提高冷轧辊的使用率
提高辊压机做功效率的手段
提高辊压机做功效率的手段提高辊压机做功效率是提高生产效益的重要途径，下面将从不同方面介绍提高辊压机做功效率的几种手段。
一、提高辊压机设备的质量和性能1. 选用优质材料：辊压机设备的质量取决于选材的高低，选择优质材料能够提高设备的稳定性和使用寿命，减少故障率。
2. 加强设备维护：定期对辊压机设备进行维护保养，包括润滑油更换、零部件检查和紧固、设备清洁等，确保设备运行正常，防止因设备故障造成生产中断。
3. 更新升级设备：随着科技的发展，辊压机设备也在不断更新换代。
及时对设备进行升级，引进更高效、更智能的设备，能够提高辊压机的做功效率。
二、优化操作流程1. 合理安排生产计划：根据生产需求，合理安排辊压机的使用时间和工作量，避免因生产计划不合理而导致设备闲置或过载运行。
2. 提高操作人员技能：培训操作人员，提高他们的技能水平，使其能够熟练操作辊压机设备，掌握优化的操作流程，确保设备的高效运行。
3. 优化物料投放方式：根据辊压机设备的特点，合理选择物料的投放方式，减少物料堆积和浪费，提高物料运行效率。
三、改进辊压机设备设计1. 优化辊压机结构：通过改进辊压机设备的结构设计，减少能量损耗和摩擦阻力，提高辊压机做功效率。
2. 设计高效传动系统：采用高效的传动系统，如液压传动和电动驱动等，能够提高辊压机的工作效率。
3. 优化辊的材质和表面处理：选择高硬度、低摩擦系数的辊材料，并进行表面处理，减少与物料接触时的摩擦，提高辊压机的工作效率。
四、完善辊压机控制系统1. 安装智能化控制系统：引入智能化控制系统，实现对辊压机设备的远程监控和控制，提高运行的稳定性和效率。
2. 优化控制参数：通过对辊压机控制参数的优化调整，实现设备的精确控制，提高设备的响应速度和运行效率。
3. 引入自动化生产线：将辊压机纳入自动化生产线中，实现设备的自动化运行和物料的自动输送，提高生产效率和产品质量。
通过以上几方面的手段进行辊压机做功效率的提高，能够有效地提升生产效益，降低成本，实现企业的可持续发展。
如何提高辊压机的使用效果
如何提高辊压机的使用效果（1）正确的操作理念。
在操作上我们要有意识地使辊压机能力最大化。
比如Φ140-65的辊压机，其生产能力在240~295t/h，假如需向球磨机系统提供100t/h物料，辊压机在下限运行时处理能力为240t/h，需从中分选出100÷240=41.7%的细粉料；而辊压机在上限运行时能力为295t/h，需从中分选出100÷295=33.9%的细粉料，后一个100 t/h与前一个100 t/h物料中的细粉含量是不一样的，后一个100 t/h由于分选的比例低（仅33.9%），物料中的细粉含量要高于前一个100 t/h。
这种操作理念无形中“放大了”辊压机的规格，系统产量更高。
（2）从称重仓至辊压机入口必须通畅。
辊压机的能力的发挥与进料是否顺畅有直接关系。
在称重仓至辊压机的溜子上安装有棒阀、电液阀或气动阀，这些阀门在辊压机工作时应全部打开。
从称重仓至辊压机的溜子里应该充满着物料并整体垂直向下流动，不允许断断续续流动。
溜子内侧应是光滑平面，不允许有任何阻碍物料流动的东西，比如为防止溜子磨漏焊接了角钢或内部增加的衬板等，都会阻碍物料流动。
在称重仓内粗细物料混合在一起，形成最大堆积容重，通过溜子整体向下流动进入辊压机，对辊压机实行过饱和喂料，辊压机的能力就能充分发挥。
（3）压力的合理调节。
调节辊压机液压系统的压力，从而调节辊子对物料的挤压力。
挤压力大，物料被挤压的效果就好，但有两个前提必须注意，辊压机活动辊的左右两侧必须形成辊缝，所加的压力才能完全作用在物料上，否则加压是无效的；另一点须注意的是压力增加后辊压机主电机的电流是否增加，如果没有增加，说明此次加压无效，应该退回到原来的设置。
（4）辊压机侧挡板调节要合理。
物料进入两辊的压力区时开始受到挤压，部分物料会向辊子的两侧逃逸，侧挡板的作用正是为了阻止物料的逃逸，使物料通过辊压机的压力区得到有效挤压。
侧挡板紧靠两辊侧面，在不接触辊侧的前提下应尽量靠近，使侧漏现象尽量减小。
冷轧辊近年发展现状
冷轧辊近年发展现状
近年来，冷轧辊行业发展取得了一定的进展。
首先，冷轧辊的技术水平不断提高。
随着科技的发展和创新，制造冷轧辊的工艺和设备得到了不断改进，使得产品的质量和稳定性都有了显著的提高。
其次，冷轧辊的应用范围不断扩大。
冷轧辊被广泛应用于钢铁、有色金属和非金属等不同行业中的冷轧生产线，使得冷轧产品的精度和表面质量得到了大幅度提高。
同时，冷轧辊在高速铝板生产线、不锈钢生产线以及高强钢生产线等领域也得到了广泛应用。
第三，冷轧辊的品牌竞争日趋激烈。
国内外众多冷轧辊生产商加大了技术研发和市场开拓的力度，推出了一系列高质量、高性能的产品，使得品牌竞争成为行业发展的主要特点。
在这种竞争的推动下，一些知名品牌冷轧辊逐渐占据了市场份额，并提高了产品的知名度和美誉度。
此外，冷轧辊产品的市场需求也在不断增加。
随着工业化进程的加快，冷轧工艺在钢铁行业以及其他行业的应用越来越广泛，冷轧辊的市场需求也在逐年增长。
市场的扩大为冷轧辊行业创造了更多的发展机会和潜力。
总之，近年来冷轧辊行业在技术水平、应用范围、品牌竞争和市场需求等方面都取得了积极的发展态势。
随着科技的不断进步和市场需求的不断增长，相信冷轧辊行业将会迎来更加广阔的发展前景。
分析冷轧轧辊的失效及维护
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林 炳松
工业技、
分 析 冷 轧 轧 辊 的 失 效 及 维 护
‘ 福趁明光断型材料有: 通过对冷轧轧辊的失效的原因进行分析， 提出冷轧轧辊使用、 维护的预防措施以提高轧辐的利用率 ， 降低轧辊消耗. 关锐词 冷轧辊 裂纹 剥落 硬度 软点 淬硬层 中图分类号: TG33 文欲标识码: A 文班编号:1672- 3791(2007)08(b卜0016- 0 1 延伸会导致辊面剥落、严重者甚至断裂。 过度变形的地方先进行矫正， 在过焊缝时， 轧 2 .2 .2 热处理不当引 起的剥落 机要低速运转 ， 防止焊缝不平对轧辊表面的冲 冷轧辊辊面硬度是冷轧辊的一项重要技 击。 术指标一 方面冷轧辊辊身在用感应加热进行 (3)保证轧机的冷却和润滑系统正常工作. 连续淬火过程中， 由于操作不当 ， 有时会产生 轧机在轧制过程中会产生大t 的热I ， 而且轧 程度不同的螺旋软带.具有不均匀的组织和硬 辊和带钢之间也有很大的章擦力， 如果没有足 度、这种不均匀性， 在轧辊使用过程中， 将会 够的冷却和润滑能力 轧辊表面和带钢的温度 因局部应力集中而使辊面出现裂纹， 进而导致 就会迅速升高， 这样就很容易 产生热划伤和粘 辊面剥落. 另一方面， 提身的硬化层应有一定 连。因此要保证冷却液的压力，浓度和流t . 的深度， 硬化层和次层之间的硬度下降应平 (4)预热冷轧辊,消除应力。新冷轧辊投人 缓。若辊身的硬化层较浅. 当次层较深， 即硬 使用前和每次磨削后使用时 先在60℃的乳化 度下降平缓时， 还有一个足够强度的次层支持 液中预热4 一6 小时(在110 - 110℃ 的机油中 证 生产 需 要. 硬化层工作. 如果次层较浅. 即硬度下降过 预热 4 - 6 h ) 。 可以消除大部分的表面应力. 快， 由于这时次层强度低， 轧辊在工作发生弹 轧辊上机后， 轧制速度要缓慢增加以对轧银预 2 轧辊的失效原因分析 性有曲变形时会发生塑性变形而导致硬化层 热。 2. 1 裂纹的原因 凹陷和凸起， 从而产生裂纹而导致剥落。 (5)正确磨削。每次磨削要保证轧辊表面 由子冷轧辊具有很高的耐磨性和极小的 2 . 2. 3 使用不当引起的剥落 的加工硬化层完全去除 ， 同时要保证所需要的 塑性变形， 因此， 要求冷轧辊表面有较高硬度 轧辊在使用过程中， 由于不可避免的轧钢 光洁度， 刚换下的轧辊要在应力消除后再进行 和较深的硬化层。明光冷轧厂采用冷轧辊的 特别是由于轧材断带、甩尾，重盛等而 工。 材 质是9Cr,Mo, 经表 火和回 后得到 事故， 面淬 火 将使辊面接触带受到局部 (6)要确保所有的轧辊有适度的工作最， 新 HS96 的表面硬度， 轧辊表面非常硬而脆， 同时 发生的卡钢或打滑 ， 滑动磨擦的同时作用， 使 旧轧辊要交替使用. 尽量给轧辊较长的时效 热德定性差， 具有很高的开裂敏感性。轧辊的 过载热冲击，温升 、 辊面产生不同程度的烧伤 如同磨削烧伤造 时间. 以保证轧辊有足够的时间使应力自 然消 热冲击强度、抗拉强度和接触疲劳强度等性 烧伤特别严 除。 能直按影响轧辊的使用质且。轧辊使用过程 成的破坏一样. 会导致辊面剥落。 重时， 造成烧伤深度不能磨净， 导致轧辊报废。 (， )加强对事故辊的探伤检测. 目 前所用 中， 遇到断带和异物进人等事故时， 轧辊表面 的裸伤手段有涡流 磁粉和超声波探伤， 前两 就受到热冲击， 而且此类故陈目前无法完全遴 2 .3 断辊的原因 断辊是轧辊的致命破坏形式 ， 主要产生部 种主要检测表面缺陷， 超声波探伤可以发现内 免， 所以耐热冲击性能成为冷轧辊的最重要特 位是辊颈和辊面。产生断辊的主要原因是: 性之一 。 部的缺陷。根据实际情况， 采取不同的探伤方 (1)使用不当。在一般情况下， 断辊的原因 法或几种探伤方法相结合进行检测， 确保轧辊 断带或粘辊是由于钢带在工作辊之间产 是机械过载或操作不当， 如压下力过大、冷却 的 质t . 生大I 堆积， 严重时会使轧辊局邹受较大压 力， 导致带钢和辊面产生焊合， 这就使轧辊表 掖 中断等操作失误。 (2)制造缺陷。 浇铸时有大量的夹杂物、 缩 4 结语 面经受了热冲击， 轧粗的损伤程度决定于事故 孔存在， 热处理时工艺不对 ， 造成残余应力控 的严重程度. 产生裂纹的因泰取决于轧辊的性 冷轧辊的消耗分正常和异常两种情况， 轧 当工作应力和残余应力综合作用超过 辊的管理工作主要是合理配置辊 ， 降低异常损 能和使用条件， 轧辊本身制造缺陷引起的裂纹 制不均， 耗.加强日 常管理， 对卒故辊要重点服踪检测. 出现在轧辊内部， 而操作不当在表面和次表层 抗拉极限时 则可能引起轧辊断裂。 (3)设计和加工不当。在冷轧辊的设计和 产生 裂纹 。 同时 ， 要结合原材料和设备状况合理选择轧制 加工中， 截面尺寸发生变化的部位， 必须有足 2.2 侧落的原因分析 工艺和参数， 尽垦减少轧机事故、 以减少因事 够的圆角， 防止应力集中。 故造成的轧辊损伤 ， 有利于减少异常辊耗。 2. 2. 1 由原材料缺陷引起的剥落 (4)辊面和辊颈的硬度相差过大。 由于冷轧辊工作条件所限， 高表面硬度， (5)辊颈的直径太小 .强度不够。 良好的杭热冲击 ， 性 抗剥落性和耐磨性是冷轧 参考文献 辊选材的主要标准， 我国高硬度冷轧辊一般均 川 刘永全.钢的热处理， 北京:冶金工业出版 3 预 防措施 社. 选 铬 金 碳 钢 料 如 Cr 2 ， 用 合 高 锻 材 ， :9 Mo 根据以上分析， 为了防止因缺陷而造成轧 [2」王廷薄.金属塑性加工学， 北京:冶金工业 9Cr2 MoV, 9Cr,W等 铬 金 碳 在 . 合高钢淬 辊报废， 减少非正常辊耗应采取以下预防措 火发生相变 ， 由合金奥氏体转变成合金马氏体 出版社 . 时， 由于马氏体比容大， 淬硬部位体积增大， 轧 施: [3] 赵家骏， 魏立群.冷轧带钢生产问答.北京: (1)冷轧辊不能在有表面裂纹的状态下使 辊辊面受内层拉力影响， 处于压应力的控制之 冶金工业 出版社. 下， 表面淬火后， 表层已形成马氏体， 体积膨 用。当轧恨轧制一定数I 的带钢后， 表面有可 [4〕任喜来.冷轧辊的失效形式及分析.轧钥， 胀， 而内层心部无此变化， 所以， 表层对辊身有 能出现轻微的裂纹 ， 如不及时发现和修磨， 就 2002. 119(3) . 会导致轧辊的表面剥落.影响产品质t . 这就 一个使体积扩大的拉力、这个拉力在金属强 度薄弱区(如:皮下杂质、皮下气泡. 碌化物带 要求轧机操作工人要及时检查， 按规定进行换 状、 碳化物网状、夹杂缩孔、 大块碳化物. 中 辊。 (2)采用合理的轧祠工艺. 要合理选择轧 心硫松、白点、过高的S, P , Cu 等杂质元素 含f 等等缺陷， 都会使材料的性能下降， 强度 制力、张力和压下f . 尽1 7 免轧机事故， A 如 降低。 )很容易产生裂纹， 随着这些裂纹的发展 带钢打滑和断带等。轧机操作工人应将带钥 ，前言 福建省明光新型材料有限公司年产20 万 吨冷轧钢带项 目 是三钢劳动服务公司金属深 加工的重点项 目， 也是2005年福建省孟点建设 项目， 该项目于2005 年8 月29 日一期工程竣 工投产。在轧机所有部件中轧辊是非常重要 的部件， 轧辊在工作中承受高的轧制压力、冲 击载荷、疲劳和磨损等， 因此冷轧辊的消耗非 常大. 本文旨在对冷轧辍的失效的原因进行 分析， 提出预防措施， 以加强轧辊的维护管理， 提高轧辊利用率， 降低辊耗， 提高产品质I , 保 L 16 科 技资讯 S CIEN & TECHN CE OLOGY IN O ATION F RM
基于提高轧辊寿命的轧钢工艺优化措施
基于提高轧辊寿命的轧钢工艺优化措施摘要：解决了滚子轴承掉落的问题,冷却效应引起的结爆几乎为零,从而提高了产品质量。
12mm钢棒的负偏差率由5.5%提高到6.0%,滚子消耗降低20%,年产能提高近4万吨,带来显著效益。
本文对基于提高轧辊寿命的轧钢工艺优化措施进行分析，以供参考。
关键词：轧辊寿命；轧钢工艺；措施与研究引言如何提高轧辊的性能,延长轧辊的使用寿命,减少轧辊磨损量,消除轧辊断裂以满足生产要求,是国内外轧辊生产企业和钢铁企业面临的重要问题。
滚子制造商通过新材料和新技术来满足这一要求。
例如,代替传统的铸造工艺,使用流动复合铸造工艺。
作为这类轴承的代表,高速钢丝具有明显优于高灰铸铁和无级冷却铸铁丝的使用效果,具有高耐磨性,高强度和韧性。
同时,在改善轧辊材料表面质量和减少轧辊消耗方面取得了令人满意的结果。
轧辊制造商也在不断探索,选择不同的轧辊材料,并根据不同的产品品种,规格和生产工艺研究不同的应用技术。
1轧钢生产能耗现状随着国民经济的快速发展，对钢材等工业原材料的需求量较大，钢铁企业生产规模也随之扩大，钢铁行业因此获得长足发展。
钢铁行业在生产过程中需要消耗一定的资源、能源，中国钢铁工业数据显示，2021年会员单位吨钢综合能耗为550.43千克标煤，比2020年升高0.22千克标煤，其中，轧钢工序能耗为52.37千克标煤/吨，较2020年降低0.29%。
鉴于此，结合轧钢生产过程中能源、资源的耗损现状，需要进一步加强对轧钢工艺节能的重视，节约耗能的同时，也有利于推动行业本身的可持续发展。
2生产中轧辊存在的问题及原因分析1)角色有掉落的肉和爆炸的凹槽的问题。
具体性能在于,不规则的碎片落在轧辊中间,导致最终产品废料的出现。
2)滚动环被撕裂。
主要性能是滚动圈在两个相邻的凹槽之间裂开,导致相邻的凹槽无法正常工作,导致最终产品报废的发生。
3)滚动的螺母有坑。
虽然这种情况对产品的具体性能没有实质性的影响,但由于产品的表面质量,它仍然会对产品的销售情况产生影响。
改造冷轧机辊系提高轧辊利用率的探讨
改造冷轧机辊系提高轧辊利用率的探讨摘要:针对目前国内冷轧轧机轧辊使用率低下,报废轧辊总量巨大,处理难的问题,本文对改造冷轧机辊系提高轧辊利用率,降低生产成本进行简要探讨。
关键词:冷轧机轧辊轧辊利用率HC六辊冷轧机1 国内冷轧机轧辊的使用现状随着现代工业的迅速发展,市场对冷轧带钢产品的需求日益增加,致使冷轧机组的使用也在急剧增长之中。
在对带钢进行加工时,冷轧机组主要是通过工作轴来完成的,因此工作轴非常容易磨损。
但现有六辊可逆冷轧机的工作轴利用率却比较低,多数工作轴的直径磨损到一定程度就只能报废处理。
在这种情况下,随着使用时间的增加,需要报废的工作轴越来越多,导致加工成本无法得到有效控制。
六辊可逆冷轧机本身价格非常高昂,一般企业不会在短期内更换更高端的六辊可逆冷轧机,因此如何在不对六辊可逆冷轧机主体设备进行改动的基础上,有效提高轧辊利用率从而降低生产成本,是一个非常值得研究的课题。
2 通用HC型六辊冷轧机的特点对于HC型六辊轧机而言,在轧制力、工作辊辊径以及支承辊辊径均不变的条件下,工作辊与支承辊的压力分布曲线以及弹性压扁量曲线主要受带钢宽度p为了提高轧辊利用率必须保证工作辊辊径在φ370mm时或者中间辊辊径在φ415mm时还能继续使用,但是目前工作辊报废尺寸为φ370mm和中间辊报废尺寸为φ415mm是因为当工作辊辊径达到φ370mm时,轧辊辊面接触的同时轧辊两端的轴承座也开始相互接触发生干涉,再加上工作辊的传动联轴器也有可能发生干涉,也有一定几率发生轧辊辊肩(硬度较低的部位)相互接触对设备与产品造成不利影响(这种情况出现与否跟轧辊结构有关)。
所以提高轧辊利用率,必须克服以上问题,同时也不能对主体设备进行改动。
当然,最直观的是对轧辊轴承座进行加工,降低其高度,避免干涉,以下对本公司1450mm六辊可逆冷轧机辊系成功改造进行分析。
改造后1450mm六辊可逆冷轧机辊系有两套,两套辊系独立使用,不能混用。
提高轧辊寿命的轧钢工艺措施
提高轧辊寿命的轧钢工艺措施
轧钢工艺是金属材料加工行业中非常常用的一种技术，其中轧辊是控制轧制过程的关键部件，其工作寿命、质量和稳定性对轧制质量有着重要的影响。
因此，提高轧辊寿命就显得尤为重要，本文就介绍一下提高轧辊寿命的轧钢工艺措施。
要确保轧辊的选材合理。
轧辊的选材不仅要考虑质量，还要考虑轧钢时的温度、轧制压力以及轧制速度等因素，以确定轧制的最佳选材。
要选择合适的表面处理方法。
轧辊的表面处理方法不仅可以提高轧辊的耐磨性和抗热强度，还可以提高轧辊的抗腐蚀性，从而延长轧辊的使用寿命。
要注意轧辊的安装和维护。
轧辊的安装要求精确，并要求纠正轧辊的轴向和径向游隙，以减少振动和噪声，从而延长轧辊的使用寿命。
此外，要定期维护轧辊，检查轧辊的表面，及时发现不良现象，及时修理或更换损坏的轧辊。
要根据不同的轧制质量要求，选择合适的轧制工艺参数，在轧制过程中，要及时调整轧辊的温度和压力，以减少轧辊的磨损，保持轧辊的稳定性，从而延长轧辊的使用寿命。
提高轧辊寿命的轧钢工艺措施包括正确的轧辊选材、合理的表面处理方法、精确的轧辊安装和维护以及合适的轧制工艺参数。
只有科学合理地使用轧辊，才能实现轧辊的最佳使用寿命，从而提高轧钢工艺的效率和质量。
提高轧辊产品质量的建议
提高轧辊产品质量的建议第一篇：提高轧辊产品质量的建议关于提高公司轧辊产品质量的建议近日，公司办公室按照吴总的要求，对近几年轧辊产品质量情况做了专题调研，形成了调研报告，报告分析了公司轧辊质量方面存在的主要问题，提出了相应措施，吴总对报告作了重要批示，企业发展部认真落实吴总批示意见，对提高公司轧辊产品质量提出如下建议，供领导参考。
一、实行人本管理，切实提高广大职工的质量意识质量管理控制的前提是人本管理，对质量体系做到硬件必须是人人一致，把质量体系作为方针目标管理，做到人人要懂，理性与感性的相结合。
在全面的质量控制管理工作中，应把质量教育工作作为全面质量工作的第一道工序来抓，坚持因人制宜，因层施教的原则，把质量教育对象划分为领导层、管理层、执行层三个层次，自上而下，逐级施教，通过会议或培训方式来宣贯企业的质量方针，质量目标，质量计划以及产品质量的重要性，强调人与产品质量的关系，每个人的工作不到位，都可能导致产品不合格。
例如，操作人员未按规定操作；设备维护不到位，造成精度不足；产品生产环境维持不到位，导致洁净度、相对湿度等控制不到位；设计人员在产品设计时，对产品性能指标验证不足；未充分考虑产品加工方法；作业指导书（或相应文件）编写不到位造成用户使用方法不准确，导致轧辊产品质量下降等等。
要坚持普及质量体系知识和专业技能知识相结合，即做到人人懂技术、工艺、以及产品指导书和质量标准，人人懂操作，人人会操作，人人好操作。
坚持系统教育和专题教育相结合，即从整体上普及质量体系教育，也要从专项和重点质量问题进行培训教育。
坚持外部培训和内部培训相结合，全力推广公司内部和国外先进企业的质量管理成功经验，切实提高对质量的重视程度。
二、实行全程质量管理，加大质量的过程控制力度1、在公司内部实行全程质量管理，建立一整套的切实可行的规章及其管理标准，必要的岗位设置考核制度。
事实上如果每一个环节都能认真的对待，那么公司轧辊产品的合格率是非常高的，不是百分之百也是百分之九十九。
优化轧辊管理降低辊耗
从实际生产反映的情况来看 ,现行的管 理制度能满足要求 ,对把轧辊消耗降低到目 前的 0157kg/ t (见表 7) 和杜绝爆辊起了重要 的作用 。
使用过的工作辊 ,磨工参照《轧辊质量信
息传递记录》并对应实际辊面情况 ,再根据 《工作辊磨下量》中相应的一项确定磨削量 ; 对因有缺陷而重磨的轧辊 ,磨工应根据重磨
辊的缺陷形式和大小以及探伤员的标注确定
磨削量 :当班磨过的每一根轧辊都应在相应 的记录本上做好记录 ,直径和辊号必须与辊 面所标注对应且准确无误 ;缺陷辊还应标注
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1999 年第 5 期
上述措施缺乏针对性和科学性 ,从实际 生产中也发现存在许多问题 。
213 初期暴露的问题 (1) 换辊周期过长 ,磨削量过小 。HC 轧 机由于 中 间 辊 的 轴 向 移 动 以 及 弯 辊 力 的 使 用 ,轧辊受力状况明显区别于普通四辊轧机 , 工作辊辊面局部磨损严重 。其换辊周期相对 于普通轧机必应大大缩短 ,否则容易产生疲 劳裂纹或掉肉 ,且 0115mm 的常规磨削量根 本无法磨净工作辊每次上机轧制后的表面损 伤; (2) 对辊身表面缺陷及其危害的认识了 解不够 。冷轧辊绝大多数的表层剥落 (即爆 辊) 都不是自然产生的 ,而是在一定的时间内 发展形成的 ,通常是以辊身表面微裂纹为其 起点 ,在轧制持续的负荷作用下发展成疲劳 断裂 。所以轧辊表面裂纹的检测 ,在冷轧辊 管理工作中至关重要 ; (3) 轧辊信息传递缺乏严肃性且不畅通 。 在轧辊信息中有重要作用的“换辊单”经常没 有或所填产量 、长度与实际严重不符 ,造成管 理方对该辊的性能无法及时 、准确掌握 ;另磨 工和装配工之间没有轧辊信息的传递 ,磨工 磨辊处于盲目磨削的状态 ; (4) 磨削质量较差 。由于对轧辊不规范 磨削也会产生缺陷的认识不够 ,磨削中普遍 存在大进给量 、快速磨削 、磨削量极少的现 象 。以致磨完的轧辊一是其疲劳层没有除 去 ;二是即使下机的轧辊没有裂纹 ,也会因磨 削方法不当产生烧伤 、裂纹 ; (5) 轧辊的周转处于缺乏监管 、无序 、混
冷轧辊使用及维护技术中几个重要问题的思考
冷轧辊使用及维护技术中几个重要问题的思考摘要：HC轧机轧辊的使用与维护具有较高的技术含量，只有充分理解其中的重点内容，对其使用与维护技术中的几项重要问题开展深入研究，对实际生产过程中收集到的相关数据进行分析，探索最适合的理论与计算方法，为冷轧辊使用以及维护工作的开展提供具体且明确的指导，保证冷轧辊的使用效率。
关键词：冷轧辊；使用及维护；重要问题引言：冷轧机是现代工程建设领域的一种新型设备，其主要应用于对直径在6.5毫米到12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆的加工，将其加工为直径在5毫米到12毫米之间的冷轧带肋钢筋，这一种钢筋已经取代了冷拔低碳钢丝在预应力混凝土构件中的应用。
在冷轧机使用过程中，根据轧制钢筋过程是否需要调速，可主动切换使用交流电动机或直流电动机。
冷轧机经过一段时间的应用实践和理论探索，其使用效率在不断的提高，相应的维护技术水平也有了明显的提升，这极大的降低了冷轧机运行对冷轧辊的消耗。
在冷轧辊使用及维护技术中，主要存在着以下几个方面重要的问题。
一、冷轧辊换辊周期换辊周期设定的是否科学对轧辊能否保持良好的使用状态具有重要的影响？在轧辊使用过程中，其会受到周期应力的影响，每次使用的时间越长，因为疲劳机制而形成的加工硬化层就会越深，这会使轧辊越使用越脆，极大的提高了轧辊出现裂纹和剥落的风险。
同时，如果轧辊已经出现了损伤但仍然继续使用，那么由此生产出来的产品就会存在缺陷，并且轧制难度也会逐步提高。
科学的设计轧辊周期，既能够保证轧辊的性能，有能够保证轧制质量。
通常而言，换辊周期的设定要综合考虑多方面的影响因素。
1.轧辊的材质轧辊的材质直接决定了轧辊的各项性能，是设定换辊周期所必须要考虑的首要因素。
随着轧辊本身质量的提升，换辊周期也会不断的调整。
如轧辊从2Cr型过渡到5Cr型后，在不考虑其它影响因素的情况下，换辊周期将从800t提升到1200t，换辊周期直接提高了50%，这就说明了轧辊的材质对换辊周期确定的重要影响。
轧辊工作情况汇报材料
轧辊工作情况汇报材料
尊敬的领导：
根据工作安排，我对轧辊的工作情况进行了汇报。
自上次检查以来，轧辊的工作状态良好，没有出现异常情况，生产效率稳定，质量可靠。
首先，轧辊的运转情况良好。
经过定期检查和维护，轧辊的轴承、传动装置等关键部件运转灵活，无异常噪音和振动，保证了轧辊的正常工作。
同时，我们加强了轧辊的润滑工作，确保了轧辊在高速运转时的稳定性和耐磨性，有效延长了轧辊的使用寿命。
其次，轧辊的加工质量稳定可靠。
我们严格控制了轧辊的加工工艺和参数，保证了轧辊的加工精度和表面光洁度，提高了产品的成品率和合格率。
同时，我们加强了对轧辊的质量检测，及时发现和处理了一些潜在的质量问题，确保了产品质量的稳定性和可靠性。
最后，轧辊的安全生产工作得到了有效保障。
我们加强了对轧辊操作人员的安全培训和教育，提高了他们的安全意识和操作技能，减少了因操作失误导致的安全事故发生。
同时，我们对轧辊的安全防护装置进行了全面检查和维护，确保了轧辊在生产过程中的安全运行。
总的来说，轧辊的工作情况良好，生产效率稳定，质量可靠，安全生产得到了有效保障。
我们将继续加强对轧辊的管理和维护工作，确保轧辊在生产过程中的稳定运行，为企业的发展和生产提供可靠保障。
谢谢领导的关注和支持！
此致。
敬礼。
6、鄂钢棒材《实施新冷却技术,降低轧辊导卫消耗,提高生产率》[1]
![6、鄂钢棒材《实施新冷却技术,降低轧辊导卫消耗,提高生产率》[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/d19617fe770bf78a652954b2.png)
武钢集团鄂钢公司棒材厂《实施新冷却技术降低轧辊导卫消耗，提高生产率》简介原棒材厂二车间轧辊、导卫及精轧活套器旋转辊的冷却管网布置、冷却结构件的设计以及冷却水质量等诸多方面都存在缺陷，造成生产过程中，导致轧辊缺水断辊、轧槽烧损不耐磨、旋转辊粘铁、备件消耗大以及圆钢成品表面出现麻点、凹坑等质量问题。
围绕以上问题，对冷却管网、冷却结构件等进行重新设计和改造，实施新冷却技术，达到了杜绝轧辊缺水断辊、轧槽耐磨损、旋转辊不粘铁、备件消耗降低以及圆钢成品表面质量满足国家标准的良好效果。
武汉钢铁（集团）公司合理化建议“金点子”申报材料鄂钢公司棒材厂《实施新冷却技术，降低轧辊导卫消耗，提高生产率》武钢集团鄂钢公司二O一O年五月目录1、《实施新冷却技术，降低轧辊导卫消耗，提高生产率》合理化建议书2、《实施新冷却技术，降低轧辊导卫消耗，提高生产率》审查论证意见3、《实施新冷却技术，降低轧辊导卫消耗，提高生产率》立项计划4、《实施新冷却技术，降低轧辊导卫消耗，提高生产率》实施情况报告5、《实施新冷却技术，降低轧辊导卫消耗，提高生产率》效益分析报告6、鄂钢公司《关于表彰2009年度合理化建议“金点子”和优秀组织单位的决定》7、武汉钢铁（集团）合理化建议“金点子”申报表《实施新冷却技术降低轧辊导卫消耗，提高生产率》合理化建议书武钢集团鄂钢公司棒材厂尹志香、王汉林二OO九年六月一、建议产生的背景：鄂钢棒材厂二车间是2003年12 月26日投产的一条连轧生产线。
年设计产量为50万吨。
该车间1＃750轧机至18＃350轧机机架是由哈东伟提供的短应力轧机，通过悬挂式横梁输送浊循环水冷却轧辊和导卫。
由于初始设计缺陷，冷却方式和效果明显不满足生产现场需要：粗轧孔型烧损、掉块及断辊现象频繁；中精轧孔型磨损不均、龟裂、发黑现象严重。
，致使换辊换孔型频繁、成品材尺寸和质量不合格，严重制约了棒材厂生产的正常进行。
二、建议提出：2006年5月，棒材厂就二车间轧辊和导卫水冷却存在的问题，组织轧钢、准备等相关管理人员召开专题讨论会，成立以“二车间轧辊和导卫水冷却操作”的专题攻关小组。
轧辊生产优化措施方案
轧辊生产优化措施方案轧辊生产优化的措施方案是通过对生产过程进行改进和调整，以提高生产效率和产品质量。
以下是一些可能的措施：1. 提高轧辊生产线的自动化水平：增加机器人和自动化设备的使用，减少人工操作，提高生产效率和产品质量。
例如，通过引入自动化装卸设备来减少轧辊的搬运过程，减少人工操作的错误。
2. 优化轧辊设计和材料选择：对不同类型的轧辊，根据不同的需求进行设计，选择适合的材料。
例如，对于需要耐磨性能的轧辊，可以选择耐磨合金材料，以延长轧辊的使用寿命；对于需要高温强度的轧辊，可以选择高温合金材料。
3. 优化轧辊的热处理工艺：通过对轧辊的淬火、回火等热处理工艺进行优化，提高轧辊的硬度、耐磨性和疲劳性能，延长轧辊的使用寿命。
4. 强化轧辊的质量控制：建立完善的质量控制体系，对每一道工序进行严格的质量检测和控制，确保轧辊的质量符合要求。
例如，可以增加无损检测设备，对轧辊进行磨损和裂纹的检测，及时发现问题并进行修复或更换。
5. 建立轧辊维护保养机制：定期对轧辊进行保养和维护，包括清洁、润滑、防腐等工作，延长轧辊的使用寿命。
同时，加强对轧辊使用和操作人员的培训，提高其对轧辊使用和维护的意识和技能。
6. 加强轧辊生产过程的管理：建立科学的生产计划和生产调度系统，合理安排生产任务和人力资源，提高生产效率。
同时，加强对物料和工艺过程的管理，减少生产过程中的浪费和损失。
7. 加强与供应商和客户的合作：与轧辊材料供应商和使用轧辊的客户建立紧密的合作关系，交流经验和需求，共同解决问题，提高轧辊的质量和使用寿命。
综上所述，轧辊生产优化的措施方案包括提高自动化水平、优化设计和材料选择、优化热处理工艺、强化质量控制、建立维护保养机制、加强生产过程管理和加强合作等方面的措施。
这些措施可以有效提高轧辊生产的效率和质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
如何提高轧机作业率
如何提高轧机作业率？
分析8-15式可知，增加轧机的工作时间是提高轧机作业率的有效途径。
其具体方法为：
1)减少设备的检修时间，如加强维护延长轧机与各机组的零件寿命；在保证设备能够安全运转的情况下，减少检修的次数，在检修时，实行成套更换零件的检修方法，缩短检修时间等；
2)减少换辊时间，如提高轧辊使用寿命；提高生产的专业化程度，正确拟定生产计划微信公众号：hcsteel，减少换辊次数，作好换辊准备工作，改善换辊工作的劳动组织以缩短换辊时间等：
3）减少与消除机械设备、电气设备事故、减少操作事故时间；
4)间断工作制改为连续工作制，适当减少交接班时间，增加轧机工作时间；
5)加强理与技术管理，减少与消除待热、待料田。
历作业时间是指日历上全年、全季或全日的小时数。
平均的全年日历作业时间为：
24 × 365 = 8760h
平均季日历作业时间为8760/4 = 2190h，平均月日历作业时间为8760/12= 730h。
如前所述，任何一轧机或机组，实际上都不可能做到全年连续不断的工作，一定有计划大修、定期中小修，换辊及交接班等停机时间。
对实行连续工作制度的轧机。
对于实行非连续工作制度的轧机，年计划工作时间则用下式计算：
上述T计划为轧机一年最大可能的工作小时数，但实际上由于技术上的原因或者生产管理上的原因，如设备发生事故、断辊、非计划换辊、待热、停电等，往往造成轧机非计划停工。
上述原因造成的时间损失很难准确计算，通常用时间利用系数表示。
这样，轧机一年实际工作时间往往小于年计划工作时间，二者之间的关系如下式：。
提高冷轧厂轧辊管理水平
提高冷轧厂轧辊管理水平
王永进
【期刊名称】《机械管理开发》
【年(卷),期】2002(000)003
【摘要】从冷轧辊及其使用特征出发,提出冷轧辊的管理方法,提高冷轧辊的使用寿命.
【总页数】2页(P20-20,22)
【作者】王永进
【作者单位】太原钢铁,集团,有限公司锻钢厂,山西,太原,030003
【正文语种】中文
【中图分类】TG338
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5.提高冷轧厂轧辊管理水平 [J], 王永进
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提高冷轧辊的使用效率摘要：本文介绍了冷轧薄板厂使轧辊的主要失效形式，分析了轧辊的断裂和裂纹产生原因，提出了具体改进措施。
关键词：轧辊失效硬度1 前言随着市场的发展,客户对冷轧薄板的质量要求不断提高,生产厂家必须适应市场的需求，生产更高质量的产品以满足用户的需要。
在轧机所有备件中,轧辊是非常重要的备件。
轧辊在工作中要承受高的轧制力、冲击载荷、疲劳和磨损等,因此冷轧辊的消耗非常大。
统计资料表明,在冷轧生产过程中冷轧辊的消耗在生产成本中所占的比例达25%左右。
冷轧薄板厂要想取得更好的经济效益, 一方面要生产适销对路的高附加值产品,另一方面要降低生产成本。
因此,提高轧辊的使用效率是取得良好经济效益的重要手段之一，也是本文阐述的主要内容。
2 轧辊磨削设备及轧制产品2.1 磨削设备鄂钢采用MK8463/5000-H数控轧辊磨床用于加工冷轧板带生产线中的工作辊、支承辊修磨加工。
机床可磨削圆柱形、具有中凸（凹）要求的任意曲线的辊面以及圆锥形的辊面等。
可磨削正弦及抛物面曲线辊面、辊面端部倒角。
机床总体布局如图1：图 12.1.1 机床主要技术规格参数见表1表1最大磨削直径Ф630 mm最小磨削直径（在最大砂轮情况下）Ф100 mm顶尖距5000 mm工件最大重量6000kg中凸（凹）量（半径方向） 1.5 mm中心架支承直径范围根据工件要求定头架顶尖移动量150 mm尾架顶尖移动量500 mmZ轴—拖板纵向移动速度10～5000 mm/minX轴—砂轮架横向进给速度1～2000 mm/minX1轴—测量臂调整速度0～1000 mm/min数控最小分辨率（U轴）0.00001mm数控最小分辨率（U1轴）0.0001mm数控最小分辨率（X1轴）0.0001mm数控最小分辨率（X轴）0.0001mm数控最小分辨率（Z轴）0.0005mm工件转速(无级) 8～80 r/min砂轮规格Ф750×100×Ф305 mm砂轮最大线速度(恒线速) 50m/s冷却液箱流量300L/min电机总功率约120kW头架电机（西门子）22kW砂轮架电机（西门子）30kW机床总重量55t2.1.2机床工作精度标准1.圆柱面磨削见表2表2圆度≤0.002mm辊形误差≤0.002mm表面粗糙度≤Ra0.32μm圆度≤0.002mm纵截面上直径一致性≤0.002/1000 mm表面粗糙度≤Ra0.2μm2.中凸(凹)面磨削（半径上的中凸(凹)量为0.1mm。
磨削技术要求见表3。
表3在托架支承磨削轧辊时，为了保证磨削精度，轧辊的托架支承面（即基准圆，或支承颈）的圆度、纵截面直径一致性和同心度必须小于或等于轧辊的磨削精度要求，并且表面粗糙度须好于Ra0.8μm。
上述精度在一定的条件下（温度梯度变化量2Cº/m·h；低频震动10HZ时≤3μm）,选用双方确认的轧辊，可不做精度考核。
2.2 探伤设备对轧辊表面质量的自动检测，可以采用涡流（ET）、磁粉及超声（UT）技术。
涡流探伤以其特有的优点，已被广泛运用于生产实践，可检测轧辊表层由于制造工艺造成的或由于使用中承受复杂的应力与应变而生成的各种裂纹及材质结构变化。
我们使用的超声波探伤主要性能见表4：表4 CTS-9003型超声波探伤的主要性能工作频率： 0.5～15MHz 工作方式：单、双增益范围 0.0～110.0dB 工作频率 2.5MHz声速的范围 1000～15000m/s；增益以底波100%为准（增益衰减，探伤仪有增益dB刻度，也有衰减dB刻度的，作用都是一样的，都是改变放大量。
dB刻度值增大，放大量降低的就是衰减dB，dB刻度值增大，放大量提高的就是增益dB）检测范围： 0.0～10000mm（钢纵波）；检波的方式：正向、负向、全波；报警可选进波报警，失波报警等发射强度强、弱声速的调整表面波声速2920m/s 注：工作方式为单抑制（0～90%）不影响线性增益。
2.3 轧制产品见表5表5成品厚度（㎜）坯料厚度（㎜）压下率%0.60 3.50 82.860.40 3.00 86.670.48 3.00 84.000.35 2.75 87.270.40 2.75 85.450.32 2.75 88.360.30 2.50 88.000.30 2.00 85.000.25 2.00 87.500.25 1.80 86.110.20 1.80 88.891.80 4.50 60.00钢级：CQ（普通商用）、DQ（冲压）、DDQ（深冲）2.4乳化液见表6表6项目使用范围极限值浓度3～5％－PH值 5.5～6.7 5～7电导率≤200μs／cm 400μs／cm铁皂≤0.3％0.5％铁含量<100mg／L 200mg/L游离脂肪酸3～10％-灰份<1000mg／L 1500mg/L皂化值160～198mgKOH／g -氯含量<30mg／L 50mg／L2.5轧辊材质及技术要求2.5.1 轧辊材质轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
其中碳含量小于2.2%的锻造铁基材料称为铸钢系列；碳含量大于2.2%的锻造铁基材料称为铸铁系列；锻造铁基材料称为锻造系列。
冷轧工作辊的材质主要钢号有9Cr、9Cr2、9Cr2W、9Cr2Mo等、支撑辊材质主要有9Cr2Mo、9CrV、60CrMnMo等。
2.5.2轧辊参数见表7表7轧机单位双机架轧机双机架轧机双机架轧机轧辊工作辊F1～F2 中间辊 F1～F2 支撑辊 F1～F2 辊身直径最大/最mm 425/385 490/440 1300/1150 小辊身长度mm 1500 1530 1500总长mm 3990 3910 4450辊颈直径mm 275 279.4 800轧辊近似重量kg 2495 3391 23150圆度mm ≤0.005 ≤0.005 ≤0.005整个辊身的直线mm/m ≤0.005 ≤0.005 ≤0.005 度(圆柱形轧辊)辊型mm 圆柱形圆柱形圆柱形硬度 (HSD) Shore 93～98 82～86 65～67材料合金锻钢 5%Cr 合金锻钢 5%Cr 合金锻钢 3%Cr2.5.3 轧辊硬度要求见表8表8轧辊类型轧辊初始硬度最低使用硬度硬度不均匀性双机架轧机工作辊(1～2) 93～98HSD 89HSD ≤2双机架轧机中间辊(1～2) 82～86HSD 78HSD ≤2双机架轧机支撑辊 (1～2) 65～67HSD 58HSC ≤2 （1）轧辊有效淬硬层深度是指半径方向，硬度值应≥最低使用硬度。
（2）辊身及辊颈表面上不允许有网纹、划伤、锈蚀等缺陷。
（3）轧辊表面应进行涡流探伤，表面应无缺陷，轧辊内部应进行超声波探伤，经检查发现的缺陷不允许超过探伤标准的规定值。
（4）轧辊应涂防锈油脂，防止其表面锈蚀。
2.5.4辊面粗糙度要求见表9表9轧机轧辊类型辊面粗糙度Ra（μm）光辊(磨削) 毛化辊(EDT)双机架轧机F1工作辊0.6～0.8 1.50～2.00 F2工作辊0.6～0.8 1.50～2.00 F1～F2中间辊0．75～1. 0F1～F2支撑辊1．0～1.53 加工3.1毛化为了改善冷轧薄板的板型、深冲性、延伸率和涂镀性能，在冷轧薄板生产工艺中，要求对冷轧工作辊的辊面进行毛化处理，然后轧制出满足用户特殊（加工）工艺要求的冷轧毛化钢板。
目前用以满足轧辊毛化处理的技术有：喷丸毛化（SB）技术、电火花毛化（EDT）技术、激光毛化技术等。
这些技术按粗糙度形貌类型来分，可分为无规则分布和可设定式分布的两种类型。
喷丸毛化（SB）和电火花毛化（EDT）属于无规则分布的粗糙度形貌类型，激光毛化则属于可设定式分布的粗糙度形貌类型。
鄂钢配有与产品质量相应的毛化设备（EDT）。
3.2磨削磨削的目的有两个:一是去除轧辊在轧制过程中的疲劳层(加工硬化层)；另一个是去除轧辊表面缺陷,如凹坑、拉毛印等。
磨削量太大会缩短轧辊的使用时间,而太小则会因轧辊表面质量欠佳而影响板材表面质量,因此,每次磨削量应等于轧辊表面缺陷深度和疲劳层厚度二者中的较大者。
正常生产情况下，工作辊每次磨削量为0.15～0.2mm。
3.3探伤对轧辊表面质量的自动检测，可以采用涡流（ET），磁粉及超声波（UT）探伤技术，在不同的情况下可以使用不同的方法进行检测。
3.4去除残余应力由于残余应力是轧辊生产中不可避免的现象，冷轧轧辊在使用之前，应在一定的油温（105～110℃）中浸泡一段时间（6～8h），以消除轧辊表面的应力，从而达到表面性能稳定的目的。
4 使用4.1轧制力要求见表10表10最大轧制力 20000kN最大轧制力矩 200kN ·m 最大轧制速度 1200m/min 轧制基速度500m/min 一般液压传动系统压力 14MPa 平衡弯辊系统压力 28MPa 压下系统压力 28Mpa4.2过钢量见表11表114.3轧辊失效分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。
冷轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。
如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。
轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。
任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。
因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。
4.3.1 轧辊剥落轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。
轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。
（1） 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。
支撑辊和中间辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。
在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。
疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。
该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。
此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。
周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。
在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。
另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和显微缺陷的存在，也会诱导裂纹的产生。
若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。