压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸培训资料
根据企业实际情况制定相应的质量检测标准，确保产品质量符合 客户需求。
05
安全与环保
压铸安全操作规程
80%
操作前检查
在开始压铸前，应检查压铸机是 否正常，模具、工具和设备是否 完好，确保没有安全隐患。
100%
操作中注意事项
在压铸过程中，应保持稳定的速 度，避免过快或过慢，同时要密 切关注模具和设备的状态，如有 异常应立即停止操作。
通过改进模具设计，降低出现气孔、缩孔 、裂纹和变形等缺陷的风险。
控制压铸工艺参数
质量检测与控制
通过调整金属填充速度、模具温度和压力 等工艺参数，保证压铸件的质量。
对压铸件进行质量检测，及时发现并处理 缺陷，确保产品质量符合要求。
质量检测标准
国家标准
遵循国家相关标准，如GB/T 13821-2009《铝合金压铸件》等。
06
实际应用与案例分析
压铸在汽车制造业的应用
汽车发动机和底盘部件
高效生产
压铸技术广泛应用于汽车发动机和底 盘部件的制造，如气缸盖、油底壳等 。
压铸工艺可以实现大规模、高效的生 产，降低生产成本，提高汽车制造业 的竞争力。
轻量化需求
压铸技术能够生产出重量轻、强度高 的零部件，满足汽车轻量化需求，提 高燃油经济性和排放性能。
压铸培训资料
汇报人:任老师
2023-12-29
目
CONTENCT
录
• 压铸基础知识 • 压铸材料与模具 • 压铸设备与操作 • 压铸缺陷与质量控制 • 安全与环保 • 实际应用与案例分析
01
压铸基础知识
压铸定义
压铸是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具 型腔内，并在压力下结晶凝固成铸件。
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸工艺原理和过程
压铸工艺过程压铸工艺过程是由压铸机来完成的。
压铸机相据压室的工作条件分为热压室压铸机和冷压多压铸机两大类，而冷压常压铸机又根据压室的布置形式分为卧式和立式两类。
各种压铸机的压铸基本过程都为合模、压射、增压、持压、开模。
图1-1所示为热压室帐铸机压铸过程，图1-2所示为卧式冷压室压铸机压铸过程。
图1-3所示为立式冷压室压铸机压铸过程，图1-4所示为升举压室压铸机压铸过程。
二、压铸工艺原理从本质上来说，压铸过程与其他各种铸造过程一样都是液态合金的流动与传热过程和凝固过程，也就是动量传递、质量传递和能量传递过怪及相变过程，都是基本物理过程。
都遵循自然界中关于物质运动的动量守恒原理、质量守恒原理和能量守恒原理及相变原理。
所以压铸过程中液态合金的流动与传热问题和凝固问题也都可以由建立在动量守恒、质量守恒和能量守恒定律基础上的动量方程、连续方程、能量方程及相变(凝固)理论来描述。
但是，压铸过科又有其特殊之处，这就是压铸过程是在高压、高速条件下进行的，使得液态合金充填型腔时的形态与其他铸造方法的充填形态具有很大的差别，因而理解压力和速度在压铸过程中的作用和变化，对液态合金流动(充填)形态的影响是必要的。
压铸压力和压铸速度1、压铸压力压铸压力是压铸工艺中主要参数之一。
通常用压射力和压射比压来表示。
(1)压射力压射力可分为充填压射力和增压压射力。
充填压射力指充填过程中的压射力，其值由式(1-1)进行计算，即F y=p g A D （（1-1）式中F y—充填压射力，kN；Pg —压铸机液压系统的管路工作压力，kPa；A D—压铸机压射缸活塞截面积，m2增压压射力则是指增压阶段原压射力，其值由式（1-2）进行讲算，即F yz=p gz A D(1-2)式中Fyz—增压压射力，kN；Pgz—压铸机压射缸内增压后的液压压力，kPa（2）压射比压压射比压是指压室内与压射冲头接触的金属液在单位面积上所受到的压力压力射比压和增压比压。
第二章压铸过程原理及常用压铸合金讲
第一节 压铸压力和压铸速度 第二节 液态金属充填铸型的特 点第三节 常用压铸合金
第一节 压铸压力和压铸速度
压铸的特点是高压和高速充填，现在就对压 力和速度在压铸过程中的变化和作用加以分析。
一、压铸压力 二、压铸速度
一、压铸压力
■ 压铸压力在压铸工艺中是主要的参数之 一，压铸压力可以用压射力和压射比压两 种形式来表示。
其中压室直径的变化，可以较显著地改变充填
速度；与此同时，压射比压的数值也会随同变
化。
■ 因压铸模上的内浇道断面积在修改时只能扩
大，不能缩小，所以通过变化内浇道的截面积
来调整充填速度是不太方便的。而压射速度的
调节，可通过调整压铸机上的压力阀来实现。
在生产中，应根据具体条件去确定调整因素。
■ 根据水力学原理，压射比压与充填速度 间的关系可用下式来表示：
■ 三、三阶段充填理论
一、喷射充填理论
■ 1932年弗洛梅尔(Frommer)提出了在压力作用下， 液体金属充填铸型的第一个理论。他从锌合金压 铸的实践经验中推导出结论：认为液体金属的充 填过程是遵循流体力学定律，并且有摩擦和涡流 现象。液体金属充填矩形型腔时的运动特性和内 浇道截面与型腔截面积之比值（A内/A）有关。
■ 巴顿还认为，充填过程的三个阶段对铸件质量所 起的作用是不同的。第一阶段是铸件的表面质量； 第二阶段是铸件的硬度；第三阶段是铸件的强度。
■
以上是早期的三种典型的充填理论。由于在
压铸过程中，充填铸型是在极短时间内完成的，
并且因为过程是不连续的、变化迅速以及铸型是
不透明的，因而不可能直接观察到铸型内的充填
■ 压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的 压力，其值可用下式计算：
压铸培训资料
定期清理和清洁设备表面和内部部件，以防止灰尘和杂质对设备造成
损害。
03
紧固与调整
检查并紧固设备的关键部位，如螺栓、螺母等，确保连接牢固；同时
对设备进行调整，确保工作精度。
设备保养计划与实施
定期保养计划
制定定期保养计划，包括周、月、季、年等不同时间段的保养 内容，以确保设备得到及时的维护。
执行保养程序
废弃物处理
采用环保材料和处理技术 ，减少废弃物的产生和污 染。
再利用和回收
研究压铸件的回收和再利 用技术，实现资源循环利 用。
06
压铸生产实例分析
汽车制造业中的压பைடு நூலகம்应用案例
铝合金压铸
汽车发动机缸体、变速箱壳体等铝合金零部件的 压铸生产。
镁合金压铸
汽车方向盘、座椅支架等镁合金零部件的压铸生 产。
压铸技术
熔炼是将金属加热至 熔融状态的过程，浇 注是将熔融的金属注 射到模具中的过程。
充型是指金属在模具 中流动并填满整个型 腔的过程，凝固是金 属冷却凝固形成铸件 的过程。
开模是将模具打开取 出铸件的过程，顶出 是将铸件从模具中顶 出的过程。
喷涂是涂覆涂料保护 铸件表面的过程，质 检是对铸件进行质量 检查的过程。
3
压铸工艺适用于各种金属材料，如铝合金、铜 合金、不锈钢等。
压铸机的种类与特点
压铸机分为热室压铸机和冷室 压铸机两种类型。
热室压铸机具有更高的生产效 率，适用于小型、薄壁、高精
度要求的铸件。
冷室压铸机则适用于大型、厚 壁、低精度要求的铸件，具有 更好的充型能力和更高的生产
效率。
压铸工艺流程
压铸工艺流程包括以 下步骤：熔炼、浇注 、充型、凝固、开模 、顶出、喷涂、质检 等。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种将熔融金属在高压下快速压入金属模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的铸造方法。
压铸具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面光洁度好、组织致密、机械性能高等优点，广泛应用于汽车、摩托车、家电、电子、通讯、机械制造等领域。
一、压铸过程原理2. 喷射涂料：在模具型腔表面喷涂一层涂料，以防止金属液与模具直接接触，降低铸件表面粗糙度，提高铸件质量。
3. 合模：将上下模具合拢，形成封闭的型腔。
4. 填充：在高压作用下，将熔融金属通过浇道、内浇口迅速填充至模具型腔。
5. 压实：在填充过程中，金属液受到高压作用，使其紧密地充满型腔，并排除气体和杂质。
6. 凝固：金属液在高压下快速凝固，形成固态铸件。
7. 开模：凝固完成后，打开模具，取出铸件。
8. 后处理：对铸件进行切割、打磨、抛光等后处理，以满足产品要求。
二、压铸工艺技术培训1. 压铸模具设计：培训学员掌握压铸模具结构、设计原则、分型面选择、浇注系统设计、冷却系统设计等内容，提高模具设计水平。
2. 压铸工艺参数：培训学员了解和掌握压力、速度、温度、时间等工艺参数对铸件质量的影响，学会调整和优化工艺参数。
3. 压铸机操作：培训学员熟练掌握压铸机的操作方法、安全注意事项、设备维护保养等内容，提高操作技能。
4. 压铸涂料应用：培训学员了解涂料的作用、种类、性能、喷涂方法等，学会正确选用和喷涂涂料。
5. 铸件缺陷分析：培训学员掌握铸件常见缺陷的类型、原因、防止措施，提高缺陷分析及解决能力。
6. 压铸现场管理：培训学员了解压铸生产现场的管理要点，提高现场管理水平。
7. 压铸新技术及应用：介绍压铸领域的新技术、新工艺、新材料等，拓展学员知识面。
8. 实践操作：组织学员进行压铸操作实践，巩固所学知识，提高实际操作能力。
通过压铸工艺技术培训，学员将全面了解压铸过程原理，掌握压铸模具设计、工艺参数调整、设备操作、涂料应用、缺陷分析等关键技术，提高压铸生产现场管理水平，为我国压铸行业的发展贡献力量。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸培训资料
压铸培训资料xx年xx月xx日•压铸基础•压铸材料•压铸模具目录•压铸工艺•压铸缺陷及排除•压铸生产安全01压铸基础压铸是一种精密金属铸造方法，主要利用金属模具在高压下将熔融合金液倒入模具中，快速凝固成型。
压铸适用于大批量生产各种形状复杂、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、电器、航空、仪器等领域。
压铸过程中，高压注射入金属模具内的熔融合金液在高压作用下快速充型并凝固，形成所需形状和尺寸的金属零件。
高压注射能够使熔融合金液在很短的时间内填满模具的各个角落，提高生产效率，降低废品率，生产出质量更好的产品。
压铸机的基本结构压铸机主要分为合模装置、注射装置、模具安装装置和液压系统等部分。
合模装置用于锁紧和开启模具，注射装置用于将熔融合金液注入模具，模具安装装置用于安装和固定模具，液压系统则提供动力。
各部分相互配合，协同工作，实现压铸过程的自动化和连续化。
02压铸材料铝合金流动性好，收缩率小，易于形成完整的铸件。
铸造性能优良强度和硬度较高广泛应用环保节能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
可回收再利用，符合绿色制造发展趋势。
易于进行熔炼、浇注、压铸等工艺操作。
良好的加工性能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
高强度和硬度成本较低，可降低生产成本。
经济实用在建筑、装饰、家具等领域得到广泛应用。
广泛应用强度和硬度较高具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
重量轻密度较低，是铝合金的一半。
良好的铸造性能流动性好，易于形成完整的铸件。
广泛应用在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
经济实用成本较低，可降低生产成本。
03压铸模具浇道是连接压铸机喷嘴和模具型腔之间的通道，其结构直接影响金属液的填充和成型效果。
模具结构浇道型腔是模具中直接成型工件的部分，通常由多块镶件组合而成，需要具有足够的强度和耐磨性。
型腔成型零件包括型芯、型腔和镶件等，直接影响工件的形状、尺寸和表面质量。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如汽车零部件、电子设备外壳等。
本文将介绍压铸的原理及压铸工艺技术培训。
压铸的原理是通过将熔化的金属注入到金属模具中，然后在高压下快速冷却凝固，最后开模取出成品。
它主要包含以下几个步骤：1. 选择合适的金属材料：压铸常用的材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。
不同材料的选择要考虑产品的用途、性能需求等因素。
2. 设计和制造模具：模具是压铸的关键。
它需要根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
模具通常由两个主要部分组成：注射系统和冷却系统。
3. 预处理金属材料：在熔化之前，金属材料需要经过一系列的处理，包括去除杂质、调整成分等。
这些步骤可以提高产品的质量和性能。
4. 熔炼金属材料：选择合适的炉子将固态的金属材料加热到熔点以上，使其变为流动的液态金属。
5. 铸造金属材料：将熔化的金属材料注入到预先准备好的金属模具中，然后通过高压使其充满整个模具腔体。
高压保证了产品的密实度和准确度。
6. 冷却和取出成品：在模具中的金属材料迅速冷却凝固，形成成品。
然后打开模具，取出成品，进行后续的处理和加工。
为了保证压铸的质量和效率，需要掌握一些压铸工艺技术：1. 模具设计和制造：模具的设计和制造应根据产品的形状和尺寸进行调整，以提高产品的质量和效率。
2. 温度控制：金属材料的熔炼和冷却过程都需要进行温度控制，以保证产品的性能和尺寸。
3. 压力控制：压力的大小会影响产品的密实度和形状，需要根据具体情况进行合理的控制。
4. 金属处理：金属材料的预处理是保证产品质量的重要环节，需要注意去除杂质和调整成分。
5. 质量控制：通过对成品进行检测和测试，及时发现和解决生产中出现的问题，提高产品的质量。
通过对压铸过程原理及压铸工艺技术的培训，可以提高职工的技术水平和工作效率，进一步提高产品的质量和竞争力。
压铸工艺技术的培训可以通过理论学习、实践操作和案例分析等多种方式进行，以帮助职工全面了解和掌握压铸的工艺要点和技术要求。
压铸技术培训
12.7.11
压铸技术
37
压铸零件设计规范—加工余量
压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸 要求时，应首先考虑采用精整加工方法，如校正、 拉光、挤压、整形等。必须采用机加工时应考虑 选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活 动成型影响的表面为毛坯基准面。 推荐采用的机加工余量及其偏差值见,铰孔余量见 下表。
12.7.11
压铸技术
22
压铸零件设计规范—壁厚
锌合金 壁厚处的面积 a×b（cm²） 最小 ≤25 ＞25～100 ＞100～500 ＞500 0.5 1.0 1.5 2.0 正常 1.5 1.8 2.2 2.5
铝合金
镁合金
铜合金
壁 厚 h （mm） 最小 0.8 1.2 1.8 2.5 正常 2.0 2.5 3.0 4.0 最小 0.8 1.2 1.8 2.5 正常 2.0 2.5 3.0 4.0 最小 0.8 1.5 2.0 2.5 正常 1.5 2.0 2.5 3.0
压铸技术
29
压铸零件设计规范—加强筋
一般采用的加强筋的尺寸 按右图选取
t1=2/3t～t；t2=3/4t～t； R≥1/2t～t； h≤5t； r≤0.5mm （t—压铸件壁厚，最大不 超过6-8mm）。
12.7.11
压铸技术
30
压铸零件设计规范—压铸孔
最小孔径和最大孔深
孔 合金 径 类别 锌合金 铝合金 镁合金 铜合金 最小孔径 d（mm） 一般的 1.5 2.5 2.0 4.0 技术上 可能的 0.8 2.0 1.5 2.5 最大孔深（mm） 盲孔 d＞5 6d 4d 5d 3d d＜5 4d 3d 4d 2d 通孔 d＞5 12d 8d 10d 5d d＜5 8d 6d 8d 3d 0～0.3% 0.5 % ～1% 0～0.3% 2 % ～4% 孔的最 小斜度
压铸过程原理及常用压铸合金资料课件
在增压阶段结束后，保持一定的压力和时间，以 促进金属液的补缩和凝固。
温度参数
模具温度
保持模具温度的恒定，对压铸件的质量和生产效率有重要影响。
金属液温度
合适的金属液温度可以提高填充效果、减少气孔和缩孔等缺陷。
熔炉温度
熔炉温度直接影响金属液的温度和流动性，需根据不同合金材料 进行合理设置。
THANKS
铸造圆角与过渡区设计
铸造圆角
在压铸件转角处应设置圆角，以减小应力集中，防止裂纹的 产生。铸造圆角的大小应根据压铸件的具体要求和工艺条件 确定。
过渡区设计
在压铸件不同部分之间应设置过渡区，以减小应力集中，提 高压铸件的整体强度和刚度。过渡区的形状和大小应根据压 铸件的具体要求和工艺条件确定。
浇注系统设计
寿命。
05
压铸模具设计
分型面的选择
01
02
03
分型面选择原则
分型面的选择应有利于模 具加工、铸造排渣、方便 起模、保证铸件精度和减 少模具损坏。
分型面的位置
分型面通常位于铸件的最 大截面处，以保证铸件的 顺利脱模。
分型面的形状
分型面的形状应根据铸件 的结构和尺寸来确定，一 般采用平面或斜面。
成型零件设计
铝合金
高强度，耐腐蚀
铝合金是一种以铝为主要成分的压铸合金，具有高强度、良好的耐腐蚀性和优良的导电性等特点。在航空、汽车、电子产品 等领域有广泛应用。
镁合金
轻量化，高强度
镁合金是一种以镁为主要成分的压铸合金，具有轻量化和高强度的特点。镁合金的密度低，但强度和 刚度较高，因此被广泛应用于航空、汽车和电子产品等领域。
浇口设计
浇口是连接浇注系统和模具的部分，其设计应确保金属液能够顺利流入模具型腔，同时 避免浇口处产生缩孔、气孔等缺陷。浇口的大小和位置应根据压铸件的大小、形状和工
压铸技术培训课件
压铸前准备
包括选择合适的压铸合金、预 热模具、准备压铸机等步骤。
压射成型
在压射冲头的作用下，将熔融 金属高速压入模具型腔，并在 压力下冷却凝固。
清理与后处理
对压铸件进行清理、去毛刺、 热处理等后处理工序。
压铸机类型及结构
热室压铸机
压室浸在保温熔炉内，压射冲头直接作用于熔融金属，适用于锌、镁等低熔点合金的压铸。
现阶段
近年来，随着新材料、新工艺和新技术的不断涌现，压铸 技术正朝着高精度、高效率、高自动化方向发展。同时， 环保和节能成为压铸技术发展的重要趋势。
压铸技术应用领域
汽车工业
航空航天工业
汽车是压铸件最大的应用领域之一，包括发 动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统零部件 等。
航空航天领域对金属件的性能和质量要求极 高，压铸技术可用于制造飞机发动机零部件、 航空座椅零部件等。
03 压铸材料选择与处理
常用压铸合金材料
铝合金
具有良好的流动性、耐磨性和耐 腐蚀性，适用于制造复杂、薄壁、
耐压铸件。
锌合金
具有优良的铸造性能、机械性能 和耐腐蚀性，适用于制造汽车、 电器等压铸件。
铜合金
具有高强度、高硬度、耐磨性和 耐腐蚀性，适用于制造承受重载、 高温和腐蚀环境的压铸件。
镁合金
具有密度小、比强度高、减震性 好等特点，适用于制造轻量化和
压铸技术培训课件
contents
目录
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与处理 • 压铸过程控制与质量保障 • 缺陷分析与优化措施 • 安全生产与环保要求
01 压铸技术概述
压铸定义与分类
压铸定义
压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融件。
压铸机培训资料
压铸机培训资料压铸机培训资料（一）压铸机是一种应用广泛的加工设备，主要用于将液态金属注入模具中，经过加压和冷却后形成所需的铸件。
压铸机的操作需要掌握一定的技术和知识，下面我们将介绍一些压铸机的基本原理和操作技巧，以供大家参考。
一、压铸机的基本原理压铸机是利用液态金属在高压下通过注射装置进入模腔，经过冷却和固化后形成铸件的工艺过程。
其基本原理可分为以下几个环节：1. 模具装配：首先需要将压铸模具装配好，包括模具座和上下模板等部件。
确保模具装配准确、紧固可靠。
2. 铸料注入：将熔融的金属注入到注射装置中，通过加压将金属推入模腔中。
注入过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的质量。
3. 冷却固化：注入模腔中的金属将在模具中迅速冷却和固化，形成所需的铸件。
冷却时间和温度的控制非常重要，过长或过短的冷却时间都会影响铸件的质量。
4. 压力释放：当铸件冷却固化后，需要释放注射装置的压力，打开模具，取出铸件。
释放压力的过程需要谨慎，避免因压力过大而对模具或铸件造成损坏。
二、压铸机的操作技巧压铸机的操作需要掌握一定的技巧，下面我们介绍几点操作要点：1. 安全操作：压铸机是一种涉及高温和高压的设备，操作时务必注意安全。
使用必须严格按照操作规程进行，避免发生意外。
2. 模具装配：在装配模具时，要保证模腔的准确配合，确保上下模板垂直、紧固可靠。
可以在装配前使用轻微的润滑油，以提高模具的使用寿命和降低摩擦。
3. 注塑条件：注射装置的注塑条件需根据不同的铸件材料和形状进行调整。
应注意控制注射速度、注射压力和温度，以确保注塑过程的质量。
4. 冷却控制：冷却时间和温度对铸件的质量有重要影响。
应根据不同材料和形状的铸件调整冷却时间和温度，确保铸件冷却完全、固化良好。
5. 压力释放：在释放注射装置的压力时，要避免过快或过慢，以免产生冲击或卡死的情况。
应注意逐渐释放压力，并确保模具和铸件的安全。
以上是关于压铸机的基本原理和操作技巧的介绍，希望能对大家有所帮助。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定讲解
各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
4、建压时间
建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行 高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
发展历程：不变化-二阶段-三阶段（或四阶段） 最新进展：突破了传统的三阶段压射，可以根据工艺需要，多点 设置速度和压力，可以非常灵活地设定压射过程；某些压铸机还 具备压射冲头运动优化程序，根据压室参数、金属液充满度等参 数，计算最佳压射模式，减少卷气现象。 压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定，并非采用哪 一种固定模式。
二、压射过程曲线
2、压力和速度值
正常情况下，压力值和速度值相对应
如果曲线异常，出现压力过高而速度偏低，表明压射系统可能出 现问题，如压射冲头阻滞、浇道堵塞，或液压管路问题等 如果压力曲线偏低，速度无法上升，表明压力没有建立，应检查 压力设置是否合适或是存在泄压之处
二、压射过程曲线
3、压力和速度切换状况
第2讲 压铸过程原理 及压铸工艺
引言
压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
引言
压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。
换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
2.1 压射过程与压射过程曲线
60～100
大平面薄壁件/表面质量要求高 30～40 40～60 40～60
受力压铸件 40～60 40～80 40～80
二、压铸速度
压射速度：是压射冲头推动金属液移动的速度，也成为冲头速度。 充型速度：金属液通过内浇口进入型腔的速度，也称为内浇口速度。
二、压铸速度
1、冲头速度
在压射起始阶段，或低速压 射阶段，金属液尚未达到内 浇口，所以只考虑冲头速度。
4、选择合理的压射比压
比压也可以根据压铸件的某一特征进行选取，表2列出了冷室 压铸推荐的压射比压参考值。在快压射阶段，一般优先压射速 度调整，动态比压随之确定。
表2 冷室压铸推荐的压射比压（增压参考值）（单位：MPa）
合金 一般压铸件 耐压压铸件
锌合金
30
铝合金 30～40
80～100
镁合金 30～40
一、压铸压力（两种表现形式）
1、压射力：来源于高压泵，通过压射冲头对金属液施加压力，施加 压力的大小用比压表示。
2、压射比压：指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静 压力
式中
P——压射比压（MPa）； F——压射力（N）； A——压射冲头截面积（近似等于压室截面积）（mm2）； D——压室直径（mm）。
在IV阶段（增压阶段），压力迅速上升出现高压平台，但速度值 迅速降为零，这是增压阶段的特征，表明充型结束，增压形成。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
n 建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。
n 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 n 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行
高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 n 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
n 现代压铸机都把消除压力峰值作为一项重要内容。目前许多压铸 机增加了反压措施，使压射冲头在充型结束前瞬间减速，从而大 大减轻了水锤现象，缩小了压力峰值。
2.2 压铸工艺参数及其确定方法
一、压铸压力
n 压铸压力是压铸工艺的基本特征，金属液的充型和压实都是在压力 作用下完成的，分为动态压射力和增压压射力。
二、压射过程曲线
5、压力峰值
n 压力峰值指的是快压射结束时（充型结束），迅速增压形成的压 力冲击或水锤现象。
n 在第III阶段结束后，压射冲头运动突然停止及压力快速切换，造 成了压力瞬间升高，并伴有压力振荡现象。
n 压力峰值虽是瞬态行为，但对压铸工艺非常不利。压力峰值可以 引起胀形，造成泄压，影响压铸件成形质量，使压铸产生飞边、 毛刺等。
n 如果压力曲线偏低，速度无法上升，表明压力没有建立，应检查 压力设置是否合适或是存在泄压之处
二、压射过程曲线
3、压力和速度切换状况
n 各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
n 切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
一、压射过程
n 压铸机的压射过程从压射冲头开始移动至型腔充满保压（ 热室压铸机），或者至增压结束（冷室压铸机）为止。
n 压射过程中，随着压射冲头的位移，速度和压力都是按设 定的模式变化。阶段 IFra bibliotek进程描述
起始位置：从压射冲头起始位置至越过浇料口位置 参数：压射速度v1（冲头），压射压力p1（动态） 特征：低压低速，运行平稳 说明：低速推进，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出。压力主要用于克服系统
III 起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压 射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
n 压铸过程中的压力是由压铸机的压射机构产生的
n 压射机构通过工作液体将压力传递给压射活塞
n 然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上
2.2 压铸工艺参数及其确定方法
一、压铸压力（两种表现形式）
1、压射力：来源于高压泵，通过压射冲头对金属液施加压力，施加 压力的大小用比压表示。
2、压射比压：指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静 压力
n 发展历程：不变化-二阶段-三阶段（或四阶段）
n 最新进展：突破了传统的三阶段压射，可以根据工艺需要，多点 设置速度和压力，可以非常灵活地设定压射过程；某些压铸机还 具备压射冲头运动优化程序，根据压室参数、金属液充满度等参 数，计算最佳压射模式，减少卷气现象。
n 压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定，并非采用哪 一种固定模式。
式中
P——压射比压（MPa）； F——压射力（N）； A——压射冲头截面积（近似等于压室截面积）（mm2）； D——压室直径（mm）。
一、压铸压力
3、压射比压的取值范围 n 冷室压铸机的动态压射比压一般在30～90MPa之间，增压压射比压
一般在50～300MPa之间 n 热室压铸机提供的压射比压可达到20～50MPa n 使用压铸机提供的最小压射冲头才能得到最大压射比压
二、压射过程曲线—压射过程分析的重要线图
1、压射阶段
n 理论上，压射压力与压射速度的平方成正比，一定的速度对应一 定的压力，或者说使用一定压力才能达到一定的速度
n 压射曲线中的上升斜线，表示压力和速度处于上升之中，起始点 为速度或压力的切换点
n 压射曲线中的平台，表明该阶段的速度和压力没有变化，一个稳 定的平台可以理解为一个阶段（冷室压铸出现三个压射阶段I、II 、III）
IV 起始位置：充型结束 参数：压射速度迅速减至零，增压压力p4建立 特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值 说明：金属液完成充满型腔。增压压力对凝固中的金属液进行压实，压射冲头可能稍有 前移。金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束。通过增压使压铸件密度增加 ，获得清晰压铸件
n 说明：压射阶段的划分来源于长期的压铸实践，但并非必须完全 遵循，根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定。
n 在IV阶段（增压阶段），压力迅速上升出现高压平台，但速度值 迅速降为零，这是增压阶段的特征，表明充型结束，增压形成。
二、压射过程曲线
2、压力和速度值
n 正常情况下，压力值和速度值相对应
n 如果曲线异常，出现压力过高而速度偏低，表明压射系统可能出 现问题，如压射冲头阻滞、浇道堵塞，或液压管路问题等
压铸过程原理及压铸工 艺技术培训
2020年4月26日星期日
引言
n 压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素 。
n 但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。
n 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
2.1 压射过程与压射过程曲线
n 压力和速度是压射过程的两个重要参数。记录压射过程中压力和速度 动态特性的曲线，称为压射过程曲线。
n 冷室压铸
（1）小型压铸机 三级压射，即为两级速度，一级增压。
（2）中大型压铸机 双回路控制的四级压射系统，即慢压射、一级快压射（也较慢）、二级快压
射、增压。
n 热室压铸，主要以两个阶段压射为主（一速升液和二速填充）。
摩擦阻力，只有小部分用于推动金属液
II 起始位置：从压射冲头越过浇料口位置至金属液充满至内浇口处 参数：压射速度v2，压射压力p2（动态） 特征：压力增大，压射冲头速度加快 说明：压射冲头通过浇料口，压射压力提高，压射冲头速度加快，金属液充满压室至浇 注系统。该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔