便。
(4)有益于塑件成型。
塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:(1)装配上难度。
(2)模具强度相对降低。
(3)溢料可能性增大。
2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。
2.底部有R角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。
图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。
3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。
图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。
(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
塑料模具设计一般程序-精选文档精选文档PPT课件
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·学习就是为了达到一定目的而努力去干, 是为一个目标去 战胜各种困难的过程,这个过程会充满压力、痛苦和挫折
Learning Is To Achieve A Certain Goal And Work Hard, Is A Process To Overcome Various Difficulties For A Goal
模具设计开始的第一步，就是选择分型面的位置。分 型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、 塑件外观、塑件尺寸精度、塑件脱模方法，模具类型、型 腔数目、模具排气、嵌件、浇口位置与形式以及成型机的 结构等的影响。
一副塑料模具根据需要可能有一个或两个 以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或 倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。
2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因 推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑 件留在动模内的地方。
3.当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b) 分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构， 故较为合理。
4.保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型 面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)， 避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。
复习：
注塑机与模具的关系
注射量
注塑机的主要参数：
注射压力
锁模力
模具型腔数的确定，考虑：塑化能力、注射量、锁模 力、经济性等
模具的安装尺寸：定位环 喷嘴 模具厚度 模具的长度和宽度 开模行程
第5次课
塑料模具设计一般程序
主要内容
▪ 5.1 塑料模具设计应注意的问题 ▪ 5.2 塑料模具设计程序 ▪ 5.3 设计案例
模具制造流程ppt课件
为满足模具能够正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校 核模具局部结构的强度。
针对具体机构作某些改进，提高局部强度：
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较好!
不好! 刚度减弱 应力集中
图5.3.2
强度较小
图5.3.8
角度不小于5°,一般取10° 增加锁紧提高 强度
1—锁紧块 2—铲鸡 3—行位
EDM加工，是电火花加工，其是利用放电腐蚀材料达到所要求尺寸的加工 过程，因而只能加工可导电材料。其所用的电极一般为铜和石墨。
线切割应用于尖角位的加工。
深孔钻一般应用于大模运水孔的加工及顶针司筒孔的加工。
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3.钳工装配
钳工在模具的制作过程中起着相当重要的作用，工作需贯穿整个模 具的制造流程。钳工的工作，fit模组装，车铣磨钻样样精通。 4.省模、抛光 省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后，模具组装前对模具利 用砂纸，油石，钻石膏等工具材料对模具零件的加工。
对称布置
不合理布置 图5.5.8b
顶针
顶针顶面为斜面、台阶 不好
顶针顶面为平面 较好
受力结构 较好部位
图5.5.9
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尖、薄钢 碰前模面
1—镶件2—扁顶针 图5.5.10
1—前模 2—顶针 3—后模 图5.5.11
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司筒的布置：司筒一般应用于成型柱位，另外对于较深的骨位顶针顶 出时容易顶白，也可用司筒加骨来辅助顶出。一般情况下，司筒的 壁厚>=1mm，定购时司筒和司筒针一起配套定购。
精选课件
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塑胶模具生产过程控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：对影响塑胶模具生产品质的各个环节进行控制,确保生产作业在规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.0适用范围：塑胶模具的生产和管理过程的控制。
3.0相关文件3.1文件资料和记录管制程序3.2采购管理程序3.3设计开发管制程序3.4工程变更作业管理程序3.5模具易损耗件更换及研磨标准4.0职责4.1研发部:负责开立(工作执行单)及样品确认。
4.2塑模课:负责模具之设计制作、组装、维修、二、三级保养及零配件生产,管理,自制零件与委外加工零件验收及数量核对。
4.3品保课:负责模具之零件配件及委外加工零件的检验,及试模产品之检验。
4.4采购课:负责模具材料购买,及零件委外加工。
4.5射出课:负责塑胶模具试模及模具验收。
5.0作业内容5.1塑胶模具作业流程:5.2生产计划:5.2.1塑模课依据“研发部”开立的<工作执行单>作<模具开发进度表>。
5.2.2申购、领料过程控制:依据模具设计之图面填写<请购单>申购符合HSF要求之材料,经主管核准后,交至采购办理。
5.3模具生产作业过程的控制:5.3.1生产工艺制程的控制:由模具主管负责其生产流程,各工序技术员依据图面进行作业,当相关资料需更改时,依据<<工程变更作业管理程序>>之相关设计变更进行更改。
5.3.2品质控制:各工序按<模具课制令单>生产完成后,交模具品管进行检验及HSF符合性的测试,并把所测量尺寸及HSF测试记录于<模(治)具检验记录表>及登录于<模具零件加工统计表>，判定允收后，方可交由下一道工序生产◦如判定不符合要求则退回生产单位(含分包商),并开立<模(治)具异常不良处理单>,作相关处理。
5.3.3设备品质及符合HSF的控制:设备品质\符合HSF的控制是依据<仪器、设备每日保养记录表>以及定期清洗相应设备执行。
塑胶模具设计工作流程书
28 .其相應的母模仁及母模板均應建立R角﹐便於刀具的加工及
減少材料由於棱角所産生的應力現象。
29.滑塊的冷卻水路設計﹕
A. 盡可能靠近成型表面，有利於產品快速冷卻。
B. 應避開斜導柱孔及彈簧孔﹑螺絲孔等。
C. 若滑塊成型為復雜曲面﹐各冷卻孔的深度及水路整個運行線路應由
3D完整表達﹐然后由2D分別標上加工數據及各水孔代碼﹐以避免加工者
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C角 48
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27﹑對於滑塊插入母模仁及母模 板之棱角線的處理方式﹐一般採 取倒C角或R角﹐對於外表重要的 滑塊均採用R角方式處理﹔
A. 充分靠近成型表面， 有利於產品快速冷卻。
29.滑塊的冷卻水路設計﹕
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29.滑塊的冷卻水路設計﹕
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C. 若滑塊成型為復雜曲面﹐各冷 卻孔的深度及水路整個運行線路應 由3D完整表達﹐然后由2D分別標上 加工數據及各水孔代碼﹐以避免加 工者加工時出錯。
A右側滑塊
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P2231 模具組立3 D圖
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P2231 模具組立3 D圖
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2 . 靠破面(或插破面)大小必 須足夠封住塑膠的流動﹔
A面與母模 仁靠破
右側滑塊 A
C. PL 分模線
B
B面與公模 仁靠破
1 . PL線的建立與產品的外觀要求
完全一致 2020/4/13
11﹑確定滑塊背面鎖緊面的 斜度。一般以大於帶動機構 2∘爲原則﹐利於合模 與分 模動作的順暢﹔
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12.滑塊背部耐磨塊的建 立。其作用有兩點﹕
A﹑耐磨性；
塑胶模具设计讲义
塑胶模具设计讲义設計流程一﹑審圖1.尺寸是否完備A.詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。
B.可要求製工傳圖檔,直截了当於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。
2.開模方法A.Cavity數目、模座大年夜小、適用成型機台（Tie bar間距、最大年夜射出才能）。
B.塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。
乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylon series)C.模具型式:二板或三板模;Slider or not。
除25°DIMM168 SMT type 外，其餘皆不需跑滑塊。
D. 分模線、公母模側(成品圖之Top view or bottom view為公模)。
E. 頂出方法：撥塊加頂針。
F. 模仁可加工性及機械強度:a.今朝的加工才能和精度是否可達模仁設計之要求。
b.成品尺寸設計若太細微,轻易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。
G. 公差合理性:是否具備大年夜量製造的才能。
3.Design Review Meeting將上述有疑慮及困難的部分或須與其他零件段合营之事項於Design Review會議上提出並供给改良之建議案。
二﹑Shrinkage1.塑料縮水率(α)一样計算成型收縮率的方法是由常溫的模具尺寸D與成型品的實際尺寸M:D MD-=α在決定模具設計的實際尺寸時,依圖面所用的塑料而先查得成型縮水率,再計算出模具的尺寸。
2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%)B.“Polly LCP L140”C.“Toray LCP”D. “Wuno LCP ”E. “南亞、耐特、晉綸PA66”F. “Arlen PA6T ”G. “DSM PA46(F8、HF5040)”3. 可過IR 製程之塑料為“Sumitomo LCP E6006” ，同时其收縮率专门小，尺寸安定性極佳，故平日以此種原料為設計基準，其他塑料則以實際射出之尺寸為該料號之圖面尺寸(今朝於DIMM 168與DDR 皆採用大年夜範圍之公差將不合原料之成品總長涵蓋，如140.9525.005.0-+；RIMM 則因為是高頻connector 且Intel 對生產製程尺寸之cpk 值要求专门嚴格,故採用E6006原料) 。
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21﹑滑塊安裝或拆卸的可行性分析﹔
22﹑滑塊修配時相對行程空間是否足夠﹔
23﹑滑塊之後跟塊的鎖緊面積與頭部成型面積應盡量保持一致﹔
24﹑如果爲了保證滑塊相對公模仁正確定位﹐其頭部需與公模仁
作插破時一般插破斜度爲3∘﹔
25﹑如果滑塊頂面超出模仁PL面,與母模仁及母模板有配合時﹐
則一般建立合模方向插破角﹐其插破角爲3∘或5∘﹔
28 .其相應的母模仁及母模板均應建立R角﹐便於刀具的加工及
減少材料由於棱角所産生的應力現象。
29.滑塊的冷卻水路設計﹕
A. 盡可能靠近成型表面，有利於產品快速冷卻。
B. 應避開斜導柱孔及彈簧孔﹑螺絲孔等。
C. 若滑塊成型為復雜曲面﹐各冷卻孔的深度及水路整個運行線路應由
3D完整表達﹐然后由2D分別標上加工數據及各水孔代碼﹐以避免加工者
方便）﹔
13﹑滑塊底部耐磨塊的建立﹔
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14﹑滑塊加工基準面的確定﹔
15﹑大型滑塊各成型曲面加工的對刀方式及檢測方式﹔ 16﹑大型滑塊合模修配時的吊裝方式﹔ 17﹑大型滑塊吊模螺絲孔的確定﹔ 18﹑滑塊修配面的餘量及相關尺寸對裝配的影響分析﹔ 19﹑滑塊非配合面的逃料形式﹔ 20﹑確定滑塊各靠破面及成型周邊排氣的建立方式﹔
加工時出錯。
D. 若滑塊頭部有相關的成型入子﹐則水路應避開入子孔。
30.公模板天地兩側的滑塊或滑塊兩側壓板應避免與RP相干涉。
31.當滑塊頂部與母模仁有插破時﹐並且此擦破面為封膠面，為了避免摩擦﹐可
採取改變插破面角度的方法﹐使插破變為近似靠破。
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32 ﹑當滑塊頭部靠近公模仁處有頂針時﹐為了避免頂針與滑塊干涉﹐可將滑塊 設計成凹型。相應在公模仁頂針部位保留鋼料﹐並且與滑塊配合的兩側邊 應盡加大插破角﹐一 般采取10∘。同時利用插破使滑塊在合模時準確定位。
26﹑由于公母模仁的材質一般為NAK80﹐它相對模板S55C材質﹐雖然加工韌性較好
但其硬度較差。因此當鎖模力增大時﹐公母模仁與滑塊的靠破面將會被擠壓變
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形。為了防止這一現象﹐設計者應采取滑塊與模板作適當的靠破段。
27.對於滑塊插入母模仁及母模板之棱角線的處理方式﹐一般
採取倒C角或R角﹐對於外表重要的滑塊均採用R角方式處理﹔
也是滑塊加工的基準平面。
B.靠破面-----它是成型表面向週邊延伸的曲面或平面，它與模仁之間的間
隙可以保持0.02mm左右，本質上沒有定位的作用。
4﹑計算並確定滑塊抽出成型側孔需要的最大行程﹔
5﹑確定滑塊的總體長.寬.高尺寸﹐其相對比例須滿足以下條件﹕
A﹑達到材料的強度要求
B﹑滑塊運動時的穩定性﹔
6﹑建立滑塊的導向機構﹐如壓板或“T”型塊的大小規格及鎖緊的螺絲強度﹔
主題：
塑膠模具設計 工作流程 指導書
(第三部分）滑塊機構
報告人：徐紀國
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編寫《工作流程》的宗旨
提倡設計《標准化》與《規范化》。 創導流程式的作業方式。 建立典型結構資料庫。 端正設計者思路﹐打開設計盲點。 引導思考方法與解答問題的辦法。
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模具基本結構的組成系統
3. 型配合槽帶動
T
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4.後拉勾帶動機構
後拉鉤帶動機構
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滑塊各相關部位的設計
1﹑滑塊PL線的建立與客戶對産品的外觀要求必須完全保持一致﹔
2﹑上,下(或左,右)靠破面(或插破面)必須足夠封住膠料的流動﹔
3﹑必須建立滑塊合模行程方向的主定位面﹐它與靠破面有本質的區別：
A.定位面-----它是滑塊行程的終止位置，它與模仁之間的間隙為零，同時
9﹑確定帶動機構（斜導柱孔）的具體位置以滑塊的行程與高度確定帶動機構的
斜度與長度。
10﹑帶動機構與滑塊之間至少應保持單邊0.5mm的間隙﹔
11﹑確定滑塊背面鎖緊面的斜度。一般以大於帶動機構2∘爲原則﹐利於合模
與分模動作的順暢﹔
12﹑滑塊背部耐磨塊的建立。其作用有兩點﹕
A﹑耐磨性；
B﹑利用耐磨塊厚度尺寸可以調節滑塊與鎖緊塊的間距（此點是考盧鉗工配模作業
3.内滑塊機構
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結構特點：分模時利用背面T型槽使滑塊 向四面以炸開的方式移動。
4.爆炸式滑塊
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爆炸式滑塊組合機構
4.爆炸式滑塊
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爆炸式滑塊炸開後機構
4.爆炸式滑塊
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滑塊 公模板
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結構特點：利用上固定板與母模板 先分開時撥桿帶動滑塊移動的原理，
2﹑斜面移動式
3﹑內滑塊機構
4﹑爆炸式
(二)﹑母模滑塊機構
1﹑一般平移式
2﹑爆炸式
(三)﹑抽芯機構
1﹑一般抽芯機構
2﹑油缸抽芯機構
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滑塊滑塊延水平方向移動
1.一般平移式
側邊成型孔
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行程 6
結構特點：分模時利用斜導柱 帶動滑塊延水平方向内移動
1﹑波子彈簧
2﹑定位螺絲
3﹑模板定位面 4 ﹑壓板限位機構
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1 斜導柱式帶動
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2 撥桿式帶動（一般在母模滑塊和小
型滑塊上採用）
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T 15
3. 型槽帶動機構
（其優點是佔用空閒小，因此中間滑塊經常採用）
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7 ﹑關於 超長度的大滑塊﹐由於考慮到射出生産過程中受熱膨脹﹐壓板與滑塊的
配合面間隙較大﹐因此需要建立中間的導向機構﹐即稱作“中央導軌”﹔
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8﹑確定滑塊的彈簧安裝位置
A﹑滑塊的主定位面
B﹑後拉彈簧機構﹔
計算滑塊的總重量並確定彈簧規格﹐要求其最小載重(指預壓時的載荷
量)能 完全承受滑塊自重爲原則﹐一般彈簧的分佈以滑塊中心對稱。
來完成抽芯動作。
撥桿
1.母模滑塊機構
上固定板 母模板
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2.油壓抽芯機構
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HTB-SD-3230W
B13
B14
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滑塊帶動方式:
1﹑斜導柱式帶動 2﹑撥杆式帶動 3﹑“T”字型配合槽帶動 4﹑后拉勾帶動
5﹑彈簧與后跟塊帶動 6﹑油缸帶動 7 ﹑後拉式彈簧帶動機構
止動方式:
(一)﹑標准化模座結構 (二)﹑模仁.入子結構 (三)﹑滑塊與抽芯系統 (四)﹑斜銷與頂出.回復系統 (五)﹑ 冷(熱)澆注系統 (六)﹑ 冷卻系統 (七)﹑ 排氣系統 (八)﹑ (CAE)模流分析系統 (九)﹑ 客戶產品要求書
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三. 滑塊機構
(一)﹑公模滑塊機構:
1﹑一般平移式