汽车内外饰常用材料及成型工艺
10大汽车内外饰常用工艺方法5
10大汽车内外饰常用工艺方法510大汽车内外饰常用工艺方法5汽车内外饰常用工艺方法是指在汽车生产过程中，为了美化和提升汽车的品质，采用各种工艺方法进行处理的过程。
下面是10大汽车内外饰常用工艺方法的前5个：1.电泳涂装电泳涂装是一种常见的汽车外饰工艺方法，它采用直流电场作用下的电解作用原理，将涂装颜料均匀附着在汽车金属表面上。
通过电泳涂装，可以保证涂层的均匀性和附着力，同时还能提高汽车的耐腐蚀性和耐磨性。
电泳涂装工艺还可以实现环保生产，因为它不需要使用有机溶剂，减少了对环境的污染。
2.喷涂工艺喷涂工艺是汽车内外饰中常用的一种工艺方法，通过喷枪将涂料喷射在汽车表面上，形成均匀的涂层。
喷涂工艺可以实现丰富的颜色选择，同时还能够增加汽车的光泽度和耐久性。
在喷涂工艺中，还可以采用多种喷涂技术，如隐形喷涂、喷绘等，以满足消费者对个性化汽车外观的需求。
3.冲压成型冲压成型是汽车内饰常用的一种工艺方法，通过将金属板料放置在冲压模具中，利用冲压机的力量将其形成所需的形状。
冲压成型可以实现内饰件的快速生产和一致性，而且还能够提高零件的强度和刚度。
冲压成型工艺还可以实现零件的轻量化设计，减少汽车整体重量，提高燃油经济性。
4.熔融粉末冷喷涂熔融粉末冷喷涂是一种常用的汽车外饰工艺方法，它采用喷枪将熔融态的金属粉末喷射在汽车外饰表面上，然后快速凝固形成均匀的涂层。
熔融粉末冷喷涂可以实现高强度、高耐腐蚀性和高装饰性的涂层，同时还能够实现多种颜色和纹理的选择，以满足消费者对汽车外观的不同需求。
5.仿真皮革工艺仿真皮革工艺是一种常用的汽车内饰工艺方法，它通过采用合成材料制成类似皮革的材料，然后进行染色和纹理处理，达到与天然皮革相似的效果。
仿真皮革工艺可以实现更加经济和环保的生产方式，同时还能保证材料的一致性和耐磨性。
而且，采用仿真皮革工艺还可以扩大对动物皮革的需求，减少对动物的伤害。
汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明
汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明汽车内饰的制造工艺是指在生产过程中使用的技术和方法。
以下是汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明：1.注塑工艺：注塑工艺是汽车内饰制造中最常用的制造工艺之一、它通过将熔化的塑料材料注入金属模具中，然后用高压将其压实成型。
注塑工艺的优点是制作速度快、成本低、复杂的形状容易实现。
同时，注塑工艺还可以实现多种颜色和纹理效果的定制，满足消费者对个性化内饰的需求。
2.真皮工艺：真皮工艺是汽车内饰制造中高端豪华车型常用的制造工艺。
它使用动物皮革作为材料，在经过多道工序的处理后制成内饰面板。
真皮工艺的优点是具有独特的质感和舒适度，且更耐磨损。
然而，真皮工艺的制造成本较高，并且需要定期的保养和清洁。
3.木纹工艺：木纹工艺是一种将人造木材或真实木材应用于汽车内饰的工艺。
木纹工艺可以通过涂装或贴膜的方式实现。
其优点是能够给车内带来自然、温馨的氛围，提升整体质感。
同时，木纹材料也具备防火和防腐蚀的特性。
4.金属工艺：金属工艺是一种将金属材料制作成汽车内饰部件的工艺。
这种工艺可以通过冲压、焊接、打磨和抛光等方式实现。
金属工艺的优点是坚固耐用、外观美观，并且能够提供高质量的触感。
然而，金属工艺的加工难度较大，成本较高。
5.布艺工艺：布艺工艺是一种使用织物材料制作汽车内饰的方法。
布艺工艺可以通过织造、坯布定型、缝制等步骤来完成。
布艺工艺的优点是柔软舒适、透气性好，并且可以提供丰富多样的颜色和图案选择。
然而，布艺内饰容易吸尘和污染，需要定期清洗和保养。
6.涂装工艺：涂装工艺是一种使用涂料来改变汽车内饰表面颜色和质感的方法。
涂装工艺可以通过喷涂、刷涂、滚涂等方式来完成。
涂装工艺的优点是色彩鲜艳、外观平整，并且能够保护内饰表面不受损坏。
然而，涂装工艺的缺点是容易刮花和褪色，需要定期修补和保养。
汽车内饰的制造工艺在不同的车型和厂家中有所不同，每种工艺都有其适用的范围和特点。
汽车制造商通常会根据车辆定位、市场需求和成本考虑来选择适合的制造工艺，以确保内饰的质量和用户体验的提升。
汽车内外饰成型工艺详解-精
(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
汽车内饰件材料与成型工艺
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•Байду номын сангаас
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
2)、阴模吸塑成型：是阳模真空吸塑与搪塑 技术的有机结合，它是一种热模成型技 术，即将不带皮纹的热片材 （0.8mmTPO表皮+2.0mm泡沫)放置在 发泡层与阴模的型腔间,通过真空吸附使 片材与模具型腔(模具型腔已做出了皮纹) 接触成型。冷却时片材收缩，并与发泡层 吸附贴合成型。 • 优点：不会出现皮纹拉伸现象，而且在一 个零件上实现不同的皮纹形式，皮纹均 匀、清晰且手感好，与搪塑效果相当。模 具寿命比搪塑模具提高了3-6倍，生产效 率高。 • 缺点：材料利用率低，对设备要求高，模 具一次性投入高
注射吹塑
拉伸吹塑
多层吹塑
二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （7）、挤出成型 • 又叫挤塑、挤压、挤出模塑，是借助螺杆和柱塞的挤压作用，使塑化均 匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法。 • 特点：连续化，效率高，质量稳定；应用范围广；投资少，见效快；劳 动强度低；适于大批量生产。
• 混合充分，泡孔细而均匀，外 观品质好
型过程使其膨胀发泡的方法
利用化学发泡剂加热后分解放出的 注射 化学发泡 气体或原料组份间的化学反应所放 出的气体使塑料熔体发泡
• 原料损耗大，劳动生产率低
• 工艺参数可控，模腔压力小， 生产成本低 • 表面光洁度差
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （6）、吹塑工艺（Blow molding） • 目前最新开发的一项工艺，对TPU材料的吹塑成型。 • 优点：能耗低，模具采用镍壳模，与阴模成型模具类似，但无须加热， 寿命很长，一次成型二个产品。TPU本身耐摩擦，机械性能良好，花纹 保持性好，可生产厚度较薄的表皮。
汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明
汽车饰主流的六大制造工艺随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。
而满足用户对汽车饰的要求，更离不开汽车饰的各种制造工艺。
为此，今天小编针对当前汽车饰的主流制造工艺与应用情况进行了介绍。
一、搪塑成型1. 什么是搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。
该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国的自主品牌中开始逐步应用。
2. 优点与缺点优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。
可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。
缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。
3. 成型工艺原理二、PU（聚氨酯）喷涂PU喷涂工艺是近几年迅速发展起来的一种新的表皮成型工艺，主要用于仪表板的表皮和护板的表皮等。
1. 成型工艺图 PU喷涂表皮的生产流程PU喷涂是指先在表皮成型模表面喷上脱模剂，而后再喷涂模漆（可根据产品需要喷涂不同颜色的模漆），随后喷涂液态的PU原料（可通过喷涂机械手控制表皮的厚度），最后冷却起模。
2. 相比于搪塑工艺的优势第一部分搪塑工艺和PU喷涂工艺都是软质仪表板表皮的主要制作工艺，但相对于搪塑工艺而言，PU喷涂有许多优点，比如：可实现双色仪表板表面，使得造型设计更灵活；设备也相对简单，可大大降低能耗，尤其是近几年PU粉状原材料的降价，使得利于回收的PU表皮的价格有可能与传统PVC表皮竞争。
下表是搪塑表皮与PU喷涂表皮两种工艺的对比。
表：搪塑表皮与PU喷涂表皮的工艺对比产品造型自由度较好更好表皮厚度1~1.2mm1~1.2mm表皮颜色要求单色（主要为深色，黑色为主）可实现双色，且颜色深浅无要求生产效率低高耐高温性能120℃120℃耐低温性能-35℃-45℃原材料成本较低高设备成本120%100%材料回收难可以原材料利用率较低较高模具成本120%130%模具寿命2~3万次30万次普与率主流新兴(国较少)三、模转印（IMD）1. 模转印概念与应用模转印是一种在成型过程中与装饰同步进行的工艺。
汽车内外饰件常用工艺方法简介
表面热处理 只加热工件表层，以变化其表层力学性能
火焰淬火和感应加热
• 退常化用火学热热：处处是理理工把艺钢：经加过热变到化临工界件温表度层Ac化1学或成Ac份3线、以组上织，和保性温能一段时间后渗碳，、缓渗慢氮地、渗随金炉属冷却，使
奥氏体在高温区发生分解，得到比较接近平衡状态旳组织。可降低硬度，消除残余应力
层压机
合旳合旳合品用产用产用于品于品于有有有相相相同同同截截截面面面旳产挤挤出出机机挤出机
适适适合合合中中中空空空旳旳旳产产产品品品
吹吹瓶瓶机机 吹瓶机
合类合类合用用用于于于不不不饱饱饱和和和聚聚聚脂脂脂类
发发泡泡机机 发泡机
适适适合合合于于于较较较薄薄薄旳旳旳片片片状状状产品吸吸塑塑机机吸塑机
产产适品品合于对外观要求较高 搪塑生产线
优缺陷： • 表面光泽度高，有较高旳光吸收率和透明性 • 产品形状受限，只能在成型时变化产品旳拉伸程度和外廓形状，不能成型外型复杂旳制件 • 受中心区厚度旳限制，成型拉伸比较小 • 技术难度大，靠调整真空度来控制产品轮廓和尺寸
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内外饰件常用工艺措施简介
4. 挤塑成型
工艺概述： 又称挤出成型，是指物料经过挤出机料筒和螺杆间旳作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续经 过机头而制成多种截面制品或半制品旳一种加工措施。
工艺原理图：
工艺优缺陷： • 优点：表面质感好，造型自由度大，手感好，表皮无应力，吸能性好，安全性高，耐老化性高 • 缺陷：工艺复杂，模具寿命低，生产效率低，制品旳厚度、重量精确性较差，构造设计难度大
15
内外饰件常用工艺措施简介
10. 喷涂成型工艺- PU SPRAY
工艺概述： 又称喷射成型，是将具有固化剂旳树脂体系和具有引起剂旳树脂体系在机器人旳自动控制下按一定旳百分比 从枪头均匀喷涂到模具上，经过一段塑化时间后，两种树脂体系完全反应生成旳一种新旳多孔性弹性体旳化 合物，经模具固化成型而得到所需旳产品
汽车内外饰常用工艺简介
汽车内外饰常用表面处理工艺
1：包覆工艺 2：镀铬工艺 3：喷漆工艺 4：水转印工艺 5：IMD模内转印 6：静电植绒工艺
1.包覆工艺
将IMG阴模成型的表皮包覆在骨架上的过程，分为手工包以及 机器包。
机器包覆
手工包覆
2.镀铬工艺
外饰中的前格栅，车标，子标等
内饰中的镀铬条等
3.喷漆工艺
一些装饰件，前后保险杠等
思考题:下图中的门板都使用了哪些工艺？
汽车内外饰常用装配工艺
1：焊接装配工艺 2：螺接装配工艺 3：卡接装配工艺
1：焊接工艺
1.1热板焊:热板焊接是由热板产生的热量软化接合表面的加压焊接方法。因装 置简便、焊接强度高、常被用于大型产品的焊接。
1.2振动焊接：振动焊接属于摩擦焊的一种，首先将一种制品固定后，另一 种制品在加压的同时使其在水平方向发生振动，然后是结合面软化、焊接。
1.3超声波焊接：超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面， 在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。是一种 快捷，干净，有效的装配工艺，用来装配处理热塑性塑料配件，及一些合成构 件的方法。
焊接后的装配零件
2.螺接装配工艺
内外饰主要使用的是ST系列的自攻螺钉
方式一：自攻螺钉与boss柱 配合。 方式二：自攻螺钉与簧片配 合。
3.卡接装配工艺
方式二：产品结构 上安装卡扣与对手 件配合 (卡扣有塑料 的以及金属的）。
方式一：自身产品 SNAP与对手件配合 。
对于内外饰来说紧固装配的结构还有很多，例如hook，螺栓，子 母扣，黄钉，白钉，灰钉等类型。根据每个主机厂现有紧固件供 应商的标准件以及不同装配位置所使用的紧固方式和结构也有所 不同。也需要根据产品之间的是否可拆卸，拆卸的频率，装配的 顺序，工艺成本大小等来考虑不同的紧固装配方式。
汽车内饰件材料与成型工艺
分类及其特点：
类别
特点
适用性
优缺点
挤出吹塑 注射吹塑 拉伸吹塑 多层吹塑
先挤出型坯（型坯不需型芯支 对形状要求不太 1、生产效率高，投入成本低，模具和机械的选择范围广
撑），再对型坯吹塑
严格的中空产品， 2、废品率较高，废料的回收、利用差，产品的厚度控制、
如 空调出风管 原料的分散性受限制，成型后必须进行修边
–（5）、发泡成型：即两种或两种以上的塑料液体在催化剂、发泡剂、稳 定剂等作用下，混合后在一下压力下产生的联合发泡反应，混合原液充填 至整个模腔，在一定温度下使塑料产生微孔结构，并熟化为固体，脱模后 可得到产品。常用的树脂有PS、PU、PP、PE、PVC等。
物料搅匀
入模发泡
切割成型
–热模塑 –冷模塑
• 特点：适用于热固性材料；投资少；压力损失小；无流道及浇口， 材料浪费少；缺点固化时间长，效率低，易产生飞边，自动化程度 低，复杂形状或带嵌件的制品不易成型。
加料
合模
加热
加压
成品
拔模
冷却
成型
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
–（9）、滚塑成型：又称旋转成型、旋转浇铸成型。是一种热塑性塑 料中空成型方法。
冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
–9
二、塑料制品特性要求及成型工艺 注塑设备工作原理：
–10
二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑
低压注塑
特点
适用性
在较高的注射压力下，在封 生产一般塑料制
–原理:利用加热以及沿两条轴线的旋转生产中空的单个零件。 将熔化
浅谈汽车内外饰结构设计及成型工艺
浅谈汽车内外饰结构设计及成型工艺摘要：轿车制造是一种比较复杂的高科技制造过程，不但要有很好的内部装饰和外部装饰的结构设计，还要有很精细的成型工艺，它对汽车生产的品质产生了直接的影响，所以，要想让汽车产品变得更加美观，品质和性能更加高，就必须要了解汽车内部和外部装饰结构设计的原理和基本内容，并对其成型的技术和水平进行持续地优化。
本文阐述对轿车内外装饰件的结构设计和成形技术作了一些浅显的探讨，选择合适的材料和制造工艺，对结构设计和成型工艺进行优化，提高产品的性能和降低成本。
关键词：汽车内外饰结构设计、成型工艺、塑料模具、制造工艺引言汽车内外饰是汽车的重要组成部分，不仅关系到汽车的外观和质感，还对汽车的性能和安全性有重要影响。
随着消费者对汽车品质要求的提高，汽车内外饰结构设计及成型工艺越来越受到重视。
本文将从汽车内外饰结构设计和成型工艺两个方面，对现有技术进行综述和评价，并提出实用建议。
一汽车内外饰发展的现状分析目前，社会对车辆的要求不仅仅是表现在性能上，更主要的是要凸显出车辆的设计感和层次，通过对内部装饰的设计品质的控制和管理，能够很好地满足使用者的美学需要。
由此，可以反映出车辆内部装饰的设计思想。
随着我国轿车生产规模的扩大，轿车生产过程中所涉及到的环境与资源问题也日益受到重视。
所以，如何在保障车辆功能的前提下，提高车辆的美学价值，就成了目前汽车制造商所面临的问题。
此外，随着人们越来越关注节能减排的重要性，在汽车内饰的研发和品质管理中融入了绿色环保的概念，这也是目前对公司制造行业的新需求。
二汽车内外饰结构汽车内外饰结构包括车身、车门、车窗、座椅、仪表盘、车灯等部分，这些部分的设计要考虑到整体结构的协调性和美观性。
其中，车身和车门的设计要考虑到空气动力学、风阻和碰撞安全等因素；车窗和座椅的设计要考虑到采光和乘坐舒适性；仪表盘和车灯的设计要考虑到驾驶安全性和人机交互性。
三内外饰布局设计原则1.内饰布局应按照人体工程学原理进行设计，保证驾驶员和乘客的舒适性和操作方便性。
汽车内饰件产品材料工艺汇总
汽车内饰件产品材料工艺汇总1.软质材料：汽车内饰产品中最常见的软质材料包括皮革、织物和合成革。
皮革通常用于高端车型的座椅和内饰面板上，具有舒适感和豪华感。
织物通常用于经济型车型的座椅和内饰面板上，具有良好的透气性和保暖性。
合成革是一种人造材料，具有类似皮革的外观和手感，但更容易维护和清洁。
2.塑料材料：汽车内饰件中大部分的零件都是使用塑料材料制成的。
塑料材料具有良好的加工性能和耐用性，可满足不同内饰件的形状和功能要求。
例如，中控台面板、门板、仪表盘、扶手等都是由塑料材料制成的。
在塑料制品生产中，常见的工艺包括注塑、挤出和吹塑等。
3.金属材料：汽车内饰产品中的一些零件也使用金属材料制成。
金属材料可以增加内饰件的强度和韧性，同时也提供了一种坚固和高档的感觉。
例如，门把手、开关按钮、座椅调节杆和音响面板等都是由金属材料制成的。
常见的金属材料包括铝合金和不锈钢，通过压铸和折弯等工艺加工成型。
4.木材和木纹材料：木材在一些高端车型的内饰中被广泛使用，以增加豪华感和高贵感。
例如，方向盘、中控台面板和车门饰板等部件通常采用木材或木纹材料制作。
这些材料可以通过真实的木材切割和修整，或者通过印刷和贴膜等工艺来实现。
5.陶瓷材料：近年来，一些汽车制造公司开始将陶瓷材料应用于内饰产品，以增加高档感和独特性。
例如，陶瓷材料可以用于制作方向盘和换挡杆等配件，通过其质感和光泽，为汽车内饰增加一种奢华和时尚的氛围。
总而言之，汽车内饰件产品的材料和工艺多种多样，每一种材料和工艺都有其独特的优势和适用范围。
汽车制造企业需要根据不同车型的定位和消费者需求，选择合适的材料和工艺来打造出令人满意的内饰产品。
随着科技的不断发展和消费者对内饰品质的不断追求，我们可以期待未来更多创新的汽车内饰件材料和工艺的出现。
汽车内外饰件常用材料资料
汽车内外饰件常用材料资料一、车身外饰件常用材料：1.钢材：车身外饰件的主要材料之一，常用于制造车身框架、车门、车窗框等部件。
钢材具有强度高、耐用、成本低等优点，但重量较大。
2.铝材：由于铝材具有较好的强度和轻质化特点，越来越多的车辆外饰件开始采用铝材制造，如车顶、车窗框等部件。
铝材的使用可以降低车辆整体重量，提高燃油经济性。
3.塑料材料：塑料材料是最常用的车辆外饰件材料之一，可以制造车身下部护板、车轮罩、侧裙等部件。
塑料材料具有重量轻、成本低、韧性好、可以塑性成型等优点。
4.碳纤维材料：碳纤维材料具有极高的强度和轻质化特点，被广泛应用于高端轿车的外饰件制造上，如车顶、车尾扰流板等。
然而，碳纤维材料成本较高，限制了其在大规模应用上的发展。
5.玻璃材料：车辆的车窗、倒车镜等外饰件常采用玻璃材料制造。
玻璃材料具有透明、耐热、耐腐蚀等特点。
二、车内饰件常用材料：1.软质材料：车内饰件常用的软质材料主要包括皮革、PVC皮革、绒布等。
这些材料通常用于制造座椅、方向盘、车门内饰板等部件，以提高舒适性和豪华感。
2.硬质材料：车内饰件的硬质材料主要包括塑料、木材、金属等。
塑料材料广泛应用于仪表盘、门把手等部件制造，木材常用于中控面板、方向盘等部件，金属通常应用于仪表盘指针、门把手等部件。
3.聚氨酯材料：聚氨酯材料是一种常用于制造座椅和坐垫的材料，具有柔软、抗压、阻燃等特点。
聚氨酯材料通常具有较好的吸震性能，提高了乘坐舒适性。
4.高分子材料：车内饰件中的储物箱、杯架等部件常采用高分子材料制造，如ABS、聚丙烯等。
这些材料具有优良的耐磨、耐腐蚀和耐温性能。
5.玻璃纤维材料：玻璃纤维材料常用于制造车内饰件的支撑结构，如座椅骨架、方向盘支架等。
玻璃纤维材料具有较高的强度和韧性。
总结起来，车身外饰件常用的材料包括钢材、铝材、塑料材料和碳纤维材料等，车内饰件常用的材料包括软质材料、硬质材料、聚氨酯材料、高分子材料和玻璃纤维材料等。
汽车内饰常用表皮材料
汽车内饰常用表皮材料随着汽车在安全和环保方面的发展,人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高。
以汽车仪表板来说,一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形,舒适的手感,而且还需具有优良的高低温性能及优良的散发特性。
鉴于此,对仪表板表皮制造的材料及工艺就提出了更高的要求。
以下以仪表板为例对内饰常用的表皮材料及成型工艺进行介绍。
1.搪塑成型工艺表皮搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具背面或整体进行加热,模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转,粉箱中的塑料粉体自然落入模具中熔化,热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮,然后取下粉箱,对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。
搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺,其加工成型工艺简单,是目前应用最广的工艺。
目前,搪塑模可采用的皮纹也越来越广,如缝纫线( Stitch line),主要材料有PVC、TPO、TPU粉料,但由于其传统的冷却方式为水冷却,因此造成了模具使用寿命较短,搪塑模成本很高,目前随着加工设备的改进,采用了空气冷却的冷却方式,搪塑模的使用寿命已经得到很大的提高。
1)PVC材料PVC材料具有良好的手感、花纹成型性,以及耐热、耐光老化、防起雾等性能,而且PVC 材料价格便宜,因此,目前PVC占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。
但由于PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面存在问题,并且PVC材料的玻璃化温度较高,材料在低温环境下发脆易造成无缝气囊仪表板在低温(-35℃)状态爆破时,气囊区域PVC表皮碎裂而飞出,对乘客产生安全隐患。
因此,出于安全及环保原因,PVC搪塑的占有率正逐渐下降,目前世界市场上正在开发PVC的替代材料,如玻璃化温度低且环保的搪塑材料TPU、TPO搪塑粉料。
2)热塑性聚氨酯TPU热塑性聚氨酯TPU是一种热塑性弹性体,它结合了橡胶的物理和力学性能,具有优良热塑性及工艺加工性,是PVC材料的一种理想的环保型替代材料,TPU具有以下优点：(1)TPU是一种环保型的材料,可回收循环使用。
汽车内饰件材料与成型工艺
1% 2% 1% 2% 3% 4%
ABS：12% PC+ABS：4% PU：9%
9%
4%
PVC：2%
62%
12%
PE：3% POM：4%
PA：2%
ASA：1% PC+PBT：1%
PPO/PA：0%
PC：0%
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
2、塑料制品成型工艺
主要有注塑、吸塑、挤出、吹塑、压塑、发泡、喷涂、滚塑等。 （1）、注塑成型：是指利用注射机将熔化的塑料快速注入闭合的模具内，使之 冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
注塑设备工作原理：
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑 特点 适用性 优缺点 1、一次成型，生产效率高 2、注射压力大，能成型较复杂的大型产品 3、设备投入成本高 1、注射压力低,不易损坏较小的元器件,次品率极 低 2、优异的保护或装饰效果 3、设备投入低（无需钢模） 4、但注射压力低，不易成型较复杂产品形状 1、充模时采用低粘度中间体，能耗低，模具浇口 简单 2、充模压力低，设备及模具成本低且周期短 3、装运、存放和处理混合体材料需用特种设备和 程序 4、填充时易出现气泡，模具难密封，影响尺寸、 外观等 1、可减轻产品重量、消除缩痕、提高生产效率 2、可消除产品内部应力，防止产品变形 3、模具及工艺参数复杂，且需增加气辅设备，成 本高
反应注塑 (RIM)
气辅注塑
利用高压隋性气体注射到熔 易产生翘曲变形 融的塑料中形成真空截面并 的板类和大平面 推动熔料前进，完成注射过 制件 程
汽车内外饰常用材料、性能、工艺介绍(行业一类)
特制内容
塑料的分类
均聚物树脂的分子链类似与下面图示的结构：
共聚物树脂的分子链类似与下面图示的结构：
工业上也经常使用由两种或两种以上的塑料与塑料或 塑料与橡胶形成的宏观上不分相、微观上分相的多组 分多相材料，通常称为高分子共混物或高分子合金， 如PC/ABS，ABS/PVC等。
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特制内容
塑料的分类
PA
发动机上盖、进气管、车轮罩、各种电器插头，卡扣等紧固件
PVC
地板护板、防撞系统、电缆线、绝缘介质、驾驶室内饰
3、长期使用性能较差，易老化，易发生蠕变、疲劳 等。
4、易燃烧，燃烧时产生大量黑烟和有毒气体，污染 环境，影响人类健康。
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特制内容
塑料的应用
总的来说，塑料具有其他各种材料所不具 有的各种优点，特别基于成本和节能的方面， 所以被汽车工业大量的采用，特别是随着三次 石油危机的爆发和石油资源的日益枯竭，对汽
项目
内饰件 外装件 功能件 合计
1976年 Kg/辆 ％ 36.5 2.2 21.6 1.3 18.0 1.1 76.1 4.6
1985年 Kg/辆 ％ 33.6 2.9 69.3 4.2 40.1 2.4 143 9.5
1992年 Kg/辆 ％ 66.3 4.0 110.8 6.7 81.7 4.9 268.8 15.6
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特制内容
塑料的分类
按照受热时的行为和是否具有反复成型加
工性，可以将塑料分为热塑性塑料和热固 性塑料两大类。前者受热时熔融，可进行各
种成型加工，冷却时固化。再受热又可熔融、 加工，即具有多次重复加工性。后者受热熔化 成型的同时，发生固化反应，形成立体网状结 构，再受热不熔融，在溶剂中也不溶解，当温 度超过分解温度时将被分解破坏，不具备重复 加工性。
汽车内外饰的制造加工
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1.2产品设计在模具设计 与制造中注意的问题（续）
• 3、优化产品结构 前提是满足产品设计和美观要求 主要有侧滑块（车灯面罩内抽、灯座外抽）、斜顶（前、后门护板），镶件 斜顶设计注意事项，一般情况下斜顶与z轴角度5—15 度，5度为最佳，最好 不要超过20度，特殊情况也可以为20度，斜顶胶位下垂直下为8---15mm，斜 顶前端距离水平方向的距离为15以上mm，一般取30---50mm 顶出垂直长度：产品高度（有时为产品2/3高度）+分型面最底端到底面距离 +15mm，注意水平方向斜顶产生干涉，和产品干涉，铲胶，曲面的曲率变化递 增或递减 ，中间不要产生峰值，在行位方向作拔模角，尽可能把斜顶作大， 因此注意筋的位置和其他卡扣的位置和方向 镶件设计为了加工方便，同时可以排气，如果产品需要拔模是分清分型线位 置，镶件大部分在后模 卡扣设计 方向尽量做外，向内造成模具结构复杂，成本高， 产品设计时，尽量不要产生到扣， 从加工角度来说，如果四周侧围高度大于30mm，圆角最好设计为大于3mm，最 少为2.5mm以上 对于侧抽芯来说，孔的 法向方向应最好与坐标轴垂直，
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2.2成型加工性（续）
• ⑴．流变性能 聚合物的流变性能是聚合物成型加工过程中最基本的特征，主要指应 力作用下，塑料产生弹性，塑性和粘性变形的行为，以及这些行为与 塑料的结构，性质，温度，压力和作用方式，作用时间等的关系。直 接对聚合物材料的选用，加工工艺条件，加工设备，成型模具，产品 质量等产生重要影响。 • ⑵.热传导性能 塑料的成型一般先加热，成型后，再冷却定型。加热与冷却的实质就 是塑料的热传导。塑料在传热中，可能获得的温度梯度受到限制，由 于塑料是热的不良导体，热源与被加热的塑料之间温差太大，就会导 致局部温度过高，而引起塑料降解。塑料也不能冷却的过快，冷却介 质与熔体之间温差太大，就会导致制品内部产生较大的内应力。引起 制品变形。 塑料熔体的粘度很高，难于对流传热，而流动过程中 会产生剪切摩擦热，使熔体温度升高，有时会造成制品表面烧 焦。 许多塑料呈半结晶型，当受热熔融时，具有相态转变，从而 吸收较多的热量，当其冷却时，结晶度与冷却速度具有密切关系。
(完整版)【2019年整理】汽车内外饰常用材料及成型工艺密封条
由于乙丙橡胶分子结构中无极性取代基，分子内聚能低，分子链可在较宽范 围内保持柔顺性，仅次于天然橡胶和顺丁橡胶，并在低温下仍能保持。 8．粘接性
乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基团，内聚能低，加上胶料易于喷霜，自 粘性和互粘性很差。
前后风挡密封条是安装在前后挡风玻璃与窗框之间的密封条，由 单种胶料挤出成型，接角围接而成。
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2.3.1、按密封件安装部位分类:前后盖密封条（前盖密封条）
用于发动机罩壳同车身前部的闭合密封作用。
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密封条成型工艺及生产工序简介
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培训时间 2011-05-21
培训单位 PCBU_内外饰
培训人
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目录
一、密封条的作用 二、密封条的分类 三、密封条的材料 四、密封条工艺流程及生产设备 五、密封条检验工装 六、密封条检验项目及设备 七、我国主要密封条企业和世界主要密封条企业
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3.4、热塑性弹性体材料(TPE/TPV)
热塑性弹性体材料(TPE/TPV)是近年来发展的材料，其结构特点是由塑料 和橡胶两相组成，故在一定程度上兼有了塑料和橡胶的特点，在加工过程中无 须硫化，容易实现精确断面的控制，同时材料在一定条件下可回用，对环境污 染小，因此，很受整车和密封系统设计者的关注。但由于其弹性较差，压缩永 久变形较大，同时在海绵体的制造方面技术尚不够成熟，且价格较高，故其用 量受到很大限制。目前，主要部分用于车窗侧条和窗导槽的制造（摩擦系数小， 耐老化）。随着TPE制造技术的提高和完善，其应用范围将进一步扩大。
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热塑性塑料—— 指在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料，其分 子结构是线型或支链线型结构。(变化过程可逆)
热固性塑料—— 在受热或其它条件下能固化成不熔不溶性物质的塑料 ，其分 子结构最终为体型结构。（变化过程不可逆）
塑料的名称往往就是其主要成分树脂的名称。
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三、常用的塑料
2．聚丙烯（PP） 1）基本特性：无色、无味、无毒。不吸水，光泽好，易着色。卓越的介电性能、 耐水性、化学稳定性、高频绝缘性能；定向拉伸后抗弯曲疲劳强度特别高；耐热 性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌； 易老化。（比重.9-0.91克/立方厘 米） 2）主要用途：各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件；各 种输送管道、化工容器；盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业 中。 3）成型特点：成型收缩范围及收缩率大（1.0-2.5%），易发生缩孔、凹痕、变形， 方向性强；流动性极好，易于成型；模具必须设计冷却系统，控制成型温度80℃ 左右，太低则光泽差或熔接痕等缺陷；塑件有浅侧向凸凹时可强行脱模。
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1.2.添加剂
⑷ 润滑剂 （<1%）
为防止塑料在成型过程中粘模，减少塑料对模具的摩擦，改善塑料的流动性， 提高塑件表面的光泽度而加入的添加剂。 如PE、PP、PVC、PS、PA、ABS
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1.2.添加剂
⑸ 着色剂
特点： 无机颜料：着色能力、透明性、鲜艳性较差，但耐光型、耐热性、化学稳定 性较好，不易褪色。 染料：色彩鲜艳、颜色齐全，着色能力、透明性好。性能与无机颜料相反。 有机颜料的特性介于无机颜料和染料之间。 在塑料工业中着色剂多采用颜料 还有阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、防腐剂、固化剂和加工助剂等等 并非每种塑料都要加入全部的添加剂，根据塑料品种和需求有选择性的加入
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三、常用的塑料
3.1、热塑性塑料： 1．聚乙烯（PE）
1）基本特性：产量最大；无毒、无味，呈白色或乳白色；结晶型塑料；吸水性极 小，介电性能好。因此，聚乙烯是最理想的高频电绝缘材料 。 2）主要用途：塑料管、塑料板、塑料绳、齿轮、轴承等；包装用的塑料薄膜、软 管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和电线电缆外皮等 。 3）成型特点：成形收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。流动 性好且对压力变化敏感，宜用高压注射；模具应设有冷却系统；质软易脱模，塑 件有浅的侧向凸凹时可强行脱模。
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1.2.添加剂
（2）增塑剂 能够增加塑料的塑性、流动性、柔韧性，改善成型性能，降低刚性和脆性； 它是能与树脂相溶的、不易挥发的高沸点有机化合物。
作用： 提高塑性、流动性和柔软性； 降低刚性和脆性； 改善塑料的工艺性能和使用性能。 例如：硝化纤维素若无增塑剂，则既不能进行成型加工又无实用价值；硝酸 纤维、醋酸纤维、PVC等也必须加入增塑剂。
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三、常用的塑料
6．聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 1）基本特性：具有高度的透明性和优异的透光性，它轻而坚韧，容易着色，有较 好的电气绝缘性能；化学性能稳定，能耐一般的化学腐蚀；在一般条件下尺寸较 稳定。其最大缺点是表面硬度低，容易被硬物擦伤拉毛 。 2）主要用途：主要用于制造要求具有一定透明度和强度的防震、防爆和观察等方 面的零件，如飞机和汽车的窗玻璃、光学镜片、透明模型、透明管道、车灯灯罩 等。 3）成型特点：为了防止塑件产生气泡、混浊、银丝和发黄等缺陷，原料要干燥； 为防止塑件表面出现流动痕迹、熔接痕和气泡等不良现象，一般采用尽可能低的 注射速度；模具浇注系统对料流的阻力应尽可能小。
3）成型特点：流动性差，过热时极易分解，加稳定剂和润滑剂，控制成型温度及 熔体的滞留时间。成型温度范围小，必须严格控制料温，模具应有冷却装置；模 具浇注系统应粗短，浇口截面宜大。
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三、常用的塑料
4．聚苯乙烯（PS） 1）基本特性：第三大塑料品种，无色、透明、有光泽、无毒无味，是目前最理想 的高频绝缘材料，化学稳定性良好，透明性很好，透光率很高，它的着色能力强， 但耐热性低，质地硬而脆，塑件由于内应力而易开裂。 2）主要用途：工业上用做仪表外壳、灯罩、化学仪器零件、透明模型等；电气方 面用做良好的绝缘材料、接线盒、电池盒等；日用品用于包装材料、容器、玩具 等。 3）成型特点：性脆易裂，易出现裂纹，塑件脱模斜度不宜过小，推出要受力均匀； 热胀系数大，塑件中不宜有嵌件，否则会因两者热胀系数相差太大而导致开裂； 流动性好，常采用点浇口形式。
树脂的作用： 1、胶粘其它成分材料 2、赋予塑料可塑性和流动性
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1.2.添加剂
⑴ 填充剂（填料）
重要的但非必不可少的成分；作用：（20~50%） 减少树脂用量，降低塑料成本； 改善塑料某些性能，扩大塑料的应用范围。 按形状： 粉状：木粉、纸浆、滑石粉、云母粉、石棉粉等 纤维状 ：棉花、亚麻、玻璃纤维、碳纤维等 层状（片状）：纸张、棉布、麻布、玻璃布等 按化学性能可分为：有机、无机 例如：酚醛压缩粉若无填充剂，则既不能进行成型加工又无实用价值；PE、 PVC+CaCO3 =廉价的具有足够刚性和耐热性的钙塑料；玻璃纤维提高塑料 的力学性能；石棉提高耐热性；
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二、塑料的分类
2.2、塑料的特性： 1.质轻、比强度高。 2.优异的电绝缘性能。 3.优良的化学稳定性能。 4.减摩、耐磨、减震、消音性能优良。 5.透光及防护性能。 6.成型和着色性能好。 塑料的缺点： 1、耐热性较差，一般塑料的工作温度仅100°C左右，否则会降解、老化。 2、导热性较差，所以在要求导热性好的场合，不能用塑料件。 3、易老化，所以对于使用寿命较长的场合，一般还是用金属件。 这些不足使塑料在某些领域的应用受到限制。但是，随着新品种塑料的问世以 及改性技术的发展，塑料的这些不足都将会得到改进。
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三、常用的塑料
5．丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS） 1）基本特性：无毒、无味，微黄色或白色不透明，塑件光泽较好，尺寸稳定性较 好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，可配成任何颜色。缺点是耐热性 不高，不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2）主要用途：用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、管道、电机电器外壳、仪表盘、汽 车挡泥板、扶手、纺织器材、电器零件、文体用品、玩具、食品包装容器、家具 等。 3）成型特点：易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷，成型加工前应进 行干燥处理；比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短；粘度对剪切速 率敏感，模具大都采用点浇口。
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三、常用的塑料
7．聚砜（PSF） 1）基本特性：无定形塑料，具有突出的耐热、耐氧化性能，很高的力学性能、抗 蠕变性能，很好的刚性，尺寸稳定性较好，还能进行一般机械加工和电镀，但其 耐气候性较差。 2）主要用途：用于制造断路元件、开关、绝缘电刷、电视机元件、整流器插座、 线圈骨架、电动机罩、飞机导管、电池箱、汽车零件、齿轮和凸轮等。 3）成型特点：易发生银丝、云母斑、气泡甚至开裂，加工前原料应充分干燥； 熔融塑料流动性差，对温度变化敏感，冷却速度快，所以模具浇口的阻力要小， 模具需加热；热稳定性比聚碳酸酯差，可能发生熔融破裂 。
热塑性塑料的可逆过程和热固性塑料的不可逆过程
塑料破碎机
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1.1、树脂
树脂 ——指受热时通常有熔融范围，受外力作用具有流动性，常温下呈 固态或液态的高分子聚合物，它是塑料最基本的，也是最重要的成分，其 在塑料中的含量一般在40％～100％。
塑料的主要成分
决定塑料的类型和基本性能
汽车内外饰常用材料及成型工艺
培训时间 培训单位
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2011-03-07
培训人
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目录
• 一、塑料的组成
• 二、塑料的分类
• 三、常用的塑料
• 四、常见的成型工艺
• 五、内饰典型代表—仪表板及其成型工艺
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TJ INNOVA 一、塑料的基本组成 塑料 —— 以树脂为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂 为辅助成分，加工过程中在一定温度和压力的作用下能流动成型的高分子聚合 物(高分子有机材料)，是以石油、天燃气、煤为基础原料的各种单体通过聚合、 树脂粘合、树脂添加、附加缩合等复杂化学反应而生成的高分子材料。 塑料 —— 树脂＋添加剂 按树脂的分子结构和热性能分：
（0.01~0.02%）
某些添加剂
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二、塑料的分类
2.1、按塑料的用途分： 通用塑料：一般指产量大、用途广、成型性好、价廉的塑料。其高分子聚合物少， 流动性成型条件容易，适合制成不同形状的制品，例如：ABS/SAN/PP/PS/PE/PVC--等 工程塑料：一般指能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能和尺寸稳定性， 在高、低温下仍能保持其优良性能，可以作为工程结构件的塑料。其高分子聚合 物分子量较高，流动性差，成型条件高。例如：PA/POM/PC/PET/PPO/PBT---等 混合塑料： 是以上两种原料的混合，可提高一般塑料的工程机械性能，或改善工 程塑料原料的成形条件。例如：ABS+PC/PC+PBT---等。