钣金加工通用检验标准
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金检验标准
1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准1：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适用范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下：1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释：1. 质量管理体系：指组织在组织内实施并维护的，为持续改进和提供一致性，以满足客户要求的质量管理活动。
2. GB/T 19001-2016：质量管理体系-要求。
2：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准，以确保产品满足质量要求。
1.2 适用范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。
二、术语和定义2.1 术语解释：详细解释了本中所使用的术语及其定义，为正确理解内容提供依据。
三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目：罗列了常见的钣金结构件检验项目，如外观检验、尺寸测量等。
3.2 检验标准：根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准，并列出了相关标准的名称和编号。
3.3 检验方法：详细描述了每个检验项目的具体检验方法和步骤，包括检验工具、操作要点等。
四、材料要求4.1 材料分类：根据材料的种类和性质进行分类，并说明了不同材料的特点和使用要求。
4.2 材料要求及检验方法：了不同材料的要求，包括化学成分、力学性能等，并给出了相应的检验方法。
五、外观要求5.1 表面光洁度：定义了不同等级的表面光洁度要求，并说明了检验方法和评定标准。
钣金质量检验标准
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
1.钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2.折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3.折弯变形标准按照照对角线公差要求对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)300以下±0.3以下大于300小于600±0.6以下大于600小于900±0.9以下大于900小于1200±1.2以下大于1200小于1500±1.5以下大于1500小于1800±1.8以下大于1800小于2100±2.1以下大于2100小于2400±2.4以下大于2400小于2700±2.7以下折弯方向、尺寸与图纸一致。
4.钣金加工件检验标准尺寸按图纸要求检验。
标准尺寸尺寸公差(mm)3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000 ±1.5大于2000小于3150±2.05.压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
6.焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
钣金加工质量检验标准
钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
二.折弯检验标准1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。
2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。
4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。
5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金加工通用检验标准
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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钣金加工通用检验标准
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Q/GC201702
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A0
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4/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
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g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金检验通用标准
CNC 冲孔 外观保证 CNC 冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲
孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC 冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形
钣金检验通用标准(总 15 页)
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适宜板材 铝板、钢板 铝板、钢板 不锈钢板
常用类型 BSO BSON BSOS
材质 加硬钢 不加硬钢 不锈钢
适宜板材硬度 ≤80HRB ≤60HRB ≤70HRB
C. 压铆螺母（即花时那） 规格 系列号 最小板厚 底孔+
0
~
M3
1
Φ
常用类型 材 质 适宜板材硬度
2
S
王牌钢
≤80HRB
0
~
CLS
不锈钢
的特点和以往模具制造参数，从成本考虑允许负差，但不可超过相应 的正公差值。 .2 以基孔制为检验标准的孔大小允差按下表：
孔尺寸
(冲头对角线)
允差
+
+
+
+
.3 由模具连续冲裁成形之孔大小尺寸规定按基孔制作正公差控制，其允差按下
表检验：
尺寸范围
0-200
钣金产品检验标准
钣金产品检验标准1.引言钣金产品是一种利用金属板材加工而成的产品，具有轻巧、坚固、耐腐蚀等特点，广泛应用于汽车、电子、建筑等行业。
为了保证钣金产品的质量，需要进行严格的检验。
本文档旨在制定钣金产品的检验标准，以确保产品符合相关要求。
2.标准适用范围本标准适用于各类钣金产品的检验。
3.术语和定义•钣金产品：利用金属板材加工而成的产品，如钣金箱、钣金件等。
•检验：为了判定钣金产品是否符合相关要求，对其进行的检查和测试。
•缺陷：钣金产品中存在的不符合要求的特点或状况。
4.检验方法4.1 外观检查4.1.1 钣金产品的表面不得有明显的划痕、凹凸、氧化等缺陷。
4.1.2 钣金产品的边缘应平直，无明显的毛刺。
4.1.3 钣金产品的焊接部位应均匀、牢固，并且无明显的焊接缺陷。
4.1.4 钣金产品的油漆涂层应平整、光滑，无明显的起泡、剥落等缺陷。
4.2 尺寸检查4.2.1 钣金产品的外形尺寸应符合设计要求。
4.2.2 钣金产品的平整度应在允许范围内。
4.2.3 钣金产品的平行度、垂直度应符合规定的要求。
4.3 材质检查4.3.1 钣金产品的材质应符合设计要求，可通过化学成分分析、金相检查等方法进行检验。
4.4 功能检查4.4.1 钣金产品的功能应符合相关要求，可通过装配、试用等方法进行检验。
4.5 气密性检查4.5.1 钣金产品的气密性应符合相关要求，可通过气密性测试进行检验。
4.6 确定缺陷等级钣金产品的缺陷根据其对产品质量的影响程度可以分为以下等级：一般缺陷、重要缺陷、严重缺陷。
具体缺陷等级的划分可根据产品的使用要求和标准进行确定。
5.检验记录与报告对每个检验样本的检验结果应进行记录，包括样品编号、检验日期、检验项目、检验方法、检验依据、检验结果等内容。
记录应保存至少两年，并且可以根据需要提供相关检验报告。
6.检验频次6.1 钣金产品的检验频次应根据产品的种类、用途、重要性等因素进行确定。
6.2 对同一批次的钣金产品，应从中随机选取足够数量的样品进行检验。
钣金检验规范
检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
钣金加工检验标准
1.目的标准钣金构造件的检验标准，以使各过程的产品质量得以限制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金构造件的检验，图纸和技术文件并同运用。
当有冲突时，以技术标准和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与协作标准公差和根本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与协作标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形态和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料钣材厚度及质量应符合国标，采纳的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉塑粉整批来料一样性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
试用后符合产品要求〔包括颜色、光泽、流平性、附着力等〕。
4.3通用五金件、紧固件外观：外表无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一样性良好。
尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与运用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准对有可能造成损害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角〔除特殊注明外〕均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t〔t为板厚〕。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特殊注明外，折弯内圆角为R1。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到〔可与限度样板相比拟〕。
折弯变形标准遵照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一样。
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据，用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。
以下是钣金加工检验标准的内容：1. 外观检验：对钣金加工制品的表面进行检查，包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。
同时还要检查产品的涂层质量，如涂层的平整度，颜色是否一致等。
2. 尺寸检验：对钣金加工制品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。
尺寸的测量可以使用相应的测量工具，如千分尺、测微计等。
3. 材料检验：对钣金加工制品使用的材料进行检验，确保材料的质量符合相关标准要求。
材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。
4. 组装检验：对钣金加工制品的组装工艺进行检验，确保组装的准确性和稳定性。
组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。
5. 功能检验：对钣金加工制品的功能进行检验，例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。
功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。
6. 环境适应性检验：钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响，包括温度、湿度、腐蚀性环境等。
环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件，评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。
以上是钣金加工检验标准的主要内容，通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如工业设备、电子产品、汽车零部件等。
为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。
7. 表面处理检验：钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。
表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。
同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。
8. 焊缝检验：对于需要进行焊接的钣金加工制品，焊缝的质量是关键之一。
钣金加工通用检验标准
内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板：+0/-0.05
热板：+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注：不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差：GB/T 1804-2000-m
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
总 页 数
5
页 次
4/5
≥1000mm，最大变形量≤2mm；（试）
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
钣金加工通用检验标准
钣金结构件通用检验标准
钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。
B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。
C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。
2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。
3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。
4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。
6：伤痕：已伤到底层。
金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。
（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。
2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。
4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。
6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。
7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
钣金检验标准
钣金检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm。
焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
2、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金是一种常见的加工工艺，广泛应用于各个行业，包括汽车制造、航空航天、建筑等。
为了确保钣金制品的质量，需要制定一套严格的质量检验标准。
本文将介绍钣金质量检验所需的标准和方法。
一、材料检验材料是影响钣金制品质量的关键因素之一。
在材料采购过程中，需要对所选材料进行严格的检验。
主要检验项目包括材料的化学成分、机械性能和外观质量。
化学成分检验通过对材料进行化学分析，确定其中各种元素的含量是否符合要求。
机械性能检验包括拉伸强度、屈服强度等指标，以评估材料的强度和韧性。
外观质量检验主要是检查材料表面是否存在缺陷、气泡等问题。
二、尺寸检验钣金制品的尺寸准确性直接影响其功能和装配质量。
因此，尺寸检验是钣金质量检验中的重要环节。
尺寸检验主要包括外形尺寸、平面度、直线度、圆度等指标的检测。
常用的检测设备包括千分尺、游标卡尺、角尺等。
通过对钣金制品的尺寸进行测量和对比，判断其是否符合设计要求。
三、表面质量检验钣金制品的表面质量对其外观和耐久性有着重要影响。
表面质量检验主要包括平整度、光洁度、漆膜附着力和表面氧化膜的厚度等指标的检测。
平整度检验通过光源照射和观察钣金制品表面来评估其平整度。
光洁度检验通过观察表面光泽度和检测表面粗糙度来评估其表面质量。
漆膜附着力检验通过刮擦测试和拉伸测试等方法来评估涂层与钣金基材之间的附着力。
四、焊接质量检验钣金加工中常常需要进行焊接操作。
焊接质量直接关系到钣金制品的强度和密封性能。
焊接质量检验主要包括焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝强度和焊缝密封性等指标的检测。
焊缝外观质量检验主要是检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等问题。
焊缝尺寸检验主要是测量焊缝的宽度、厚度等参数。
焊缝强度检验通过拉剪测试等方法来评估焊缝的强度。
焊缝密封性检验主要是通过气密性测试来评估焊缝的密封性能。
五、外观检验外观质量是钣金制品的重要指标之一，直接影响其美观度和市场竞争力。
外观检验主要包括表面涂装、划伤、凹陷、变形等问题的检测。
钣金件检验标准
3.箱体内表面检验:
各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。
包装1.每箱数量固定。
2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物。
厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告
参考文件：，附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落；√参考文件：
耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀（仅供参考）
仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：
根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢
25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 3
最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV需要磷酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
参考GB/T 9286-1998色漆盒清漆漆膜的化格试验，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。
参考HG 2-1611-85漆膜耐油性测定法
参考GB/T 1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
参考GB/T 1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
7.外观判定标准,如下表:
判定标准
外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
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钣金加工通用检验标准文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
苏州市华振机械电器有限公司
钣金加工检验通用标准
HZ-WI-006(A/0)
1.目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准
金属材料
斑痕，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
塑粉
通用五金件、紧固件
5.工序质量检验标准
冲裁检验标准
对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、
凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求
表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)
3以下±以下
大于3小于30 ±以下
大于30小于315 ±以下
大于315小于1000 ±以下
大于1000小于2000 ±以下
大于2000小于3150 ±以下
5.2
毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)
300以下±以下
大于300小于600 ±以下
大于600小于900 ±以下
大于900小于1200 ±以下
大于1200小于1500 ±以下
大于1500小于1800 ±以下
大于1800小于2100 ±以下
大于2100小于2400 ±以下
大于2400小于2700 ±以下
尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
未注公差按GB-1804M
压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，零部件加工完成后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
焊接
焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
～，喷漆件为～。
机柜整体检验标准
IT13级执行。
机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。
公差范围见表二。
门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。
检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。
在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。
机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
喷涂件外观检验标准
喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
工件表面无水印或残留的清洗液。
无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
《喷涂检验标准》。
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
扭力测试标准为：
6.
电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。
48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
7.丝印检验标准
颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。
色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。
不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
附着力参照喷涂附着力检验方法
8.装配通用检验标准
装配通用要求
装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必
须经设计批准。
提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计
要求及有效期要求。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
机械零部件装配前必须清洁。
进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润
滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。
也允许装配过程中按工艺文件的规定进行
修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能
的其它操作。
因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷
而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。
锁定时，变化不应超过允许范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等
现象。
各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或
皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙
现象。
螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；
9.包装要求：
必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
其它按客户要求执行；
随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。
附:未注尺寸公差对照表: ISO2768-1（GB/T1804-92）
编制：审核：批准：日期：2012年10月10日。