煤气脱硫塔施工方案样本

脱硫塔施工方案

1、安装方案

1.1制造安装工艺流程

施工准备——会审图纸、备料——技术交底——筒体卷弧胎具、胀圈、组装平台等技术措施准备——划线、号料套裁——筒体壁板分片制作——塔内件、人孔、接管附件制作——塔体单节筒体组对——于基础上组对安装塔底及相关内件——分段预组对塔体——筒节焊接质量检测——安装塔内填料支撑、液体再分布器、附件等——塔体分段吊装立式正装组对——液体分布器及喷喷淋试验——焊缝无损检测、塔器安装压力、致密性试验。

1.2 施工准备

( 1) 仔细了解图纸中有关塔器结构、细节尺寸及各技术样图之间的衔接和要求有无矛盾;

( 2) 会审图纸, 明确工艺、材料要求及特别的制作要求, 并据此提供材料采购计划( 塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性) 。

( 3) 施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育; 详细明确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范, 现场条件、质量标准、必要的技术措施等。

( 4) 根据施工现场平面布置图清理、规划制作场地, 预留吊装机械等车辆行走路线, 与建设单位沟通架设施工用用电线路、电焊机棚等临时设施;

( 5) 铺设9×15.6 m钢板平台用以制作单塔节及分段组对塔体; 配置相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等; 并将设

备机具按施工现场平面布置图规定的位置就位; 卷板机放置于规定场地, 若放置处有电缆沟需铺设钢板垫板并找平;

( 6) 现场的安全设施配置齐全, 按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施; 充分与建设单位协调沟通做好安全工作; 保护好现有生产设施。

1.3 基础的检查

( 1) 校验基础是否符合设计要求( 位置、几何尺寸) , 提请建设单位及土建基础施工单位提供的地耐力试验及预压和沉降方面的资料, 确保具备施工条件;

( 2) 验证基础的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔的数量间距等是否符合设计及施工要求;

1.4 材料的存放与保管

( 1) 购进的钢板、型材和附件, 应符合设计要求, 并有质量证明书; 板材规格尽量考虑长宽尺寸符合筒体展开尺寸, 以减少焊缝并增加塔体强度;

( 2) 塔体用钢板逐张进行外观检查, 钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠, 特别不得有分层;

( 3) 对于设计要求的特种钢材或屈服强度较高的板材, 应由建设单位会同供料单位进行要的检测;

( 4) 钢板做标记, 并按材质、规格、厚度等分类存放; 存放过程中, 应防止钢板变形, 严禁用带棱角的物件垫底;

1.5筒体壁板的预制与组对(因塔体直径较大, 故筒体壁板采用分片制作、分段组对)

( 1) 放样划线: 依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板,预留加工余量;

( 2) 画线切割时, 为保证筒体卷圆后的圆柱度, 应用画规确定板边的垂直度, 进行相应的矫平和方板, 符合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工, 坡口采用带钝边的内侧打坡口, 坡口质量按照设计和规范要求加工;

( 3) 筒体板下料采用氧乙炔半自动切割机为主, 手工氧乙炔切割为辅; 不锈钢材料采用等离子切割机下料;

( 4) 预弯: 对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板( &-20--2m*2m钢板) 进行预弯, 预弯质量以筒体卷弧样板进行控制, 确保在误差内;

( 5) 对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行卷圆, 当弯曲度达到要求后取下( 注: 卷板机为专用, 卷制成型时严格控制卷制质量, 使纵环边严格保持垂直) , 弯曲度以筒体卷弧样板检查;

( 6) 卷板时制作［１２槽钢方形支架放于卷板机一侧作卷板用支托架;

( 7) 因塔体周长较大, 故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组对, 采用立式组对, 配以[20槽钢预制胀圈( 三套) 、外围带螺栓推动调整块的卡环等调整筒节圆度, 达到要求后, 将预先制作的加固弧板( 板厚度同塔体板厚度、弧长为６００ｍｍ) 固定于纵焊缝上、中、下处, 防止焊接时变形; ( 8) 筒体板卷圆与组对时, 配以起重机辅助工作;

( 9) 筒体板组对成节时, 基准圆以塔体内径为准; 每一节塔体均以此为基准进行组对, 误差控制在允许范围内;

1.6 塔节制作与分段组对

( 1) 经建设单位确认土建基础具备施工要求后; 先行于基础上铺设塔器基础环板及底板, 组对找平后正装塔底段及其内件; 并配以起重机, 分段正装部分塔体至10M段处;

( 2) 将预制好的余下单节塔节分别按塔高分10M-16M、 16M-20MM、 20M-26M、26M-30M共4段组对, 组对时依据设计图纸开口及接管图预排各塔节板, 尽量使焊缝避开人孔和接管并保证相邻纵焊缝错开量大与规定值;

( 3) 筒体组对前各塔节均用专制胎具放置水平钢平台上校验尺寸和预制质量, 圆筒在卷圆后对接纵向焊缝形成的棱角大小, 用弦长等于D/6、且不小于500mm的内样弧板检查, 焊后不大于0.1板厚+2mm; 所有塔节直径方向同一截面最大直径与最小直径差不大于设计直径的1%; 对筒节的端口水平度进行检查, 确保在误差范围内;

( 4) 筒体环缝组对时, 采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度, 组对过程中, 不时以经纬仪和线坠等校验塔节的垂直度, 以保证整体组对时质量;

( 5) 塔段组对完成后, 做好标记依序摆放于塔器基础周围不碍于起重机作业、又便于运输和吊装的位置( 根据现场情况另行考虑) ; 并做好成品保护工作; ( 6) 塔段焊接完成后, 依设计要求进行焊缝煤油试漏检测; 并做好相应的记录工作;

塔器对接焊缝组对时的错变量( 两节通体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量) : mm

1.7 塔内件及附件安装

( 1) 各塔内件及附件制作、安装原则上同塔节分段组对同步进行; 不锈钢件部分下料采用等离子切割机下料;

( 2) 填料支撑板待材料进场后, 经加方却认材质后, 先行校正直线度, 如误差较大, 需涉胎具用压力工具进行分批校正, 以保证填料支撑板制作后的平整度;

( 3) 各填料支撑板、液体再分布器支撑梁为组合件, 无成形产品, 须现场下料制作, 为防止焊接变形组对时设夹具固定焊接;

( 4) 填料支撑制作完毕后, 依设计尺寸划线, 确定各附件、填料塔盘固定件的位置, 经检验无误后组焊附件、各固定件( 组焊固定件前, 尽量将塔体所有接管安装完毕) 开孔接管的中心位置偏差不得大于10cm, 接管的外伸长度偏差不得大于5cm; 其补强板的曲率应与罐体一致, 距焊缝的位置应符合要求;

( 5) 填料支撑结构安装应符合规定: 1) 支撑结构安装应平稳, 牢固, 2) 各填料支撑结构的通道孔应符和要求, 不得堵塞; 3) 填料支撑安装后水平度不得超过2D/1000, 且不得大于4mm;

( 6) 液体分布装置( 分布管、分布盘等) 安装应符合规定: 1) 液体分配管位置应符合图样的要求, 2) 液体再分布器误差应严格控制, 3) 分布装置安装完毕后, 做分布试验;

分布器安装应符合求; 各填料层安装完毕, 确认安装牢固达到设计要求后, 做好安装记录;