桩基础施工工艺

桩基础施工工艺

一、管桩施工工艺及工艺控制要点

1、供桩：根据试桩沉桩情况决定日具体沉桩数。所有进场桩均要有出厂质保书，现场配合监理同时验桩。

2、定位放样：打桩前应布置测量控制网、水准基点，按桩平

面图定位。设置的控制点和水准点的数量不少于3个，并应设在受打桩影响范围之外，所有轴线均在其延伸线上打入标记桩，施工时每天复测该日作业轴线位置。

3、桩机就位；桩机设备进场后，进行安装调试，然后移机至

起点桩位就位，桩架安装就位后应垂直平衡。打桩前，应用2台经纬仪对打桩机进行垂直度调正，侃导杆垂直。每根桩打桩期间都需进行校核检查，随时保持压桩架的垂直度。

4、管桩质量检验：预应力管桩应有出厂合格证，对运抵现场

的管桩应会同监理人员进行复核。桩的外观质量应符合要求，

桩表面平整坚实，不得有裂缝。每根桩在施打前应对桩进行检验，不合格的桩不得入土。

5、插桩就位位置及垂直度是保证沉桩精度的关键。插桩方法如下：按桩位布置地桩，用小木桩或悠悠桩插入桩位中心，就位时将桩尖对准地桩。吊桩时，要严格遵守安全技术操作规程，防止打桩机倾斜、钢丝绳从桩上脱落或破断。插桩后，应调正桩身垂直度，使之与打入方向成一直线，可使用经纬仪测定垂直度。经纬仪应设置在不受打桩机移动及打桩作业影响的位置，并经常与打桩机导杆成直角的移动。

6、压桩入土：根据施工经验，在压入土中0.5-1m后，并在确认桩

的中心位置及垂直度无误后，然后徐徐压桩入土，直至桩自沉到某一深度不动为止。压桩初期如桩发生偏斜，可将桩拉起修正或拔起再重打。重打时，可能仍会向原打入方向偏斜，此时可使用坚固的导材按所定方向导正。

7、焊接接桩：接桩采用电焊焊接，焊条采用E4300-4313。接桩时，

下节桩的地面预留高度一般为50-80厘米，上下段桩的中心偏差不宜大于5毫米。上下端板应除污、除锈，埠出现金属光泽，焊接道数不得小于二道，每道焊接头应超前引弧，注意焊接的始端和终端的焊口处理，表面加强焊缝高度宜为1-2毫米，力求平滑。焊接后应进行外观检查，焊缝不得有凹痕，咬边、裂缝，夹渣等表面缺陷，发现缺陷时就返修，但同一焊缝返修次数不得超过二次。接桩时应使上下桩的轴线在同一直线上，其错开量和间隙应保证在允许误差内。焊接结束后应自然冷却2分钟后方能施打。

二、工艺技术要求：

a)管桩强度必须达到规范要求才能起吊和运输。

b)桩起吊时应采取二点起吊，起吊时保持平稳，保护桩身质量。

c)水平运输时，应做到桩身平稳放置，无大的变动，严禁在场地

上直接拖拉。

d)桩的堆放场地应平整、坚实，堆放层数不得超过三层。

e)桩位放样误差不超过20毫米。

f)各桩在就位前用红漆按米记录作出标记，插桩就位或桩管插入

时垂直度不得超过0.5%。

g)接桩时上下节桩的中心轴线偏移不得大于5毫米，吊点纵向弯

曲不得大于桩的1%。

8、停打标准：

按设计要求以桩尖标高控制为主，送桩时桩顶标高的允许偏差为+50~-100毫米。

除将桩打至设计标高外，还应记录最后的压桩力，压桩

力

不宜超过省标（2002浙G22），规定的管桩极限力，但

也不能低于设计要求压桩力。

在试桩过程中应详细记录桩身在各层土中沉入的压力及最后的压力值。

二、钻孔灌注桩施工方案

1、GPS-10钻机灌注桩施工工艺流程

杂填土采用人工挖孔，埋设护筒隔离；填土以下地层采用正循环回转钻进成孔，优质泥浆护壁、排渣；2次清孔；导管法灌注水下混凝土成桩。施工工艺流程如图所示。

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钻孔灌注桩施工工艺流程图

2、成孔工艺

2.1桩位放样

根据建设单位提供的测量基准点和基线进行复测，再据此测出桩位中心，打入定位桩。

2.2 埋设护筒

2.2.1以桩位中心为基准，埋设十字定位桩。

2.2.2人工挖孔穿过矿渣回填土挖到下部土层后，钎探证实无地

下障碍物即可。

2.2.3将护筒放到坑内，拉十字线，调整护筒位置，使护筒中心与十字线交点大致重合，再在护筒四周填粘土夯实。

2.2.4复核桩位，插上钢筋。

2.3钻机就位

移动钻机，使转盘中心与桩位中心重合，再找平垫实，使机座周正水平。使桩位偏差<50mm，竖向偏差<1%。

2.4钻进成孔

2.4.1钻具连接：提引水笼头－→主动钻杆－→钻杆－→加重杆－→钻头。

2.4.2钻进技术参数：a 压力：钻具自重；

b 泵量:108m3/h。

2.4.3泥浆循环系统：

泥浆池－→循环泵－→高压胶管－→钻杆－→孔底－→孔口－→泥浆泵－→沉淀池－→泥浆池。

a 泥浆性能

粘度18～20s，比重1.05～1.25，胶体率＞90%。

b 泥浆性能调整

1)开孔，比重1.2～1.3，粘度20～25s，胶体率＞90%。

2)砂质粉土，比重1.1～1.15，粘度20s，胶体率＞90%。

2.4.4一次清孔

钻进到设计孔深后，将钻具略微提起，慢速回转，大泵量冲孔30分钟，然后停泵测量孔深，测到终孔孔深才能提钻，否则继续清孔。

2.5不良地质现象的处理方案

2.5.1填土层松散、厚度大，护筒高度一般不得小于1.0m，埋设护筒时四周分层填入粘土夯实，做好护筒的固定工作。

2.5.2浅部的大块石人工挖除，深部的大块石用冲抓桩机捞取。

3、钻孔桩成桩工艺

3.1下钢筋笼

按设计要求制作钢筋笼,然后吊起钢筋笼、调直、轻放、慢放下入孔内，孔口焊接吊筋，将钢筋笼固定在机台上。

3.2下导管

按设计长度连接导管，吊起缓慢下入孔内。

3.3二次清孔

接好清孔帽，开泵进行清孔，直到孔底沉渣达到规程要求为止。沉渣厚度＜50mm。

3.4灌注混凝土

3.4.1清孔后立即接好储料斗，将盖板下到导管内水面处，固定之。

3.4.2将混凝土装入储料斗，拉起盖板，混凝土导流入孔内，埋住导管底部。

3.4.3灌注混凝土时，导管底部埋入砼面2～6m。

3.4.4灌注结束后清洗导管、料斗、储料斗、设备和机具。

3.4.5拔出护筒，回填桩孔。

二、主要技术措施

1、测量定位

首先设立控制点放大样，经监理工程师复核无误后，利用全站仪采用极坐标方式确定桩位。

2、埋设护筒后应用粘性土回填密实,防止泥浆的流失和桩位的移动。

3、桩机就位应双向校正钻杆的垂直度和磨盘的水平。

4、在进入砂质粉土时，钻进速度宜控制，防止桩身缩颈。

5、钻孔泥浆比重宜控制在1.25～1.30，清孔泥浆比重宜控制在1.15～1.20左右，并经试桩后调整，二次清孔时间应大于30分钟。

6、钢筋笼制作

优先采用闪光对接焊，加劲箍和主筋必须采用点焊，箍筋和主筋同一截面点焊不得少于3个，孔口对接采用单面焊，焊缝长度10d，