干式复合打皱卷边成因和对策2
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理在进行塑料薄膜干式复合时，常常会发生粘边故障。
所谓粘边，就是在干式复合时，塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干，再经热压钢辊挤压后收卷，收卷成品两边粘连在一起的现象。
收卷成品发生粘边故障后，在卷料两端，膜层之间牢牢地黏结，将造成成品膜分别困难。
尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时zui简单显现，严重时还会导致复合成品被拉断、拉变形，使产品报废，颇令人头痛。
经过长期实践摸索，发觉粘边故障形式多种多样，但只要认真对待，早期防备，就可以将粘边故障降到zui低限度。
1.涂布上胶量与粘边的关系我们知道，上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决议的。
目前很多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统依旧是非刮刀式的。
非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的zui大区分在于：非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调整上胶量，而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调整上胶量。
对于采纳刮刀式上胶系统的复合机来说，刮刀的压力和角度是很紧要的。
刮刀压力不够，上胶量必定多，往往就是由于如此，造成了复合成品粘边。
刮刀与网纹辊之间的夹角以35为宜，角度太大易损伤网纹辊，缩短网纹辊的使用寿命；角度太小，则上胶多，易粘边。
刮刀的压力由一个手轮调整，刮刀的角度则靠刀架上的螺纹轮来调整。
未采纳刮刀式上胶系统的复合机是靠调整上胶辊与网纹辊之间的压力来掌控上胶量的。
压力轻，上胶量大，否则上胶量小。
在操作过程中，假如两边压力调整不当，胶层必定一边厚一边薄，胶层厚的一边经热压辊挤压后胶黏剂被挤出来，就会发生粘边故障。
解决此故障可实行两个步骤：（1）在上胶前，先将上胶辊两端的螺纹杆压紧，然后再在运行过程中渐渐调整上胶量。
上胶量不宜过大。
（2）检测胶辊的上胶量大小。
zui直接的方法是用食指挤压上胶辊，察看被挤压处胶液的厚度，肯定要保证两边一致，且必需注意安全。
由娴熟工来完成。
2.烘干温度与粘边的关系干式复合机的烘干系统分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排出异味区。
复合膜的卷曲及皱折
复合膜的卷曲及皱折
复合膜基材因放卷张力和加热温度的作用，胶粘剂因溶剂的挥发及分子间距离的变化，当它们复合在一起时，彼此的收缩率不同，使复合膜产生内应力，这些内应力的分布及平衡状态决定了复合膜的最终卷曲程度和状态。
但是当上述内应力平衡时，有时也可能仍出现卷曲或绉折，这是因为外界工艺变化引起的如：
1、涂胶均匀与否或者胶粘剂本身初粘力不足，凝聚力大小。
2、复合辊和导向辊的平整洁净程度。
3、残留溶剂太多，胶粘剂干燥不足，粘接力太小，给两种基材的相互位移提供可能，只要两层薄膜之间的张力差一点，一种膜要多收缩一点，也会产生皱折。
4、收卷张力大小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供了收缩的可能。
因此，当二种或三种基材复合好后，收卷张力要大，让它卷紧压实，不出现松驰现象。
如果能做到这一点，那么即使张力不均匀，初粘力不足，也不会出现皱纹。
因为在卷紧压实状态下放到熟化室里去让胶粘剂充分交联固化后，粘接力大大提高了，二种基材之间再也不会产生相对位移了，所以再放松下来也不会出现皱纹了。
因此不管哪一种原因，复合后的收卷张力加大，总是有好处的。
复合成品常现卷边打皱问题原因解决方案有这些!
复合成品常现卷边打皱问题原因解决方案有这些！干式复合在实际生产过程中，因为机械原因或其它因素常常会有故障产生如：产生气泡、复合成品牢度低，成品打皱及卷边，复合品拉伸或收缩等。
复合成品发生卷边、打皱直接导致产品报废，分析起来与以下几点有关。
01卷边、打皱的产生与本身材料质量有关复合材料或印刷基材一端松一端紧，厚薄有偏差，如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆动幅度也比较大，就有可能造成打皱及卷边，因为材料进入热钢辊与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废；当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10%时，也极易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压，但应注意的是，张力要适中，如果张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内卷曲，如果复合材料偏差太大，实在不能用则另行处理。
由于材料本身厚薄度偏差，致使产品打皱、卷边，所以在未上机前必须认真检测其厚薄度，超过10%时，最好不用。
02操作失误同样引起打皱及卷边如：热压胶辊压力不均匀，运行中热胶压辊作前前后后旋转，致使复合材料无法平整进料，从而导致打皱、卷边。
解决办法是：退出热胶压辊的左、右螺母丝，重新锁紧，并要用力均匀，如果是气缸压力阀锁热胶压辊，那么就应认真观察，应将速度放慢接触热钢辊的那一头加大气阀压力最终平行进行挤压，并观察压力指示仪表数字，从而平行地进料以减少打皱、卷边故障的几率。
在实际生产中，造成卷边、打皱还与热钢辊的温度有关，如果热辊的温度过高、卷边的几率也相应增高，特别在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最易发生，温度过高甚至会造成PE膜被热钢辊粘连，牢牢地粘附在钢辊上面，既浪费了材料，又耽误了生产效率。
处理方法则是停机，并关闭热钢辊温控，待降温后再进行处理。
一般情况下热钢辊的温度随实际环境及操作效果来调节，也随结构宽、厚幅度作调整，好的温度控制必将降低卷边、打皱的故障几率。
干法复合质量故障及解
一、上胶不均匀：1、胶粘剂部分固化；2、涂覆压力小；3、橡胶锟溶胀、变形；4、薄膜厚度误差大；5、薄膜松弛；合紧压模辊，增大牵伸力6、刮刀；保证刮刀平直，并与版辊平行二、复合物发皱问题1、复合时张力不匹配；2、粘合剂初粘力不足，内聚力小；选择合适的粘合剂3、涂胶量不适当；（不足或不均匀，引起粘结力不够，局部地方出现隧道，太多，固化缓慢，造成膜层相对滑移）4、粘合剂配比不当，或溶剂中水分或醇类含量高，造成固化缓慢5、复合膜残留溶剂太多；调节干燥温度、进风量、排风量、温度梯度及线速6、收卷张力太小，卷得不紧。
三、粘结不良1、胶黏剂的品种与复合基材不相适应；2、复合时钢表面温度太低，使胶黏剂活化不足；3、上胶量不足；保持网辊清洁4、胶黏剂与油墨相溶性不好；选用低黏度、高固体的胶黏剂，提高上胶量5、薄膜表面电晕处理不好，表面张力小于38N/m。
最好能达到40~42 N/m6、残留溶剂量高，溶剂包裹在胶黏中，阻碍了固化7、稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质（0.2%）8、复合好后，熟化不完全；熟化温度和时间，复合好后尽快熟化。
9、基材中的添加剂造成的影响。
四、复合膜存在小气泡1、表面张力太小，或添加剂析出，浸润性不好；2、上胶量不足；对油墨面大、油墨厚的印刷膜要增加上胶量3、胶黏剂混入水分、溶剂水分过高、空气湿度大、基材吸湿等使胶黏剂产生CO2气体。
4、烘干温度过高，造成胶黏剂表面起泡或表面皮膜化5、复合辊贴压时带进了空气；首先要调整包角（切线方向），其次放卷的基材平整度要好6、有灰尘粘接在膜的表面；保持环境整洁7、残留溶剂过多，溶剂气化形成气泡夹在薄膜中。
五、复合物的透明度1、胶黏剂本身颜色较深，选用微黄色或无色的胶黏剂2、胶液中混有灰尘；胶液用180目网过滤，同时保持车间清洁3、基膜表面张力不高，浸润性不高，造成胶膜不均匀4、上胶量不足，有空白，夹有小气泡5、胶黏剂胶液吸湿，已变浊，有不溶解物6、烘道温度太高，表面结皮，皮膜下面溶剂汽化，冲破胶膜，形成皮状物7、复合橡胶辊压力不均。
干式复合的常见问题及处理方法
干式复合的常见问题及处理方法浏览次数：603 发布日期：2011-8-11 20:14:411、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。
原因：1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。
在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。
用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。
油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。
对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。
对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。
2、复合薄膜的表观问题1)小墨点。
一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。
复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2)小灰点。
出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。
两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3)小白点。
一般表面的油墨变色的情况下容易出现。
多出现在镀铝膜的复合中。
出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。
干式复合过程总会出现这些问题!超全故障指导书,提高产品质量必备!
干式复合过程总会出现这些问题！超全故障指导书，提高产品质量必备！干式复合过程总会出现这样那样的问题，本文汇总了不同问题的原因和解决方案，软包厂复合工在操作时，遇到类似问题，可直接查阅。
一、复合膜外观不良1、有气泡①薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，（MST、KPT）表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。
油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。
②油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。
③油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。
④薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。
⑤冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附不好，操作场所保持一定温度。
⑥干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。
⑦复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。
2、复合后无气泡，经过熟化后产生了气泡。
①由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。
②胶中的酯酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。
3、复合膜上有不规则皱纹、气泡①薄膜厚薄不均，避免使用厚度不均膜。
②薄膜拉伸太大，定型不够，同热收缩，以及由于吸湿，膜发生变形，应防止薄膜吸湿变形，降低印刷卷取张力以及复合时张力不宜太高。
4、复合膜上有规则的气泡和皱纹原因：网纹辊上的网眼有坏的，橡胶辊有损坏和凹点，复合辊上有脏东西，基材速度同网纹辊速度有偏差，薄膜厚度有偏差。
解决方案：应检查网纹辊，更换或修补；检查橡胶辊是否损坏，更换或修补；清洗复合辊。
5、复合膜中包有异物，有气泡原因：胶中混入灰尘、橡胶粒子，薄膜上有灰尘附着，辊筒不干净。
干式复合打皱卷边成因和对策2
《干式复合打皱卷边成因和对策》---摘要/；本文对现在干式复合工艺中、常常出现的卷边和打皱现象行了全面的分析、实际性、可操作性是本文最大的特点。
关键字：打皱、卷边、分析与对策皱纹现象卷边现象软包装进行干式复合工艺是常见的一种加工方式、我们知道包装装潢的目的就是让我们的产品达到一种预期的目的、如美化商品、提高销售量、好的内容物更需要包装、我认为包装也是一种广告、产生的效应不言而渝。
软包装干式复合、就是将两种薄膜通过黏合剂的涂布上胶、溶剂挥发烘干、再一定压力下进行压贴、最后进行产品收卷、温度熟化使产品具有一定的质量指标、满足商品的要求的一种加工方式。
在实际的干式复合过程中、因为机械的原因或者其他因素的影响、常常产品会出现打皱、卷边的质量问题。
打皱其实概念很广阔、在软包装复合产品上的表现形式也不一样、我之见打皱的表现形式不下10种、打皱后的产品就是报废品。
卷边是指产品的最终平整性一个指标、产品有卷边平整性就差、交货就困难、严重的是产品卷边后就容易图文不对称、包装内容物企业面对内卷边问题常常包装内容物就缓慢、降低了生产进度。
卷边和打皱常常相互伴随在一起。
卷边、打皱的产生与本身材料质量有关。
主要体现在上胶基材或复合基材厚度有偏差、一般厚度偏差达到0.5丝以上就容易发生上述故障。
这是因为当薄膜两端偏差厚度大、进行上机复合时就产生左右或者上下摆动幅度很大。
我们要求复合压辊处材料要平整均匀的进行压贴、材料才有一个平整的界面、当材料摆动幅度大时、不能平整状态的进行复合，产品张力发生变化、产品收卷就产生一端松、一端紧现象。
有经验的操作工都知道、进行产品取样的检测会发现薄的端面会内卷、厚的端面会向外卷。
结果是进行三边封制袋张力严重不平行、图文对不准、产品报废。
一般进行BOPP/OPP、BOPP/PET/CPP复合结构产生卷边、将无法再进行弥补措施。
卷边的同时我们也会发现薄的端面常常打斜线型皱纹、。
如果是复合材料为PE、相对来说打皱几率就好许多、但卷边性同样存在。
镀铝膜干式复合应用中常见的问题及解决办法
镀铝膜干式复合应用中常见的问题及解决办法1.复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象问题原因：（1）镀铝膜本身的质量比较差，镀铝层与基膜之间结合牢固度比较差。
进口的镀铝膜在基膜的真空镀铝面上有一层底图胶，用来提高镀铝膜的附着力，然后在底涂胶上真空镀铝，再在吕层上涂覆双组分聚氨酯胶做顶涂层，用来保护镀铝层不脱落，这种镀铝膜的镀铝层牢固度好，不容易脱落。
而国内一般的镀铝膜，由于没有使用底涂胶，镀铝附着力底，不太牢固，所以很容易脱落下来。
（2）所选用的胶粘就剂不合适。
（3）复合膜的固话时间过长。
（4）涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。
（5）张力控制不当，镀铝层的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响镀铝层的附着力，这也是促使镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。
解决办法：（1）更换质量较好的镀铝膜。
（2）更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。
（3）适当提高固化温度并缩短固话时间，加快胶粘剂的固化反映速率，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
（4）控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量级复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度内，减少其对镀铝层的影响。
（5）调整张力设置，注意张力适当调小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变。
（6）邯郸达南科机械科技有限公司专注镀铝机弧形辊的研发，可维修西科弧形辊kickert spreader roll日本KSK等国际品牌弧形辊。
2.复合膜出现斑点问题原因：（1）胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。
（2）胶液中残留的溶剂较多，印刷复合膜后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而有可能产生斑点现象。
（3）油墨的遮盖率不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被吕层反射回来，产生斑点。
（4）涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹有气泡。
复合膜卷曲现象的产生原因及解决办法
术广角I Technology Zone软包装复合膜卷曲现象的产生原因 及解决办法文_赵世亮在复合加工与熟化处理过程 中，所显现的复合膜卷曲现象可以 分为两类：一类是在复合膜下机 后即可显现出来的复合膜卷曲现 象，以下简称为“下机时的卷曲现 象”；另一类是复合膜在完成熟化 处理过程后所显现出来的复合膜卷 曲现象，以下简称为“熟化后的卷 曲现象”。
卷曲现象可以通过两种方式进行观察：一种是将一片复合膜平 放在桌面上，如图1所示，另一种 是在平置的复合膜上用刀片划一个 “X ”形，如图2所示。
下机时的卷曲现象原因分析 及解决对策“下机时的卷曲现象”有多种 表现形式：(1)沿着复合膜的横向向外（即第一基材一侧）卷曲；(2)沿着复合膜的横向向内（即第一■基材一■脷）卷曲；(3)沿着复合膜的纵向向外（即第一基材一侧）卷曲，(4) 沿着复合膜的纵向向内（即第二基材一侧）卷曲。
导致“下机时的卷曲现象”的 基本原因是复合过程中的烘箱张力 或桥张力与第二基材放卷张力不匹图1复合膜卷曲现象一 图2复合膜卷曲现象二282019/11印刷技术敬请关注本刊官方微信Printech1957技术广角配所致。
导致“沿着复合膜的纵向向 外卷曲”现象的原因是：第一基材 的纵向弹性变形率大于第二基材 的纵向弹性变形率。
通俗的说法 是，施加在第一基材上的张力相对 偏大了，或者是施加在第二基材上 的张力相对偏小了。
导致“沿着复合膜的纵向向 内卷曲”现象的原因是：第一基材 的纵向弹性变形率小于第二基材 的纵向弹性变形率。
通俗的说法 是，施加在第一■基材上的张力相对 偏小了，或者是施加在第二基材上 的张力相对偏大了。
导致“沿着复合膜的横向向外 卷曲”现象的原因是：第一基材的 横向弹性变形率大于第二基材的横 向弹性变形率。
或者说，第一基材 的泊松比相对较大，或者是第二基 材的泊松比相对较小。
导致“沿着复合膜的横向向内 卷曲”现象的原因是：第一基材的 横向弹性变形率小于第二基材的横 向弹性变形率。
纸塑复合产品卷曲的原因和预防
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
纸塑复合产品卷曲的原因和预防
国家新闻出版署颁布的《覆膜质量检测标准》要求纸塑复合产品分割后无明显卷曲。
实际上不少纸塑复珍贵产品在分割后都存在卷曲明显的现象。
你双手能把它展开，可一松手，很快又回缩成筒状。
这些卷曲的纸塑复合产品，很难用补救方法恢复平整。
这给覆膜后的断切、折叠、包贴封面等再加工造成很多不便和浪费。
纸塑复合产品卷曲已成为一种仅次于起泡和脱膜的严重问题。
一、纸塑复合产品卷曲有其规律
纸塑复合产品是由纸张、BOPP薄膜和粘合剂三种固相物质组成的紧
密体，它具有传统单一纸张不可能具有的优越性能。
BOPP薄膜增强了基体一纸张的机械性能和对光的折射，粘合剂做为界面使纸塑合二为一。
纸张和BOPP薄膜二者的不同组分，决定了在复合过程中和复合后
新的自然条件下各自产生不同的变化。
我们经过较长时间、较大范围、较多品种的观测、分析、对比后，发现产生卷曲的纸塑复合产品有一个共同点，即“膜短纸长”。
将贴合的薄膜从纸张上完整剥离后测量，薄膜横向尺寸总是小于纸张同向尺寸。
（一）与纸塑复合产品卷曲程度有关的几个因素
1.纸张定量定量低的纸张卷曲率大于定量高的纸张。
2.纸张质地质地疏松、粗糙的纸张卷曲程度严重于质地密、光滑
的纸张。
3.薄膜拉伸形变薄膜拉伸形变大的严重于薄膜拉伸形变小的。
4.温度每年的四月份以前和十月下旬以后，生产车间与大气温差
加大，卷曲事故明显出现。
专注下一代成长，为了孩子。
【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策
【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策在干式复合中经常出现一些如：复合不牢、复合白点、复合成品发涩、热封不住等问题，经过干式复合后，形成这种结果的原因是多方面的，下面仅就由于PE膜的原因造成的这种现象进行一一探讨。
1复合不牢即复合强度很低或为零，完全不能满足客户的要求，造成产品报废。
由于PE膜生产过程的特殊性，表面张力偏低、滑爽剂含量偏高、表面污染等都可能导致复合不牢。
表面张力偏低一般情况下，干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。
实践证明，如果PE膜的表面张力值低于38dyn/cm，就可能造成复合强度偏低的现象。
低于36dyn/cm会形成复合强度极低或为零。
同时，复合强度还与PE膜的厚度有关，如果小于30微米，在36－38dyn/cm时尚可勉强复合，厚度在30－50微米时，表面张力值37dyn/cm时，视其复合结构，如：OPP/PE，复合效果基本可以满足要求。
但厚度大于50微米时，低于38dyn/cm基本不能使用。
下面有几组数据供参考：PE膜在刚刚生产出来时的表面张力值都很大，但随着放置时间的推移，其表面张力值逐渐下降，一般情况下，PE膜可储存3－6个月，但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过2个月。
实践证明，PE 膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切，环境温湿度越高，其表面张力值下降越快，薄膜越厚，下降越快。
所以，PE膜的放置一般不宜超过3个月，尤其是梅雨季节，更应注意仓储的通风、透气。
如果由于某种原因放置时间过长，重新使用时，除要进行逐卷检验外，还要根据复合产品的用途综合考虑是否继续使用，以免造成损失。
添加剂的影响PE在聚合或PE膜在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入一定量的添加剂，如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。
这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的，尤其是滑爽剂。
滑爽剂一般采用芥酸酰胺类或油酸酰胺类，由于滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种：PE膜放置时间不久，滑爽剂迁移至PE膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合，导致粘合剂无法与PE分子接触，复合初粘力很低，随着固化时间的加长，复合强度变化不大，复合强度始终保持很低或为零。
常见干式复合故障及解决措施
得到所需要的涂胶量。在网纹辊深
度 一定的情况 下，若要提 高涂胶
道现象。若张力过小，薄膜松弛，
复合后也会出现隧道现象。所以张 力大小应根据基材品种、厚度来决 定。厚度大的基树，张力口适当拎 Ｊ
制大些。
ａ．可适当提高粘合剂的固体含
量．即降低乙酸乙酷的使用量
二、隧道现象
１涂胶量过多 ．
若薄膜电晕处理过头，会使其
在复合材料中的 溶剂就多，导致复
合牢度大大降低。
速印刷，再现性好
围外已右专
用油墨，即侮 一 种基材都有对应
３生产速度过快 ． 在其它条件一定时，生产速度 过快，使粘合剂中的溶剂刁能完全 、 挥发，复合后的强度就降低。通常
隋况 卜 ，生产速度是固定的，可以
商品包装。在工艺中，涂胶量的多
２烘道温度过高 烘道温度是由溶剂的沸点和材 料的耐温性等决定的，同时还必须 与生产速度相适应，使涂布在薄膜 上的粘合剂中的溶剂完全挥发。若 烘道温度过高，薄膜会被拉长，产
生皱折，复合后就会出现隧道现
２排风量过大 排风量大，有助于溶剂 的挥 发：但排风量过大，反而会使溶剂 急剧挥发，导致复合材料出现针孔 现象。排风量应 与 溶剂的挥发速度
合时的临界张力大于３８ ０ Ｎ ．Ｘ１ １｝
《 印刷 杂 志 》 志 社 杂
６６
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万方数据
通过调整 丁燥温度和排风量来调节
的油墨，以便得到最好的印刷复 合牢度〔 目前国内大部分厂家都
选用 国产通用 型油墨 ，虽然没有 专用油墨好 ，但基 本 卜 能满足 干 式复合要求
表面老化， 光泽变差，表面分子 过 多交联，热封性变ｙ，制成袋后， － ；
就不易开口。所以在满足后加 上要
复合常见问题的原因判断和解决方法
复合常见问题的原因判断和解决方法对于干式复合的一些常见问题，诸多的业界专家在很多的刊物和技术交流会上都有详尽的讨论，业界同仁都受益匪浅。
以下是在我工作过程中软包装企业咨询频率较高的一些问题，在这里分析一下其主要原因以及如何预防这些问题发生，希望能对软包装企业及操作者有所裨益。
袋子表面起皱袋子表面起皱通常出现在油墨处，分为熟化后即起皱、热封后起皱、热封后放置一段时间起皱、水煮蒸煮后起皱等。
这里对诸多原因不再赘述，只提醒大家关注油墨对固化剂的消耗。
由于无苯无酮油墨和一体化油墨的使用的普及，此种问题在很多的软包装企业出现，究其原因是这类油墨的连接料通常是聚氨酯体系的，溶剂组合中也有醇类，容易消耗胶水的固化剂而导致胶水不干。
如果胶水不干就会出现袋子表面起皱的问题，现象不同只是胶水不干的程度不同而已，其根本原因还是相同的。
解决方法是最好在印刷油墨中加入硬化剂，具体添加量可与油墨生产厂家沟通。
如果印刷时不加硬化剂，也可以在配胶时多加一些固化剂，根据以往的经验添加量应该不少于20％。
但是在最近的工作中发现某些油墨的印刷膜在配胶时多加了50％的固化剂胶水仍未干透，故软包装企业在换用油墨或胶水时一定要通过试验来验证这两种材料的匹配性。
溶剂残留过高溶剂残留问题在食品包装上已经得到足够的重视，其产生的原因也有很多，这里只讨论设备的因素。
多数的溶剂残留问题是印刷机和复合机的烘道的干燥温度、风速及风压调整不当所致，温度高、风速低以及烘道口的风向形成正压都会造成溶剂残留偏高。
解决方法是首先保证烘道内封嘴出口有足够大的风速，然后将烘道进口和出口都调整成负压的状态，也就是烘道进出口处的气流是向烘道内流动的。
特别要注意的是很多工厂的室内排风口和设备自带的排风口(如复合机涂胶单元上面的排风口和印刷机组之间的排风口)也连接到了主排风管道上，这就需要很大流量的排风机才能使烘道口的风向形成负压，调整时可以将这些排风口另外安装管道并单独配备排风机，或者也可以将这些排风口堵住。
起皱分层、翘边、制袋适应性不好小妙招各个击破!
起皱分层、翘边、制袋适应性不好小妙招各个击
破！
问题1：起皱分层现象
原因分析：
1、在热封情况下，内层材料熔融、重新结晶收缩，形成起皱分层;
2、由于袋型为立体袋夹底，制袋温度可操作窗口比较高，胶水耐热性不足;
3、上胶量不足;
采取措施：
1、重新设计内层材料配方和优化吹塑工艺;
2、采用耐热性好的无溶剂胶水;
3、增加计量辊缝隙，提高无溶剂胶水的上胶量。
问题2：翘边现象
原因分析:
1、由于液态包装使用高厚度的内层热封材料，热封层热封收缩严重，造成翘边现象;
2、由于胶水耐热性不好，进而导致复合强度降低;
采取措施：
1、重新设计内层材料;
2、使用耐热性好的胶水。
问题3：制袋适应性不好
原因分析：
1、复合膜摩擦系数高，无溶剂胶水对爽滑剂影响比较大;
2、薄膜厚薄均匀度不够;
采取措施：
1、重新设计内层材料的添加含量;
2、采购进口设备生产的内层材料;
根据这些出现的问题,我们又进一步研究其产品随着时间的推移与关键指标的变化关系，观察化学变化和物理变化的滞后性引起的相应指标的变化。
主要包括无溶剂产品复合后的时间与剥离强度、热封强度以及摩擦系数之间的关系。
简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题
简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题
?(一)镀铝层迁移问题镀铝膜是近几年出现的新材料，镀铝膜既具有塑料薄膜的特性，又具有金属特性，从一定程度上替代了铝箔，其表面致密的“铝光泽”有较好的阻隔效果，从而起到了美化产品包装，提高产品档次，又减少包装成本。正因为镀铝膜产品具有美观、价廉及较好的阻隔性能，所以许多厂家都采用镀铝膜复合包装。目前应用于饼干类等干燥、膨化食品包装上、酸梅类休闲食品包装上及其它一些医药、化妆品的外包装上。但在镀铝膜的干式复合生产过程中，常常会发生镀铝层转移，从而导致复合膜的层间剥离强度降低，使产品耐容物的性能下降，严重时甚至会影响包装内容物的质量。这是许多复合包装厂家经常碰到的现象，也是许多软包装生产厂家感到头疼的问题。
目前复合使用最多的镀铝膜有VM—CPP(CPP镀铝膜)和VM—PET(PET镀铝膜)两种，相应的复合结构则有OPP／VM—CPP、PET／VM—CPP、PET／VM—PET、OPP／VM—PET等几种。但在实际应用当中，VM—PET的镀铝层转移现象比较少，而VM—CPP镀铝转移现象则要多得多，这是因为聚酯PET分子本身具有一定的极性与铝原子外层电子相结合，形成电子云叠加，这样它们之间的牢度就强一些。以前在镀铝加工过程中会涂一层连接剂，以增加镀铝层的牢度，这层涂层的好坏也将关系到铝层转移的程度。现在由于工艺比较成熟，大多数镀铝厂家都省却了涂层工艺，相应镀铝转移的现象也就增多了。
镀铝层迁移跟胶液本身及残留溶剂的渗透作用有很大影响，主要产生的原因一般都跟残留溶剂有直接的因素，我们曾经做过试验，产生镀铝转移现象的复合膜经检验，残留溶剂均超出8mg／m2。针对这些因素，要从根本上解决镀铝层“迁移”问题，我们在复合工艺的操作中，须注意以下几点：
1．保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的
干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的经过多年的大力发展，各种复合材料在包装业得到了广泛应用，其中复合软包装行业的发展尤其迅猛。
干式复合作为复合软包装的一种，因使用方便灵活，操作简单，性能优异，适合多品种、多类型订单的生产，受到了软包装企业的喜爱。
整个软包装生产中干式复合是尤为关键的一环，质量控制不好，不仅仅是浪费印刷和损耗复合基材，更重要的是对于整个产品的交货产生十分不利的影响。
那么，我们如何来规避常见问题，降低损失，保障整体生产流程的健康运行。
接下来，我们进入正题：干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的解决措施。
避免成品产生气泡的措施1、控制溶剂纯度，提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂。
2、对黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材，在涂布前电晕处理。
3、正确安装与调节刮刀，刮刀与网纹辊接触点的径向夹角在15°~30°之间。
4、选择合适的烘干温度（80℃~100℃为宜）。
5、提高复合膜的压合温度和复合压力。
6、提高复合加热辊的温度、减小复合角度。
另外，为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上，需要清洁网纹辊和薄膜，清洗复合辊，注意环境卫生。
避免成品起皱的措施1、调整基材的平整度。
2、适当降低基材的运行张力，避免其拉伸过大，定型不够。
3、调节复合辊压力，确保复合辊两端压力均匀。
其次，清洗复合辊，更换已损坏的橡胶压辊，也能避免复合成品起皱。
设计时，如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热，使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致，也可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。
避免成品黏结不牢的措施1、合理选择黏合剂及其涂布量，准确配制。
2、提高涂胶量,可选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。
对于黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材，在涂布前电晕处理。
3、选用合适的烘干温度或选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂。
4、在确保复合辊两端压力均匀的情况下，适当增加复合压力。
复合膜卷曲现象的产生原因及解决方法
复合膜卷曲现象的产生原因及解决方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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干式复合加工常见故障及解决办法
干式复合加工常见故障及解决办法摘要：本文针对包装印刷的干式复合加工中常见的故障，如复合产品气泡、复合强度不良等，提供了一系列相应的解决办法。
随着食品、医药工业的发展和人民生活水平的逐步提高，对包装提出了越来越高的要求，对塑料包装的要求更是如此，单一薄膜已无法满足这些要求，复合薄膜包装得到了广泛应用。
不同性质的薄膜复合后，显示出良好的综合性能，如透水、透氧、抗张强度、热封性等。
复合一般采取共挤出复合、湿式复合、干式复合、挤出复合等工艺。
所谓干式复合，就是在要复合的两种薄膜当中选择适当的一种薄膜涂布粘合剂，通过干燥箱使溶剂挥发，再与另一种薄膜复合，然后收卷，从而形成多层结构的复合方式。
干式复合可选择的材料比较多，复合强度高，适应性比较广泛，因此得到了广泛的应用。
真空袋、蒸煮袋、冷冻袋等要求较高的产品包装，多采用干式复合的方法生产。
现就干式复合加工过程中常出现的一些质量故障产生的原因及解决办法做一浅析，与同行共同探讨。
一、复合产品气泡1．产生原因⑴压辊使用时间过长或使用维护不当，会使胶辊表面局部腐蚀或损伤，复合薄膜经过复合辊时，腐蚀或损伤部位没有受到压辊的压力，形成气泡；⑵溶剂含活性氢的含量较高，反应放出二氧化碳形成气泡；⑶涂布量低于一定限度时，也容易形成气泡。
2．解决办法⑴更换压辊或修复；⑵控制溶剂纯度；⑶对涂布辊进行清洗处理或更换涂布辊。
二、复合强度不良1．产生原因⑴粘合剂及其涂布量选择不当或配比计量有误；⑵溶剂含醇、水或吸湿性基材含水较多，主剂反应不完全；⑶涂布量不足；⑷熟化条件不当；⑸干燥和复合条件（复合压力、复合温度）不当；⑹复合基材表面张力偏低；⑺复合基材添加剂（爽滑剂、抗静电剂）析出；⑻基材表面塑化不良或基材表面污染。
2．解决方法⑴重新选择粘合剂及其涂布量，准确配制；⑵控制溶剂水、醇含量；⑶提高涂布量（或更换、清洗涂布辊）；⑷检查涂布压胶辊是否正常工作；⑸更换粘合剂。
粘合剂应随配随用，严格控制剩余粘合剂的使用；⑹控制熟化温度和时间，抑制爽滑剂析出；⑺更换基材。
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《干式复合打皱卷边成因和对策》
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摘要/；本文对现在干式复合工艺中、常常出现的卷边和打皱现象行
了全面的分析、实际性、可操作性是本文最大的特点。
关键字：打皱、卷边、分析与对策
皱纹现象
卷边现象
软包装进行干式复合工艺是常见的一种加工方式、我们知道包装装潢的目的就是让我们的产品达到一种预期的目的、如美化商品、提高销售量、好的内容物更需要包装、我认为包装也是一种广告、产生的效应不言而渝。
软包装干式复合、就是将两种薄膜通过黏合剂的涂布上胶、溶剂挥发烘干、再一定压力下进行压贴、最后进行产品收卷、温度熟化使产品具有一定的质量指标、满足商品的要求的一种加工方式。
在实际的干式复合过程中、因为机械的原因或者其他因素的影响、常常产品会出现打皱、卷边的质量问题。
打皱其实概念很广阔、在软包装复合产品上的表现形式也不一样、我之见打皱的表现形式不下10种、打皱后的产品就是报废品。
卷边是指产品的最终平整性一个指标、产品有卷边平整性就差、交货就困难、严重的是产品卷边后就容易图文不对称、包装内容物企业面对内卷边问题常常包装内容物就缓慢、
降低了生产进度。
卷边和打皱常常相互伴随在一起。
卷边、打皱的产生与本身材料质量有关。
主要体现在上胶基材或复合基材厚度有偏差、一般厚度偏差达到0.5丝以上就容易发生上述故障。
这是因为当薄膜两端偏差厚度大、进行上机复合时就产生左右或者上下摆动幅度很大。
我们要求复合压辊处材料要平整均匀的进行压贴、材料才有一个平整的界面、当材料摆动幅度大时、不能平整状态的进行复合，产品张力发生变化、产品收卷就产生一端松、一端紧现象。
有经验的操作工都知道、进行产品取样的检测会发现薄的端面会内卷、厚的端面会向外卷。
结果是进行三边封制袋张力严重不平行、图文对不准、产品报废。
一般进行BOPP/OPP、BOPP/PET/CPP复合结构产生卷边、将无法再进行弥补措施。
卷边的同时我们也会发现薄的端面常常打斜线型皱纹、。
如果是复合材料为PE、相对来说打皱几率就好许多、但卷边性同样存在。
PE具有一定的拉伸性、张力控制容易些。
但厚度偏差≥10丝也常常出现皱纹。
根据经验我们要做的事情是：
1、更换复合材料、用厚度均匀平整性好的材料进行复合。
2、进行工艺的调整将故障减少到最低限度、即进行张力的调节、张力调节一般有两
种形式、手动调节和变频调节。
手动调节的张力控制器一般由弹簧和夹片组成、连接的是机械齿轮。
压紧弹簧带动齿轮转速就慢、张力得到控制，这种控制张力的方法很古老、但现在有相当一部分小型印刷企业还用此方式进行。
现在干复机都采用变频控制、可以通过张力仪表进行调节方便、卫生、安全。
变频的原理就是通过改变电周矢量达到同步、最终满足所需要求。
3、如果是涂胶材料厚度有偏差、一是要控制好材料放卷张力、减轻涂胶辊的压力。
二是在进烘箱温度口的牵引辊上垫报纸、加以弥补因为材料的不均匀性而产生的震荡、
同时在出烘箱口未进复合压辊的牵引辊上也垫报纸来加以解决，建议报纸的取样宽度是长×宽=20CM×15CM 就可以了。
4、由于材料厚度的偏差、致使产品皱纹和卷边所以建议、在未复合前或者未印刷前进行检测厚度、偏差大于40丝就不应该复合或者印刷、这就要求我们的仓库质检很认真检测、发现不符合要求的就不入库、方便管理、为公司下道工序做好质量保障的前提。
操作失误同样引起打皱及卷边
1、张力控制不当、不同的材料拉伸性不一样，应该根据实际情况进行调节。
一个很有经验的复合操作工、可以根据复合结构的厚度和实际要求进行张力的调节、并控制好烘箱温度和速度、以达到满意的质量效果。
张力的控制一定要遵循一个原则、就是要前面的涂胶材料张力、要尽量和后面复合材料放卷张力一致性、保持材料的平整性复合也很重要、曾经有同行问这样一个问题；我们将材料前后的张力控制一致了还是打皱和卷边、而且仪器表上都是一个数值了？其实我们说张力的控制要尽量前后保持一致性、并不是说要将前后的仪器控制到一样、因为不同厂家的仪器标准设计参数不一样、并不是说数值一致哦了张力就平行了、张力的控制最好状态就是产品在收卷后、取样观察2CM×15CM平整性好、不内卷和外翘。
我们说这样的产品平整性就是张力控制最好的表现，所以理解也很重要。
2、由于热压夹棍不能平行运行、运行中的热压辊作前前后后旋转。
致使复合材料无法平整进料、从而产品打皱、卷边。
解决方法是将热压辊退出左右的螺丝重新锁紧、要求是均匀性要好。
如果是用汽缸压力阀控制热压辊、那么就应该仔细观察究竟是那端不平行、一般会出现一端先压紧而另一端则要缓慢许多、将缓慢那端的汽缸进行调节几可以解决、造成这种现象的原因主要是进气太小造成。
卷边、打皱与复合热钢辊的温度控制有关
热钢辊的温度控制很重要、目的是让胶水二次流平、增加产品层间复合强度、并达到一定的表观质量。
如果热钢辊的温度控制不当过高、卷边的几率也相应增高、特别在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最容易发生。
温度过高材料将严重变形、甚至被过高的温度将材料给融化黏附在热钢辊上面、不仅浪费材料又耽误了生产效率，处理方法就是停机并关闭控制开关、待温度降低后再进行处理，一般温度的控制要根据材料的厚度、当时的操作环境来决定调节。
一般总厚度超过80微米、机速80-100米/分钟、建议控制在65℃之间、总厚度在120微米以上、建议控制在70-80℃。
如果当复合材料PE的厚度超过60微米建议温度控制要低点好、因为温度控制太高有可能将PE助剂析出、对产品剥离强度很不利。
卷边、打皱现象与印刷基材和复合张力控制的关系
干式复合张力的控制是技术的核心所在、张力控制好产品质量就好、相反就差。
在调查我们客户产品整体分析质量问题时、张力是焦点话题。
那么如何控制好张力呢？首先应该了解复合机的构造、举例说明：中山松德1000型高速干式复合机、该机的张力控制系统分四部分、涂胶材料放卷张力、烘箱段张力、复合放卷材料张力、收卷材料张力。
这样的设计充分体现松德机械已经很成熟、操作起来也得心应手。
各段的张力控制可以说相互联系又相互隔离、这样操作者就可以根据实际情况进行随意调节，满足产品的要求。
复合材料的张力应该和涂胶材料的张力要一致、涂胶基材张力过大而复合材料张力小、成品就向外卷边、造成袋口不平整。
如果印刷基材张力过小产品就向内卷、包装开口性就不好、封口难。
张力控制的好与不好可以通过检测方法来验证、方法同上。
复合成品收卷张力不合适同样引起纵皱和横皱
如果收卷复合品张力太小随着收卷料的逐步增大、底部就会出现横向斜纹、造成
成品袋不平整影响美观，如果收卷张力太大、由于纸管是硬性的由于拉力作用，成品就出现纵向纵纹现象，特别是在机器刚起步时最容易出现。
当然由于纸管不圆滑、收卷时高时低、好象海浪一般收卷也影响表观质量、并打皱。
解决办法是：起步时由慢到快的速度进行复合，目的是减缓拉力、张力要适中尽量保持起步收卷不皱、待机速正常后收卷张力要恒定，也可以减少打皱的几率，通常情况下收卷张力的调节都是通过磁粉制动器来完成的。
卷边打皱故障的产生与上胶不均匀有关
印刷基材涂胶时两边如果上胶不均匀、一边多一边少、上胶多的一边经过烘箱烘不干、必然向内卷曲、甚至出现粘边现象。
复合上胶系统一般有两种情况
1、如果上胶是转移上胶建议涂胶压力辊要均匀、上胶多的那端可以将压力加大就可以了。
如果上胶系统是网纹辊涂布、一般出现这种现象主要是刮刀角度出现两端不平整。
现在复合机添加的胶水抹匀辊就是很好的表现，自然粘边就少很多了。
我们发现刮刀式上胶系统最佳角度在35度最好。
另外、卷边打皱同复合辊清洁度有关。
基材运行过程中如果牵引辊粘脏、或者表面不圆滑平整。
则容易导致材料斜向皱纹、材料不能平行进入复合辊产生打皱。
解决办法就是调节牵引辊的位置、现在高速复合机都采用自动控制系统、并且有电眼进行跟踪。
一般斜纹现象都可以得到解决。
其它原因造成复合产品打皱、卷边分析
1、机械原因、机械产生故障引起张力无法控制、致使产品打皱和卷边。
一般涂胶材料张力不稳定多半是材料走不均匀、复合时左右滑动，产品打皱又卷边。
如果是复合材料张力控制不稳定、多半是材料被拉长最后成品卷边、而且是向内卷。
分析起来原因主要有两点：“磁粉制动器失调造成、要检修；变频失真造成、要找原因并进行检修就可以解决了。
”
2、胶水的影响、胶水设计到很多的技术参数、其中初粘力就很重要。
如果胶水对复合材料的初粘力差就产生隧道现象、产品起皱了、就要更换初粘力好的胶水加以弥补。
小结：复合产品打皱卷边的原因还有很多、要进行认真分析和总结，要根据实际情况进行解决，一般注意到上述情况卷边和打皱的几率还是小很多。