RT操作流程

射线检测施工工艺标准
1适用范围
本工艺标准适用于本公司金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的X射线检测。

与承压设备有关的支承件和结构件的射线检测，也可参照本规程。

2主要机具设备
2.1检测仪器：X射线机、紧绳器、铅字板、象质计、铅字、暗袋（内有增感屏和胶片）
2.2主要工具：警戒线、标示牌、报警器、个人剂量计、记号笔、暗室操作间、洗片配药、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜
2.3机械设备：发电机、烘干箱
3 作业条件
3.1已办理无损检测委托书、火票、作业票等手续；
3.2有延迟裂纹倾向的材料，应在焊接完成24小时后进行。

3.3外观检查合格后方可进行射线检测。

3.4被检表面不得有锈蚀、氧化皮、飞溅、毛刺、其他污物及各种防护层。

4 施工操作工艺
4.1工艺流程
接受委托单—编制工艺卡—审核工艺卡—检测仪器校验调试—办理作业票—现场安全防护—射线探伤—暗室处理—缺陷评定—复核评定结果－出具报告—通知负责人—底片资料存档
检测人员要求:现场检测人员为Ⅰ级或Ⅰ级以上人员操作、评片人员为Ⅱ级及Ⅱ级以上人员评定、复审人员为Ⅱ级及Ⅱ级以上人员复审4.2操作工艺
4.2.1暴光参数和透照方试的选择
a)暴光参数的选择
根据图3的范围选定电压，当焦距为70Omm时，曝光量的推荐值不小于15mA·min(小于或等于89mm管对接焊缝除外)。

当焦距改变时，可按平方反比定律对曝光量进行换算。

根据暴光量的大小选定透照时间。

b)透照方式的选择
1）按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要采用中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见图4。

只要实际可行，优先采用单壁透照方式；当单壁透照方式不可行时，方可采用双壁透照方式。

2）分段透照的次数:每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L3,通常一次透照长除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。

4.2.2射线探伤
A)外径D小于或等于89mm的钢管对接焊缝采用双壁双影透照，焦距不得少于600mm，射线束方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm～lOmm为宜，最大间距不超过
l5mm。

透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120。

B）对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度可适当放宽，但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求: 1）当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段透照，互成120。

2)当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时，可分为不少于四段透照，互成90。

C)像质计的放置:
1）像质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。

2）当对环缝作中心周向曝光时，像质计应放在内壁，每隔90。

放一个。

3）双壁单影透照时，像质计应放于受检部位的内壁，具体部位与a）同。

4）对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质计指数应提高一级，使实测像质指数达到表3的要求。

5）对外径小于或等于89mm的钢管环缝进行双壁双影透照时，像质计应放置于射线源侧被检焊缝有效透照区中心部位。

4.2.3暗室处理
手工洗片
a) 显影液温度控制在20℃±2，用手轻轻抓住胶片两侧或镊子夹注胶片边角，将胶片在液体内与液面平行移动，使胶片均匀显影，显影时间为3-5分钟左右。

b)显影完毕后，胶片放入清水中漂洗2-3分钟。

c) 定影液温度控制在20℃±2，操作过程同6.1条一样，定影时间为15分钟左右。

d) 定影完毕后底片放入清水冲洗30分钟左右，然后进行洗涤处理，洗涤处理方法加入清洁剂。

e）底片放在背阴、干燥、通风条件好的地方自然风干。

4.2.4缺陷评定:
a）底片要求
1）底片黑度 (包括胶片本身的灰雾度D。

≤0.3)，底片有效评定区域内的黑度在1.5～4.0之间。

2）底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

3）底片上至少应识别出表1规定的像质指数，且像质指数的识别应符合4.2.2的规定。

4）底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像 (如水迹、划伤、指纹、脏物、皱折等)。

表1 像质计灵敏度值
b）缺陷评定:
1）缺陷评定按第5进行。

2）按相关设计图纸要求由Ⅱ级人员对缺陷进行评定分级。

3）被检件经修补的区域按4.2.1-4.2.4条的程序重新检测。

4.2.5评定结果通知施工现场负责人。

5质量验收标准
5.1质量分级的依据
根据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级:
a）I级内不允许存在裂纹、末熔合、末焊透、条状夹渣、烧穿和内咬边。

b）Ⅱ级内不允许存在裂纹、外表面末熔合和黑度大于或等于较薄侧母材黑度的烧穿。

c）Ⅲ级内不允许存在裂纹、外表面末熔合。

d）Ⅳ级为超过Ⅲ级者。

5.2缺欠的分级
5.2.1 圆形缺欠的分级:
a）长宽比小于或等于3的缺欠定义为圆形缺欠。

他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾部）等不规则形状，包括气孔、夹渣和夹钨。

b）圆形缺欠用评定区进行评定，评定区域的大小见表2。

评定区框线的长边要与焊缝平行。

框线内必须包含最严重区域的主要缺欠。

与框线外切的不计点数，相害的计人点数。

表2 缺欠评定区
表3 缺欠点数换算表
表4 不记点数的缺欠尺寸
表5 圆形缺欠的分级
g）Ⅰ级对接接头和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级对接接头内不计点数的圆形缺欠，在评定区内多于10点降一级。

h）底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔缺欠，应评为Ⅳ级。

5.2.2 条状夹渣的分级:
a）长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣 (包括条孔)。

b）条状夹渣的质量分级见表6和表7。

表6 外径大干89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级
a）根部末熔合的质量分级见表8和表9。

表8 外径大于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级
1）外径大于89mm管道对接接头夹层末熔合的质量分级与中间末焊透质量分级相同。

2）外径小于或等于89mm管道对接接头夹层末熔合的质量分级与表9相同。

表9 外径小于或等于89mm管道对接接头根部末熔合的质量分级
表10 中间未焊透质量分级
表11 根部未焊透和错边未焊透的质量分级
内凹的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，可评为I级；
内凹的影像黑度大于较薄侧母材黑度时，按表13和表14评定。

表13 外径大于89mm管道对接接头内凹的质量分级
表15 烧穿的质量分级
表16 外径大于89mm管道对接接头内咬边的质量分级
5.2.8 综合评级：任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔合合夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过35mm；Ⅲ级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔合合夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过50mm。

6保护措施
6.1 放射卫生防护应符合GB18871,GB16357和GB18465的有关规定。

6.2 现场进行X射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志（警戒线、标示牌、报警器）。

6.3 非工作人员不得进入检测区内。

6.4 现场检测时，射线检测人员应佩戴个人剂量计。

7质量记录
8.1射线检测报告
8.2产品合格率报告
8.3资料规程中要求的射线检测各项验收记录。