2020年(塑料橡胶材料)橡胶配方设计综合实验

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高分子加工综合实验2-橡胶加工

综合实验2-橡胶加工高分子加工高分子加工高分子加工天然橡胶密炼机塑炼一．实验目的(1) 掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉密炼机进行橡胶塑炼的工艺；(2)了解橡胶塑炼的主要机械设备：密炼机基本结构及操作方法；二．实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合、生胶塑炼、胶料混炼、成型、硫化五个基本过程，如图27—1所示。

图27-1 橡胶制品工艺过程生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。

然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。

为满足加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性状态的工艺过程称作塑炼。

塑炼的目的在于：使生胶由弹性状态转变为可塑性状态，使其可塑性增大，可塑性提高的实质就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的，链长较短的分子结构，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶胚形状和尺寸稳定；增大胶料的粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度，使之易于深入纤维孔眼，增加附着力；改善胶料的冲模性，使模型制品的花纹饱满清晰。

生胶经塑炼以增加其可塑性。

其实质是生胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使生胶的弹性下降。

在生胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。

工艺上用以降低生胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类。

其中机械塑炼法应用最为广泛。

橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其他白由基受体存在下进行的，在机械塑炼过程中，机械力使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用。

这两个作用同时存在。

本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。

生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。

橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)

橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班硬脂酸SA 工业品0.8～1.2高耐磨炭黑HAF 工业品5～30N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA工业品1～32、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。

一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。

（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪一、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一原料名称简称成分质量/g丁腈橡胶NR 200邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2高耐磨炭黑HAF 10N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4二原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4 四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1 氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 20N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4三原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1 氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 30N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4四原料名称简称成分质量/g丁腈橡胶NR 200邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2高耐磨炭黑HAF 40N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4五原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰TMTD 1姆二硫化物氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 50N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA42、塑炼工艺条件的确定塑炼温度： 80℃。

橡胶加工实验报告

橡胶加工实验报告橡胶加工实验报告橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑材料、医疗器械等领域。

为了更好地了解橡胶的性能和加工过程，我们进行了一系列的橡胶加工实验。

本文将详细介绍实验的目的、方法、结果和讨论。

实验目的本次实验的主要目的是探究橡胶加工的基本原理和工艺流程。

具体来说，我们希望通过实验了解橡胶的硫化反应、塑化剂的作用以及不同加工条件对橡胶性能的影响。

实验方法我们选择了常见的橡胶材料——天然橡胶作为实验对象。

首先，我们将天然橡胶切割成均匀的小块，并与硫化剂进行混合。

接下来，我们使用橡胶研磨机对混合物进行研磨，以使橡胶与硫化剂充分混合。

然后，我们将研磨后的橡胶样品放入模具中，进行热压处理。

最后，我们对不同处理条件下的橡胶样品进行性能测试和分析。

实验结果经过一系列的实验操作，我们得到了一批经过不同处理条件的橡胶样品。

我们首先对样品进行了外观观察，发现不同处理条件下的橡胶样品的颜色、质地和硬度存在差异。

然后，我们对样品进行了拉伸实验，测量了其拉伸强度和伸长率。

实验结果显示，不同处理条件下的橡胶样品的拉伸强度和伸长率存在明显的差异。

最后，我们对样品进行了硬度测试，结果显示不同处理条件下的橡胶样品的硬度也存在差异。

讨论通过对实验结果的分析，我们可以得出以下结论：首先，硫化剂的添加对橡胶的硫化反应起到了重要的作用。

硫化反应可以使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和弹性。

其次，塑化剂的添加可以改善橡胶的可加工性，使其更容易在加工过程中流动和塑形。

最后，不同的加工条件（如温度、压力等）对橡胶的性能有着显著的影响。

例如，较高的温度和压力可以加速硫化反应，从而提高橡胶的硬度和强度。

总结通过本次实验，我们深入了解了橡胶的加工原理和工艺流程。

我们通过实验操作和数据分析，探究了硫化反应、塑化剂的作用以及不同加工条件对橡胶性能的影响。

这些实验结果对于提高橡胶加工工艺的效率和质量具有重要意义。

未来，我们可以进一步研究橡胶加工过程中其他因素的影响，以优化橡胶的性能和加工工艺。

橡胶加工的实验报告

橡胶加工的实验报告橡胶加工的实验报告橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。

它具有优良的弹性、耐磨性和耐腐蚀性，因此被广泛用于制作轮胎、密封件、橡胶管等。

本实验旨在探究橡胶加工的过程和影响因素，以期对橡胶的加工工艺有更深入的了解。

实验一：橡胶的硫化反应橡胶的硫化反应是指将橡胶与硫化剂在一定温度下进行反应，使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和耐磨性。

本实验以天然橡胶为材料，选择硫化剂为硫磺，探究硫化时间和温度对橡胶硫化程度的影响。

首先，将天然橡胶切割成均匀的小块，并在硫化罐中加入适量的硫磺。

然后，将硫化罐放入恒温水槽中，调节温度并记录时间。

在不同时间点，取出硫化罐中的橡胶样品，进行拉伸实验，测量其断裂强度和延伸率。

实验结果显示，随着硫化时间的增加，橡胶的断裂强度逐渐提高，延伸率则逐渐降低。

这是因为硫磺与橡胶分子发生反应，形成交联结构，增强了橡胶的内聚力。

同时，随着硫化温度的升高，橡胶的硫化速度也增加，断裂强度和延伸率的变化更为显著。

实验二：橡胶的塑化过程橡胶的塑化过程是指将橡胶与塑化剂混合，使橡胶分子间形成链段间的滑动，从而提高橡胶的可加工性。

本实验以合成橡胶为材料，选择塑化剂为油类，探究塑化剂用量和混炼时间对橡胶塑化效果的影响。

首先，将合成橡胶切碎，并在橡胶混炼机中加入适量的塑化剂。

然后，调节混炼时间并记录。

在不同时间点，取出混炼机中的橡胶样品，进行硫化实验，测量其硫化速度和硫化度。

实验结果显示，塑化剂的用量和混炼时间对橡胶的塑化效果有明显影响。

适量的塑化剂可以使橡胶分子间形成链段间的滑动，提高橡胶的可加工性；然而，过量的塑化剂可能导致橡胶的塑化效果下降，甚至影响橡胶的硫化速度和硫化度。

实验三：橡胶的加工工艺橡胶的加工工艺是指将橡胶经过一系列的加工步骤，包括混炼、压延、硫化等，最终制成所需的橡胶制品。

本实验以橡胶密封件为例，探究不同加工工艺对橡胶密封件性能的影响。

首先，将塑化后的橡胶放入压延机中，进行压延加工。

橡胶配方设计综合实验

橡胶配方设计综合实验
橡胶配方设计综合实验
橡胶是一种非常重要的材料，被广泛应用于汽车、航空、医疗、建筑等领域。

橡胶材料的性能和特性，是由其化学成分和配方所决定的。

在橡胶的制造过程中，配方的设计是非常关键的。

本文将介绍橡胶配方设计综合实验。

橡胶配方的设计包括橡胶的基础成分、填充物、增塑剂、抗氧化剂和交联剂的选择及其比例。

橡胶的基础成分一般包括橡胶原料和增塑剂。

橡胶原料有天然橡胶和合成橡胶两种，而增塑剂则是为了提高橡胶材料的柔软度和可塑性。

填充物有助于提高橡胶的强度和硬度，抗氧化剂可以延长橡胶的使用寿命，交联剂则是为了使橡胶固化。

橡胶配方实验是为了确定最佳的橡胶配方，使橡胶的性能达到最优化。

在实验中，首先确定所需的橡胶性能和特性，然后根据这些要求来选择橡胶材料、填充物和化学品。

接下来就是确定配方的比例，这需要进行一系列实验，包括挤出试验、硬度试验、拉伸强度试验、撕裂强度试验、磨损试验和膨胀试验等。

通过这些试验，可以确定最佳的橡胶配方。

综合实验是将所有试验结果综合在一起，以便确定最佳的橡胶配方。

这种实验使用的是正交试验设计方法，这种方法使用最少的实验次数来获得最多的信息。

正交试验可以将试验分解成多组实验，每组实验只有一种变量不同。

通过分析各组实
验结果，就可以确定配方中各成分的最佳比例，以获得最佳的性能。

总之，橡胶配方设计综合实验是一项非常重要的工作。

通过对各种成分的选择和比例的确定，可以获得最佳的橡胶性能和特性。

在工业生产中，这种实验可以有效地提高橡胶产品的质量和生产效率。

橡胶的配方设计实验报告

橡胶的配方设计实验报告引言橡胶作为一种重要的材料，在工业生产和日常生活中被广泛应用。

为了满足不同应用场合对橡胶材料性能的要求，需要合理设计橡胶的配方。

本实验旨在探究橡胶的配方对橡胶性能的影响，通过变化不同配方的比例，寻找适合特定应用的橡胶配方。

材料和方法材料本实验所使用的材料有：1. 橡胶基材2. 添加剂（硫化剂、促进剂、填充剂等）3. 溶剂方法1. 橡胶基材和添加剂按照一定比例混合。

2. 将混合物放入橡胶研磨机中进行研磨，以使橡胶和添加剂均匀混合。

3. 将混合物连续过筛3次，以确保颗粒大小均匀。

4. 将混合物压制成固体板材。

5. 将板材切割成标准试样。

结果与讨论实验一：不同硫化剂用量对橡胶硬度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变硫化剂的用量，测量了制备的橡胶试样的硬度。

硫化剂用量(phr）橡胶硬度（Shore A）0 602 654 706 75从实验结果可以看出，硫化剂用量增加，试样的硬度也相应增加。

这是因为硫化剂与橡胶基材发生反应生成交联结构，提高了橡胶的硬度。

实验二：不同填充剂用量对橡胶强度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变填充剂的用量，测量了制备的橡胶试样的抗张强度。

填充剂用量(phr）橡胶抗张强度（MPa）0 1050 12100 15150 18从实验结果可以看出，填充剂用量增加，试样的抗张强度也相应增加。

这是因为填充剂可以增加橡胶的刚性，进而提高橡胶的强度。

实验三：不同促进剂用量对橡胶耐热性的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变促进剂的用量，测量了制备的橡胶试样在高温下的残余压缩变形率。

促进剂用量(phr）残余压缩变形率（%）0 205 1510 1015 5从实验结果可以看出，促进剂用量增加，试样的残余压缩变形率减小。

这是因为促进剂能够提高橡胶的耐热性，减少在高温下的变形。

结论通过以上实验，我们可以得出以下结论：1. 硫化剂用量的增加会使橡胶的硬度增加。

2. 填充剂用量的增加会使橡胶的抗张强度增加。

2020年(塑料橡胶材料)配方设计与橡胶硬度的关系

（塑料橡胶材料）配方设计与橡胶硬度的关系配方设计和橡胶硬度的关系配方设计和橡胶硬度的关系生胶品种硫化体系补强填充剂软化增塑剂邵尔A型硬度测定中的影响因素1．试样厚度的影响邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样配方设计和橡胶硬度的关系·生胶品种·硫化体系·补强填充剂·软化增塑剂邵尔A型硬度测定中的影响因素1．试样厚度的影响邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样厚度直接影响试验结果。

试样受到压力厚产生变形，受到压力的部位变薄，硬度值增大。

所以，试样厚度小硬度值达，试样厚度大硬度值小。

2．压针长度对试验结果的影响标准中规定邵尔A硬度计的压针露出加压面的高度为2.5mm，在自由状态时指针应指零点。

当压针在平滑的金属板或玻璃上时，仪器指针应指100度，如果指示大于或小于100度时，说明压针露出高度大于或小于2.5mm或小于2.5mm，这种情况下应停止使用，进行校正。

当压针露出高度大于2.5mm时测得的硬度值偏高。

3．压针端部形状对试验结果的影响邵尔A型硬度计的压针端部在长期作用下，造成磨损，使其几何尺寸改变，影响试验结果，磨损后的端部直径变大所测得结果也大，这是因为其单位面积的压强不同所致。

直径大则压强小所测得硬度值偏大，反之偏小。

4．温度对试验结果的影响橡胶为高分子材料，其硬度值随环境的变化而变化，温度高则硬度值降低。

胶料不同其影响程度不同，如结晶速度慢的天然橡胶，温度对其影响小些，而氯丁橡胶、丁苯橡胶等则影响显著。

5．读数时间的影响邵尔A型硬度计在测量时读数时间对试验结果影响很大。

压针和试样受压后立即读数和指针稳定后再读数，所得的结果相差很大，前者高，后者偏低，二者之差可达5至7度左右，尤其再合成橡胶测试中较为显著，这主要使胶料在受压后产生蠕变所致。

所以当试样受压后应立即读取数据。

目录壹.硬度的定义二.硬度的测试方法三.分别介绍几种硬度测试方法和相关单位四.各种硬度的区别壹.硬度的定义硬度——材料局部抵抗硬物压入其表面的能力称为硬度。

橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤

高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班组不：第六组橡胶配方设计综合实验一、实验目的1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。

2、进一步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。

3、进一步了解橡胶的硫化模压成型的差不多方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。

4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍规律。

5、掌握数据处理和分析的方法。

二、实验原理丁腈橡胶制品的生产，首先有一个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入一定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。

本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍。

在一定的温度下，首先塑炼丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成一定形状的胶料，放入试样模具中，通过硫化成型成为所需的试样。

通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。

然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。

找出炭黑含量对橡胶力学性能的阻碍规律。

三、实验所用原料及仪器、设备1、实验用的原材料及参考配方2、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。

（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪四、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一二三四五。

2020年现代工业橡胶的配方设计原理及方法参照模板

❖ ⑷ 生产配方
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4.2配合体系与制品性能的关系
4. 2.1 配合体系与拉伸强度的关系拉伸强度是指试片受拉伸作用至断裂时单位面积
上所承受的最大拉伸应力，单位MPa。在硫化胶的测定项目中一般都包括这项指标。工业用橡胶制品，多以拉伸强度作为产品质量的主要指标。 ❖ ⑴ 橡胶品种 ❖ 主链上有极性取代基或芳基的橡胶的拉伸强度较高。就纯橡胶配合而言，天然橡胶和聚氨酯橡胶的拉伸强度最高，丁基橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶次之，丁苯橡胶、丁腈橡胶较差•。
❖ 所谓配方设计就是如何确定这种比例关系，是橡胶制品生产过程中的关键环节。
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4. 1.1 橡胶配方设计的原则
橡胶配方设计的任务是力求使橡胶制品在性能、成本和工艺可行性三个方面取得最佳的综合平衡。通常，要遵循以下几条原则：
❖ ⑴ 充分了解制品的性能要求、使用条件；半成品的性能一般应高于成品指标的15%。
❖ ⑵ 硫化体系
随着交联密度的增加，定伸应力随之增加。因此，调整硫化体系中硫黄及促进剂的用量来增大交联密度，进而提高定伸应力。
❖ ⑶ 填充体系
增加粒度小、结构性高的高活性填充剂的用量可提高定伸应力。以炭黑的效果最为•显著。对丁苯橡胶来说，主
4.2.4 配合体系与回弹性的关系
回弹性又称冲击弹性，是指橡胶受冲击以后恢复原状的能力。试验的时候是使一定高度的重物自由落到橡胶试样表面上，用重物回弹的高度来评价。抓住主要矛盾，平衡次要矛盾；
❖ ⑶ 对多部件制品，要从整体考虑；
❖ ⑷ 平衡使用性能与加工性能；
❖ ⑸ 考虑配合剂之间的相互影响；

实验橡胶成型加工实验

橡胶的混炼工艺实验（一）实验目的1.了解橡胶混炼的目的意义和橡胶配方设计及其混炼、硫化操作的基本要点；2.了解影响开炼机混炼的主要因素；3. 熟悉开炼机混炼工艺的操作方法。

（二）实验原理混炼是在塑炼胶的基础上进行的一个炼胶工序，本实验操作是在开炼机上进行的。

为了取得具有一定可塑度的、性能均匀的混炼胶，除了控制开炼机的辊距的大小及适宜的辊温（小于90℃）之外，还必须注意按一定的加料顺序进行棍炼。

量小难分散的配合剂应首先加到塑炼胶中，让它有较长时间进行分散；量大的配合剂一般迟些加；硫磺用量虽小，但一般都是在最后加入，以防止胶料出现焦烧等质量事故。

不同的制品及不同的成型工艺要求混炼胶的可塑度、硬度等都是不同的，混炼过程要随时抽样测定，并且要严格控制棍炼的工艺条件。

本实验所列的配方表明是要通过实验制备一些软质橡胶试片。

橡胶制品的硬度主要取决于橡胶的硫化程度，通常可按软硬程度将硫化胶分为硬质胶、半硬质胶和软质胶三种。

本实验配方中硫磺的用量在5份以下，交联度较小，制品质地较柔软。

所选用的两种促进剂对天然胶和丁苯橡胶的硫化都有促进作用，不同的促进剂同时使用是因为他们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示交联效果。

助促进剂即活化剂在炼胶和硫化时起活化作用。

化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子在加工及应用过程中的氧化降解，从而达到稳定的效果。

石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且对于成型加工有润滑作用。

碳酸钙和滑石粉等有增容和降低制品成本的作用，其用量多少对制品的物理机械性能也有较大的影响。

表3-1中所列的5个试验配方可以反映几个常见的配方变量关系，通过配方1和配方2可考察不同硫化体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律；通过配方2和配方3可考察不同补强填充体系对胶料物理性能的影响规律；通过配方2、4和5可考察橡胶共混体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律。

2020年(塑料橡胶材料)热塑性塑料

（塑料橡胶材料）热塑性塑料热塑性塑料热塑性塑料品种极多，即使同壹品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。

另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交链等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入壹定百分比量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。

例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优越的使用，工艺特性。

由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同壹类的塑料也有仅供注射用或挤出用之分，故本章节主要介绍各种注射用的热塑性塑料。

壹、工艺特性（壹）收缩率热塑性塑料成形收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成形收缩的因素如下1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于仍存在结晶化形起的体积变化,内应力强,冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此和热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显,另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩壹般也都比热固性塑料大。

2、塑件特性成形时融料和型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。

由于塑料的导热性差,使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。

所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。

另外,有无嵌件及嵌件布局,数量都直接影响料流方向,密度分布及收缩阻力大小等,所以塑件的特性对收缩大小,方向性影响较大3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。

直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大,进料口宽及长度短的则方向性小。

距进料口近的或和料流方向平行的则收缩大。

4、成形条件模具温度高,融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对结晶料则因结晶度高,体积变化大,故收缩更大。

模温分布和塑件内外冷却及密度均匀性也有关,直接影响到各部分收缩量大小及方向性。

另外,保持压力及时间对收缩也影响较大,压力大、时间长的则收缩小但方向性大。

橡胶的配方设计

橡胶的配方设计（小结）橡胶的配方设计一、基本要求:性能:满足产品使用的性能要求,综合考虑。

工艺:满足实际生产工艺要求,有利于提高生产率,指导生产(配炼工艺)。

成本:应有较高的技术经济指标。

材料:应有可靠材料来源。

二、步骤：拟订性能指标：调查研究：使用条件、工厂设备条件。

选择材料品种、规格、数量：胶种→硫化体系→防老体系→填充补强体系→软化体系。

拟定实验配方方案：选择材料含量、加入的顺序、加入的方法。

一、二个基本配方，再提出数个（或n+1个）平行方案，试采用正交实验。

实验配方试验：制样品、性能测试、选定最佳一个或几个。

小批量生产性试验。

修订配方、重做试验、最终确定佯证配方的可靠性。

三、表示方法：1. 重量分数：以橡胶的重量份数为100份。

2. 重量百分数：3. 体积百分数：4. 生产配方（重量）：四、配方设计举例：加料顺序：生胶→固体软化剂→促进剂、活化剂、防老剂→填充补强剂→液体软化剂→硫化剂、超促进剂。

1. 配方1：（绝缘）phr 护套绝缘天然橡胶 50 70 促进剂TMTD丁苯橡胶 50 30 硫磺氧化锌 10 5 活化剂硬脂酸 0.5 1.2 助促进剂（硬脂酸用于TMTD硫化中，容易使铜线发黑）二硫化氨基甲基酸促进剂ZDC 1.5噻唑类促进剂M 0.5 1.0 促进剂、一般与+ZnO+硬脂酸对它增强活性含S、N化合物，苯并咪唑胺类防老剂MB 2.5 O2、气候、中性防老胺类防老剂DNP 0.5 热、气候、有害金属Cu、Mn。

防老剂D 2.0 热、氧、屈挠龟裂、对有害金属有抑制作用，通用型石蜡 10 5 软化剂滑石粉 50 填充化学碳酸钙 106.5 25 填充陶土 30 填充高耐磨碳黑 20 填充配方2：材料配比/phrCR232 100 氯丁橡胶氧化镁（特级） 4 硫化剂FEF碳黑 25 快压出炉黑SRF碳黑 15 半补强炉黑陶土 50 填充剂氢氧化铝 30 阻然剂氧化锌 5 硫化剂NA—22 1.2 硫脲类促进剂DM 0.5 硫化延迟剂、促进剂DM石蜡 3 软化剂硬脂酸 0.5 软化剂DOP 10 增塑剂、临苯二甲酸二辛脂防老剂ODA 4 防老剂OD、胺类防老剂、P396手册。

综合实验-塑料橡胶共混物制备的实验设计

塑料/橡胶共混物制备的实验设计聚丙烯（PP）是五大通用塑料之一，由于其原料来源丰富、价格便宜、易于成型加工、产品综合性能优良，用途非常广泛，已成为发展最快的塑料品种之一。

但PP也存在一些不足，最大缺点是耐寒性差，低温易脆裂。

常用于增韧PP 的热塑性弹性体有POE、TPV、TPO、SBS等。

SBS是一种用途广泛的热塑性弹性体。

PP/SBS共混体系具有卓越的柔软性和良好的拉伸性能、冲击性能。

本实验采用机械共混的方法制备PP/SBS共混物，探讨PP/SBS共混体系的物理机械性能。

一、实验目的1、研究SBS用量对PP抗冲击强度的影响2、确定SBS的最佳用量3、了解红外光谱等仪器分析方法在聚合物材料研究中的应用。

二、实验原理塑料增韧的目的就是提高材料的抗破裂能力，以研究这种抗破裂能力提高原因的理论即为增韧机理。

塑料增韧的研究一直是高聚物共混改性中最为活跃的研究课题之一，经过几十年的发展，塑料增韧机理研究已成为高聚物共混理论中一个相对独立的较为系统的研究领域。

塑料增韧机理研究开始于50年代，到60年代中期，增韧机理从脆性基体与弹性体分散相组成的物理模型出发，形成了一系列较为公认的理论，但这些增韧机理研究仍是定性的。

70年代，特别是80年代以来，随着现代测试技术的提高，增韧机理研究有了重大进展，人们开始对增韧过程、增韧体系中各组分的特性及其与增韧类型的关系有了新的认识，增韧领域呈现出研究高潮，增韧机理研究开始实现了由简单的定性解释向模型化、定量化的飞跃。

目前，主要的增韧机理有橡胶能量吸收理论、银纹－剪切带理论、临界粒子间距普适判据、刚性粒子增韧理论等。

苯乙烯类热塑性弹性体（又称为苯乙烯系嵌段共聚物Styreneic Block Copolymers，简称SBCs），目前是世界产量最大、与橡胶性能最为相似的一种热塑性弹性体。

目前，SBCs系列品种中主要有4种类型，即：苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）；苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SIS）；苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物（SEBS）；苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯型嵌段共聚物（SEPS）。

橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤

橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤橡胶配方设计综合实验是一项非常重要的测试，可以帮助研究人员制定出最适合不同工业和应用需求的橡胶配方。

在本文中，我们将介绍该实验的内容和操作步骤。

一、实验内容橡胶配方设计综合实验是为了探究基本橡胶原料的作用和其量效应，以确定最佳配方。

实验包括以下内容：1. 填充剂质量分数：通过改变填充剂的质量分数来测试其对橡胶性能的影响。

典型的填充剂包括碳黑、二氧化硅、纤维素等。

2. 添加剂筛选：在一定量的填充剂中，尝试添加不同种类和用途的添加剂，如硫化促进剂、防老化剂、加工助剂等。

比较其影响和组合。

3. 比较不同的硫化体系：将相同的橡胶混合物硫化成不同的硫化体系，比较不同体系对橡胶物理和化学性质的影响。

4. 变化硫化温度和时间：改变硫化温度和时间，以评估其对橡胶上性能的影响。

5. 完整性能测试：最后，测试橡胶混合物的物理和化学性能，包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、抗压缩性能、防老化性能等。

二、操作步骤以下是进行橡胶配方设计综合实验的基本操作步骤：1. 准备实验样品首先需要准备原材料，通常包括天然橡胶或合成橡胶、填充剂、硫化剂、硫化促进剂、防老化剂、加工助剂和其他添加剂。

2. 按比例混合原材料按照制定好的配方和工艺要求，将原材料混合到一起，其中填充剂和添加剂应该先混合在一起，再与其他原材料混合。

3. 热塑性挤出和硫化将混合物放入热塑性挤出机中进行挤出，然后将其硫化成成型件。

4. 物性测试对制造出来的橡胶样品进行物理和化学性能测定。

待测性能包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、抗压缩性能、防老化性能等。

5. 数据记录与分析根据实验结果，记录每一组实验所使用的配方、工艺和物性测试结果。

此外，对实验数据进行详细的分析，以确定最佳橡胶配方。

三、实验注意事项1. 实验要在专业实验室环境下进行，注意安全与卫生。

2. 在进行实验时，应尽可能地确保原材料的纯度和质量，并在每一组实验中保持一致。

3. 在混合原材料时，应遵循一定的混合次序和容量，以确保最终样品的均一性和准确性。

橡胶配方设计综合实验

橡胶配方设计综合实验橡胶是一种广泛应用于各个领域的重要材料，其应用范围涉及汽车、航空、建筑等多个行业。

随着经济的不断发展，如何设计更好的橡胶配方已成为制造业必须面对的重要问题。

橡胶的基本组成橡胶的主要成分为天然橡胶和合成橡胶。

其中，天然橡胶是采自橡胶树的乳浆，具有良好的拉伸性和抗裂性能，但价格昂贵、生产成本高。

而合成橡胶则是通过化学反应合成的，成本低，性质稳定，广泛应用于生产中。

橡胶配方设计参数橡胶的配方设计需要考虑各种参数，如硫化剂、促进剂、填充剂、增塑剂、抗氧剂等。

硫化剂是橡胶硫化的主要成分，可增强橡胶的耐热性、耐寒性和耐磨性。

促进剂可促进硫化反应的快速进行，缩短硫化时间，提高橡胶的强度和耐久性。

填充剂可增加橡胶的硬度和机械强度，降低成本。

增塑剂可使橡胶表面光滑和柔软，提高橡胶的柔韧性和弯曲性。

抗氧剂可防止橡胶老化，提高耐候性。

橡胶配方设计实验流程橡胶配方设计实验是一项复杂的工作，需要专业技术人员进行设计和实验操作。

其主要流程如下：1.确定配方比例和稀释剂：首先需要根据橡胶的用途确定所需的硫化剂、促进剂、填充剂、增塑剂和抗氧剂的种类和比例，同时确定合适的稀释剂。

2.制备样品：根据配方比例将各种原材料混合均匀，并加入所需的稀释剂，然后进行搅拌，直到成为均匀的橡胶浆料。

3.测试样品性能：将制备好的样品进行机械测试，如耐热性、拉伸强度、耐磨性等，并记录数据。

4.分析测试数据：根据测试数据进行分析，评估橡胶样品的性能，并确定是否需要对配方进行调整。

5.优化配方：根据测试结果和分析数据，对配方进行调整，直到所得的橡胶样品达到预期效果。

6.缩小规模测试：在确定了最佳配方之后，进行小规模测试，验证样品效果，并确定生产工艺流程。

总结橡胶配方设计是一项综合性的工作，需要对原材料性能及各种参数进行深入了解，并进行不断的实验和调优。

通过实验分析及经验总结可以提高橡胶材料的性能，减少生产成本，提高加工效率，为制造业的发展提供更为有力的支持。

橡胶硫化配方实验报告(3篇)

第1篇一、实验目的本研究旨在通过实验，探索不同硫化配方对橡胶材料性能的影响，以优化橡胶硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能。

二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶（NR）- 硫磺（S）- 促进剂（如促进剂M、促进剂D）- 防老剂（如防老剂D、防老剂A）- 炭黑（N774）- 氧化锌（ZnO）- 硬脂酸（Stearic Acid）- 石粉- 松焦油- 氯磺化聚乙烯（CSM）- 过氧化物（如偶氮二异丁腈）2. 实验设备：- 开炼机- 密封式硫化机- 拉伸试验机- 压缩试验机- 硫化特性仪三、实验方法1. 配方设计：根据实验目的，设计不同的硫化配方，主要包括以下因素：- 硫磺用量- 促进剂用量- 防老剂用量- 炭黑用量- 其他添加剂用量2. 混炼：将橡胶、硫磺、促进剂、防老剂、炭黑等材料按照配方比例放入开炼机中，进行混炼至均匀。

3. 硫化：将混炼好的胶料放入密封式硫化机中，按照设定的温度和时间进行硫化。

4. 性能测试：对硫化后的橡胶样品进行性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、压缩变形、耐老化性能等。

四、实验结果与分析1. 硫磺用量对性能的影响：随着硫磺用量的增加，橡胶的拉伸强度和撕裂强度逐渐提高，但超过一定量后，性能开始下降。

这是因为硫磺用量过多会导致橡胶交联度过高，材料变硬，弹性下降。

2. 促进剂用量对性能的影响：促进剂用量的增加可以提高橡胶的硫化速度，但同时也会导致硫化胶的力学性能下降。

因此，需要选择合适的促进剂用量，以平衡硫化速度和力学性能。

3. 防老剂用量对性能的影响：防老剂用量的增加可以提高橡胶的耐老化性能，但过量的防老剂会导致硫化速度降低。

因此，需要根据实际需求选择合适的防老剂用量。

4. 炭黑用量对性能的影响：炭黑用量的增加可以提高橡胶的拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能，但过量的炭黑会导致硫化速度降低，且会影响橡胶的加工性能。

5. 其他添加剂对性能的影响：其他添加剂如氧化锌、硬脂酸等，对橡胶的力学性能和加工性能也有一定的影响。

橡胶实验报告范文

橡胶实验报告范文橡胶实验报告范文橡胶是一种常见的高分子材料，具有良好的弹性和耐磨性，广泛应用于工业和日常生活中。

本实验旨在研究橡胶的物理性质和制备方法，以及其在不同条件下的应用。

实验一：橡胶的拉伸性能测试材料与设备：1. 橡胶样品2. 张力计3. 实验台4. 尺子实验步骤：1. 将橡胶样品固定在实验台上。

2. 使用张力计夹住橡胶样品的一端。

3. 缓慢地施加拉力，记录每个拉力下橡胶的伸长量。

4. 绘制拉力与伸长量的关系曲线。

实验结果与讨论：通过实验我们得到了拉力与伸长量的关系曲线。

从曲线可以看出，橡胶在拉力作用下会发生弹性变形，随着拉力的增加，橡胶的伸长量也会增加。

当拉力达到一定值时，橡胶会发生断裂。

这说明橡胶具有良好的弹性和韧性。

实验二：橡胶的硬度测试材料与设备：1. 橡胶样品2. 硬度计实验步骤：1. 将橡胶样品放在硬度计的测试台上。

2. 用硬度计对橡胶样品进行测试，记录硬度值。

实验结果与讨论：通过实验我们得到了橡胶的硬度值。

橡胶的硬度是指其抵抗外界力量压缩的能力。

硬度值越高，橡胶越难被压缩，具有更好的耐磨性。

硬度值越低，橡胶越容易被压缩，具有更好的弹性。

实验三：橡胶的制备方法材料与设备：1. 橡胶乳2. 硫化剂3. 塑化剂4. 混合机5. 模具实验步骤：1. 将橡胶乳、硫化剂和塑化剂按一定比例加入混合机中。

2. 开启混合机，将材料充分混合均匀。

3. 将混合好的材料倒入模具中。

4. 将模具放入高温环境中进行硫化。

实验结果与讨论：通过实验我们成功制备了橡胶样品。

橡胶的制备方法主要包括混合、塑化和硫化三个步骤。

混合可以使橡胶乳、硫化剂和塑化剂充分混合均匀，塑化可以提高橡胶的可塑性和延展性，硫化可以使橡胶具有更好的弹性和耐磨性。

实验四：橡胶的应用橡胶具有广泛的应用领域，如汽车轮胎、橡胶管、橡胶密封件等。

其中，汽车轮胎是橡胶的重要应用之一。

橡胶制成的轮胎具有良好的弹性和耐磨性，能够适应各种路况，提供安全稳定的驾驶体验。

2020年(塑料橡胶材料)橡胶制品的基本生产工艺过程

（塑料橡胶材料）橡胶制品的基本生产工艺过程橡胶制品的基本生产工艺过程4.1基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以壹般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验4.2原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；4.3塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼俩种。

机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。

热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。

4.4混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶和配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的壹种过程。