无机富锌底漆施工工艺
钢箱梁涂装工艺规程
涂装工艺规程编号：编制：校对：审核：1. 工程内容钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。
涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。
2．涂装配套体系2.1钢箱梁涂装配套体系表2.2涂装配套体系说明2.2.1 所有钢材在厂内做表面预处理。
2.2.2 厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。
2.2.3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。
3. 涂装前准备3.1钢结构表面处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。
对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。
处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。
3.2涂料、磨料的进厂要求进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。
磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。
磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7～1.4mm。
使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。
3.3涂装的备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。
涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。
每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。
涂料的保存：所有涂料应储存在3～40°C的环境中，并注意环境通风。
4. 涂装施工流程4.1钢结构外表面（不含顶板上表面）喷砂除锈（Sa3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂醇溶性无机富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧铁红封闭漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂还氧云铁中间漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.2主体钢箱梁内表面喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧厚浆漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.3挑臂及护栏结构内表面手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂无机硅酸锌车间底漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.4钢箱梁顶板上表面（桥面）手工机械除锈St3.0→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→养护5. 涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。
环氧富锌漆施工工艺
环氧富锌漆施工工艺1. 环氧富锌漆的简介1.1 环氧富锌漆的定义环氧富锌漆是一种具有高性能防腐蚀能力的涂料，其主要成分是环氧树脂和富锌防腐颜料。
它不仅具有良好的物理和机械性能，还能够有效地提供金属表面的防腐蚀保护。
1.2 环氧富锌漆的特点•优异的耐候性：环氧富锌漆能在恶劣的气候和环境中长期保持良好的保护性能。
•高度的附着力：环氧树脂可以牢固地附着于金属表面，不易剥离。
•高耐化学性：环氧富锌漆可以抵抗多种化学物质的侵蚀和腐蚀。
•薄膜性能稳定：环氧富锌漆形成的薄膜稳定性好，不易老化和破裂。
2. 环氧富锌漆施工前的准备工作2.1 表面处理在施工环氧富锌漆前，必须对金属表面进行彻底的清洁和处理，以确保涂层能够良好地附着。
表面处理的步骤主要包括： 1. 去除金属表面的油污和杂质。
2. 清除旧漆膜和锈蚀物，可以采用机械清洗、喷砂、抛光等方法。
3. 进一步清除金属表面的锈蚀物，可以采用酸洗、钢丝刷刮擦等方法。
2.2 防护措施在施工环氧富锌漆时，必须采取一定的防护措施，以避免涂层污染和人身安全问题。
主要的防护措施包括： 1. 使用适当的防护设备，如手套、面具、护目镜等。
2. 在施工区域周围设置警示标志，提示他人远离施工现场。
3. 避免漆料接触皮肤和眼睛，如有接触应及时用清水冲洗。
3. 环氧富锌漆施工工艺步骤3.1 底漆施工底漆是环氧富锌漆的第一层涂料，它能提供金属表面的良好附着力和防腐蚀保护。
底漆施工的步骤主要包括： 1. 将环氧富锌底漆按照规定的比例进行充分搅拌，以确保涂料的均匀性。
2. 使用刷子、滚筒或喷枪将底漆均匀地涂刷在金属表面上。
3. 等待底漆干燥，时间一般根据环境条件和底漆厚度来定。
3.2 中间涂层施工中间涂层的作用是进一步加强涂层的防腐蚀能力和耐久性。
中间涂层施工的步骤主要包括： 1. 将环氧富锌中间涂层按照规定的比例进行充分搅拌。
2. 将中间涂层均匀地涂刷在已经干燥的底漆表面上。
3. 等待中间涂层干燥，时间一般根据环境条件和涂层厚度来定。
环氧富锌底漆施工工艺
环氧富锌底漆施工工艺环氧漆厂家:一.产品组成：环氧富锌底漆由双组分组成，组分一由环氧树脂、耐温树脂、耐温颜料、填料、溶剂、助剂组成。
组分二由脂肪胺、溶剂组成。
是组分一的固化剂。
二.特性及用途：环氧富锌底漆为双组分常温干燥用耐温漆，适用于钢铁构件、有色金属150℃下的防护与装饰。
三.施工方法：(1)将预涂物表面进行除油、除锈、除尘处理，喷砂除锈应达到GB8923—92标准Sa2.5级，手工除锈应达到 3.0级。
(2)施工前将组份一搅拌均匀，按配比加入组份二搅拌均匀,并用专用稀释剂调整至施工粘度，放置半小时熟化。
配比：底漆组份(一)：组份(二)=100：3.5面漆组份(一)：组份(二)=100：4.0(3)环氧富锌底漆可喷涂、刷涂，施工环境温度应在10℃以上。
室外施工喷涂后24小时内不得淋雨，底漆施工完毕，24小时后喷涂面漆，七天后交付使用。
(4)该漆活化期8小时，当天配漆，当天用完。
施工工具应及时用稀释剂清洗。
(5)用量参考：底漆：5~6平方米/公斤;面漆：6~7平方米/公斤。
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环氧富锌底漆施工工艺及注意事项
环氧富锌底漆施工工艺及注意事项环氧富锌底漆是以环氧树脂、锌粉为主要原料，增稠剂、填料、助剂、溶剂等组成的特种涂料。
主要用于钢管、储罐、钢结构、集装箱等。
环氧富锌底漆特性：防腐性能优异，附著力强，漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用，耐水性能优异。
该产品防腐性能优异、机械性能好、附著力强，具有导电性和阴极保护作用。
一道成膜在75um以上，可用作车间预涂底漆。
其厚膜在15-25um时进行焊接，不影响焊接性能，此产品也可作为各种管材、煤气柜的防锈底漆使用。
环氧富锌底漆主要用途：适用于大气环境下，钢铁构件的防腐防锈底漆，特别是严苛的腐蚀环境、或者中长期的耐候需求情况下。
例如钢结构桥梁底漆、储罐外防腐底漆、集装箱外防腐底漆、钢结构防锈漆、船壳底漆、海港设施防腐底漆等。
环氧富锌底漆基本参数：颜色及外观：灰色、无光。
比重： 2.2-2.4kg/L干膜厚度：60μm湿膜厚度：80μm理论用量：270g/㎡²包装规格：25kg+2.5kg锌粉含量：干膜锌粉含量在80%左右。
稀释剂配比：实际使用两桶油漆配一桶稀料(11公斤)。
环氧富锌底漆施工技术参考：干燥时间：(25℃)表干≤1h，实干≤24h，完全干燥7d。
熟化时间：(20℃)30分钟。
适用期：配置完成的油漆需在6小时之内用完。
建议涂装道数：无气喷涂一道，刷涂或滚涂1-2道。
前道配套用漆：直接涂装在除锈质量达到Sa2.5级的钢铁表面上。
后道配套用漆：环氧面漆、氯化橡胶面漆、云铁环氧中间漆、氟碳面漆、丙烯酸面漆。
环氧富锌底漆技术指标：环氧富锌底漆施工工艺:(1)将预涂物表面进行除油、除锈、除尘处理，喷砂除锈应达到GB8923—92标准Sa2.5级，手工除锈应达到3.0级。
(2)施工前将组份一搅拌均匀，按配比加入组份二搅拌均匀,并用专用稀释剂调整至施工粘度，放置半小时熟化。
(3)环氧富锌底漆可喷涂、刷涂，施工环境温度应在10℃以上。
室外施工喷涂后24小时内不得淋雨，底漆施工完毕，24小时后喷涂面漆，七天后交付使用。
环氧富锌底漆的用途及施工方法
贮存期：存放于阴凉、干燥处，有效贮存期半年
包装：10千克/组、20千克/组
干膜厚度（μm）
湿膜厚度（μm）
理论涂布率（?/?）
膜厚范围（一道）
20～30
50～75
12.1～18.2
推荐膜厚（一道）
25
58
14.5
施工参考
热喷锌、热喷铝或无机富锌底漆干燥24h后可以进行封闭漆的喷涂。
表干时间
实干时间
可搬运
时间
完全固化时间
复涂间隔时间
最小值
最大值
23℃
2h
24h
24h
7d
14h
2个月
－5℃
4h
24h
48h
7d
24h
2个月
主要技术参数
检验项目
技术指标
附着力(划格法)/级≤
1
耐弯曲性/mm≤
2
健康与安全
为避免皮肤和眼睛接触到油漆，施工前应穿戴好工作服、手套、防护眼镜及面具等。如有油漆溅到皮肤上，应立即用温水、肥皂水或其它适当的清洗剂进行清洗，溅入眼睛应用大量清水进行冲洗，并及时请医生诊治。
施工现场应通风良好，喷涂施工时需佩戴空气面罩，以防吸入溶剂蒸汽和漆雾。切勿将涂料倒入下水道或排水管。
本产品含有易燃物，储存和施工中应远离明火，施工场所严禁吸烟。产品应放置儿童不宜取到的地方。
施工现场应通风良好，喷涂施工时需佩戴空气面罩，以防吸入溶剂蒸汽和漆雾。切勿将涂料倒入下水道或排水管。
本产品含有易燃物，储存和施工中应远离明火，施工场所严禁吸烟。产品应放置儿童不宜取到的地方。
备注：
以上资料及数据根据实验室测试和实际经验所得，因个别情况（如施工工艺，检测方法或涂料改进等）数据会有所差异。
环氧富锌底漆施工工艺[经典]
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环氧富锌底漆施工工艺[经典]
环氧富锌底漆施工工艺
1、基层处理
涂漆前钢铁表面应除油、除尘、除锈、除氧化皮等附着物，根据使用环境达到不同的除锈标准，按 GB8923-2008《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》执行。
一般使用环境应达到Sa2.5级;
2 涂料的准备
2.1搅拌
将组分A充分搅拌，使上下层漆料均匀一致，无任何沉积物或结块存在。
2.2混合
将组分A与组分B按包装桶上注明的配比，准确称量，并在搅拌下将组分二倒入组分一中，再将两组
分充分搅拌均匀。
2.3
3.3 调整粘度
用专用稀释剂将漆料稀释至工作粘度:刷涂粘度为20 -25S;喷涂粘度为18-
22S。
3 涂第一道底漆
用刷涂或喷涂的方法在经过表面处理的基体表面涂一层环氧防腐底漆，干燥4-12 h，干膜厚度为30,40μm。
4 涂第二道底漆
用刷涂或喷涂的方法在经过表面处理的基体表面涂一层环氧防腐底漆，干燥4-12 h，干膜厚度为30,40μm。
5 工序间检验
5.1 工序间检验包括表面处理是否达到要求，漆层的厚度与完整性。
表面应完整、均匀、无漏涂现象。
5.2 最终检验
涂层应连续、均匀、平整、无颗粒、无流挂或其他缺陷，颜色应均匀一致，厚度应达到要求。
5.3 修补
若漆层有露底或破损，应根据缺陷大小和严重程度，按上述工艺进行局部修补或全部返修。
6 注意事项
6.1 施工现场应保持干净、通风良好、严禁明火。
6.2 涂料应用专用稀释剂稀释，不得用其他稀释剂代替。
6.3 应根据涂覆面积，计划配料，两个组分配好后，应2-4h用完以防浪费。
无机富锌底漆施工技术
无机富锌底漆施工技术相比钢筋混凝土结构，钢结构自重轻、结构所占空间小，受到了建筑行业的青睐。
但是,钢材作为建筑材料在耐腐蚀方面又存在着难以避免的缺陷。
根据钢材的腐蚀机理，出现了多种防腐工艺与材料。
无机富锌涂料是一种防腐效果优异的涂料，主要防腐作用有：电化学防护、屏蔽作用、涂膜自修复和钝化作用。
富锌涂料中含有大量锌粉，锌的尽数活性比铁高，在腐蚀环境中锌腐蚀氧化保护了钢材，而锌腐蚀氧化产生的各类含锌氧化物微膨胀，形成致密的一层膜，从而防止铁表面与氧、水等有害介质的进一步接触，起着物理屏蔽作用。
2 无机富锌底漆应用概况我公司承接的印尼西爪哇电站钢结构、菲律宾马利万斯电站钢结构、老挝洪沙电站钢结构、上海月星环球商业中心等多个项目的钢结构制作中，均使用了无机富锌涂料。
通过对这几个项目防腐涂装施工中遇到的问题进行分析，在月星环球商业中心钢结构防腐施工的基础上又进行了一些试验，取得了良好的效果，总结这些施工方法以便于推广应用。
3 无机富锌底漆特点无机富锌底漆有类似于水泥一样的水化固结反应，其硬结与固结有本质的区别，对涂装质量有很大影响。
通过对无机富锌底漆喷涂全过程总结，将喷涂工艺中容易忽略或错误的地方详细介绍，使得喷涂效果良好，减少因工艺错漏造成的返工损失。
无机富锌底漆广泛应用于海上平台、港口设施、各类水工结构、发电厂的各类钢结构、近海建筑物等防腐蚀要求高的钢结构和构件表面的防腐处理，具有良好的效果。
4 无机富锌底漆应用原理利用无机富锌底漆与水发生化学反应而固化的原理，施工中控制洒水喷淋水量，加快无机富锌底漆的固化，保证喷涂质量，增强防腐效果，延长使用寿命。
5 工艺流程和操作要点工艺流程如下：钢结构件表面处理→抛丸除锈→油漆混合搅拌→预涂装→喷涂→测湿膜厚度→缺陷修补→养护→漆膜厚度检测→破损修补→封闭漆喷涂。
5.1表面处理5.1.1钢结构表面处理钢结构缺陷的存在会影响油漆的附着，导致油漆不能发挥其最佳的防腐性能，在这些区域会致过早的锈蚀出现，因此，在进行表面处理前必须要对钢结构上的缺陷进行处理，以减少或消除结构缺陷对涂装质量的影响。
水性无机富锌底漆涂装施工工艺及成品保护
水性无机富锌底漆涂装施工工艺及成品保护1．涂装前表面处理1.1 打磨①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2；②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
1。
2 除油1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。
①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
1.2。
2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂；③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
1。
3 抛丸或喷砂除锈1。
3.1 除锈质量等级要求①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面,必须抛丸或喷砂达到ISO8501-1（GB8923—88)Sa2。
5级要求.②局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1（GB8923-88)St3级。
1.3。
2 表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35～65μm范围内。
1.3.3 磨料①为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度,推荐使用棱角状的粒度为0.8-1。
2mm的铜渣砂或粒度为0。
4-0.8mm的钢砂。
②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。
1。
3.4 压缩空气喷砂用压缩空气，压力应不低于0.5Mpa.2。
水性无机富锌涂料的涂装2。
1 混合2.1。
1 混合比:基料：锌粉＝1.0：3.0(重量比)2。
1。
2 混合时，应在不断搅拌A组份（基料)的情况下,缓缓倒入B组份（锌粉）.决不可将基料倒入锌粉中。
混合后，将混合物用80目筛网过滤,并倒入另一只容器中。
水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌，以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。
2.2 稀释与适用期2。
钢管防腐施工工艺
钢管防腐施工工艺
管道防腐技术要求及检测是保证管道使用寿命和安全性的重要措施。
本工程中，所有钢管和钢制配件的防腐涂料采用无毒环氧富锌漆和环氧煤沥青。
在内防腐方面，涂刷底漆时要均匀涂刷，不得漏涂。
底漆表干后即可涂刷面漆。
涂刷后的管道或钢涂件对遗漏、空鼓、褶皱、划伤处应进行修补。
在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹，回填土时应注意避免损伤外防腐层。
施工时要采用人工通风设备，避免在雨、雪、雾天进行露天施工。
在施工质量及检验标准方面，防腐管应逐根检查，其表面应平整，呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱、空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。
每20根管道中抽查1根，用电脑膜层测厚仪进行检测，在每根管道两端和中间共测3个截面，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。
漆膜击穿强度检查时，应用直流电火花检测逐根检查，无打火花现象。
在管道防腐施工工艺方面，管道的预处理采用手工和电动工具除锈，清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。
施涂时，内防腐采用无毒环氧富锌漆涂料二底二面，外防腐采用环氧煤沥青四油三布。
防腐涂料的补口及补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同。
补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°C以下进行。
补口处和露铁的补伤处应进行预处理，补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。
施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于100mm。
环氧富锌底漆施工工艺及注意事项
环氧富锌底漆施工工艺及注意事项
环氧富锌底漆是一种特种涂料，其主要成分包括环氧树脂和锌粉，同时还含有增稠剂、填料、助剂和溶剂等。
该涂料具有防腐性能优异、附着力强、含有高浓度的锌粉，可起到阴极保护作用，同时还具有优异的耐水性能。
该产品不仅防腐性能优异，机械性能好，附着力强，而且具有导电性和阴极保护作用。
该产品一道成膜在75um以上，可用作车间预涂底漆。
其
厚膜在15-25um时进行焊接，不影响焊接性能。
此外，该产
品还可作为各种管材、煤气柜的防锈底漆使用。
环氧富锌底漆主要适用于大气环境下，钢铁构件的防腐防锈底漆，特别是严苛的腐蚀环境或者中长期的耐候需求情况下。
例如钢结构桥梁底漆、储罐外防腐底漆、集装箱外防腐底漆、钢结构防锈漆、船壳底漆、海港设施防腐底漆等。
环氧富锌底漆的基本参数包括颜色及外观为灰色、无光，比重为2.2-2.4kg/L，干膜厚度为60μm，湿膜厚度为80μm，
理论用量为270g/㎡²，包装规格为25kg+2.5kg，锌粉含量在干
膜中约为80%左右。
稀释剂配比为实际使用两桶油漆配一桶
稀料(11公斤)。
在施工时，环氧富锌底漆的干燥时间为(25℃)表干≤1h，
实干≤24h，完全干燥7d，熟化时间为(20℃)30分钟，适用期
为配置完成的油漆需在6小时之内用完。
建议涂装道数为无气喷涂一道，刷涂或滚涂1-2道。
前道配套用漆为直接涂装在除
锈质量达到Sa2.5级的钢铁表面上，后道配套用漆为环氧面漆、氯化橡胶面漆、云铁环氧中间漆、氟碳面漆、丙烯酸面漆。
无机富锌底漆施工工艺简述
无机富锌底漆施工工艺简述
一、表面处理
工件表面冲砂至Sa2.5级，冲砂完进行清洁，待涂表面应清洁、干燥且无污染物。
二、施工
无机富锌为双组份油漆，分液体基料（A组分）和锌粉(B组分)。
锌粉（B组分）应在搅拌器搅拌下，慢慢加入至液体基料（A组分）中。
切勿反过来将液体基料加入锌粉中。
喷涂过程中，应不断搅拌罐中涂料。
涂料混合后，应在混合使用寿命内使用。
混合时要按一定的比例混合比如国际油漆无机富锌混合比例为3.1部分：1部分（体积比）。
无机富锌施工工程中漆膜过厚或涂覆过量，都会造成龟裂，施工时最好一次成膜，避免二次涂覆。
无机富锌在相对湿度低于55％时，固化将严重推迟，需要采用喷水的方法来提高湿度。
三、施工环境
无机富锌施工时对湿度要求与一般油漆施工相反，它要求在较大的相对湿度下施工，最好相对湿度超过55％的条件下施工，有助于无机富锌的固化。
四、固化检验
复涂前，应使用丁酮试剂擦拭无机富锌表面，数值为4的测试结果表明固化已达满意程度，可进行复涂。
钢结构油漆标准工艺及验收标准环氧富锌漆
钢结构油漆标准工艺及验收标准环氧富锌漆概述钢结构在使用过程中，容易受到氧化腐蚀的影响，为了延长钢结构的使用寿命，保护钢结构表面不受腐蚀，需要进行油漆涂装。
环氧富锌漆是一种常用的钢结构油漆，本文将详细介绍钢结构油漆的标准工艺和验收标准。
标准工艺表面处理1.锈蚀处理–清洗表面，去除油污和有机物。
–使用钢丝刷或砂轮清除表面锈蚀。
–砂纸打磨，使得表面平整。
2.磷化处理–使用磷酸溶液进行磷化处理，提高涂层与钢结构的附着力。
–清洗表面，去除杂质，保持干燥。
底漆涂装1.环氧底漆涂装–按照厂家要求将底漆稀释至合适浓度。
–使用喷涂或刷涂方法进行底漆涂装。
–涂装过程需均匀、一致。
中间涂装1.中间涂装底漆–使用底漆涂料进行中间涂装底漆涂装。
–按照要求的涂装厚度进行控制。
–采用喷涂或刷涂方法进行涂装。
2.中间涂装面漆–使用面漆涂料进行中间涂装面漆涂装。
–按照要求的涂装厚度进行控制。
–采用喷涂或刷涂方法进行涂装。
面漆涂装1.面漆涂装–使用面漆涂料进行面漆涂装。
–按照要求的涂装厚度进行控制。
–采用喷涂或刷涂方法进行涂装。
验收标准表面处理验收1.锈蚀处理验收–表面锈蚀处理完毕，不得有松散、剥落的锈蚀物。
–表面平整，无明显凹凸不平。
2.磷化处理验收–表面处理均匀，无明显的刷痕或漏刷现象。
–表面无明显污染、氧化现象。
涂装质量验收1.涂层附着力验收–采用粘贴剥离法进行涂层附着力测试，不得有明显剥离现象。
2.涂装厚度验收–采用干膜厚度测量仪对涂层进行测量，厚度应符合设计要求。
3.涂层外观验收–涂层表面应平整、无气泡、麻点、流挂等缺陷。
–颜色鲜艳，色差不大于标准色板。
4.涂层硬度验收–采用硬度计对涂层硬度进行测试，硬度值应符合要求。
结论钢结构油漆标准工艺及验收标准对于保护钢结构的表面，延长使用寿命具有重要意义。
环氧富锌漆作为常用的钢结构油漆，其标准工艺和验收标准的实施必将提高钢结构的质量和耐久性。
在实际施工中，需要严格按照标准工艺和验收标准进行操作和验收，以保证钢结构的质量和安全。
钢桁架钢管除锈、油漆施工工艺
钢桁架钢管除锈、油漆施工工艺1. 除锈标准及方法（1）除锈质量等级:本工程采用的除锈等级为Sa2.5。
钢材表面的除锈质量等级与除锈方法有关。
除锈方法包括喷砂或抛丸除锈（用Sa表示）、手工或动力工具除锈(用St表示)、火焰除锈(用F1表示)。
按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88规定除锈质量等级见（附表5）除锈质量等级（附表5）（2）除锈方法:本工程采用喷砂除锈的方式进行除锈。
喷砂除锈是用压缩空气为动力, 带动磨料通过专用的喷嘴, 高速喷射到金属表面, 用冲击力和摩擦方式来达到除锈的目的。
(3)喷砂除锈操作要点:①喷砂操作前检查喷砂机的所有阀门, 均应处于正常状态。
一切就绪后, 首先用压缩空气空喷一会儿, 以驱走可能积聚在管道内的水分；②根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求, 在0.4—0.8Mpa之间调整压缩空气的工作压力；③按被清理工件的结构, 选择喷射角, 一般控制在30º—60º, 最小不小于30º；④对于牢固的铁锈和氧化皮, 可采用接近垂直的角度来清理, 应微微向下, 以减少迎面飞来的磨料和碎屑。
对于层状锈与鼓泡涂料层, 则可以用大约45º喷射角来清理, 以利用压缩空气将其铲起, 加快清理速度；⑤按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度, 确定喷嘴距工作面的最佳距离, 一般控制在100—200mm之间, 最小不低于80mm；⑥需暂时中止喷砂时, 应关闭喷砂管阀门, 或折叠喷砂软管阻砂。
绝对禁止用停空气压缩机的方法, 以免喷砂机内及砂管内的压力把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源, 并造成磨料在砂管内堵塞；⑦喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘吹扫干净, 并尽快进行涂装；⑧喷砂结束时, 应先将喷砂机放空阀打开, 使压力降至0, 再将缓冲灌、分离器的放空阀打开, 最后切断空气压缩机的电源, 喷砂全过程操作结束。
（4）现场施工安全措施:①喷砂工作时必须全身防护, 防止粉尘污染, 控制粉尘蔓延；②喷砂工必须穿戴具有空气分配器的头盔面罩防护服、厚手套和耳塞。
无机富锌底漆施工工艺
无机富锌底漆施工工艺无机富锌底漆有两种:溶剂型和水溶性.目前使用最多的就是溶剂型无机富锌涂料,对于这种高性能涂料, 其施工与一般的涂料不同,有很多需要注意的地方.1.0 表面处理在喷砂前进行钢结构处理是很有必要的,包括焊缝的打磨光顺,咬边气孔的补焊打磨,飞溅的铲除打磨, 锐边的倒角等. 为了保证锌粉与钢材表面充分接触,保持良好的导电性,必须对钢材表面进行喷砂处理到Sa 2 ½ (ISO8501-1:1988).粗糙度达到 Rugotest No. 3, min. BN 10a,Keane-Tator 表面比较样本, G/S min 3.0 或者 ISO/DIS 8503-1 粗中级 (G).如果粗糙度低而不足,会影响了附着力,增加漆膜龟裂的可能性.可以使用钢砂,硅酸铝等无油无水无其污物的优质磨料.钢砂粒度在 0.8-1.2 mm,硅酸铝在 0.4-1.8 mm 能产生较好的表面粗糙度效果,喷枪口压力要求 6-7 bar/85-100 psi. 喷砂结束后,立即进行真空吸尘清洁,有些难以去掉的粒子,可以用铁刷子刷去.2. 0 施工方法空气喷涂和无气喷涂都能用于无机锌漆的施工.辊涂不适用,刷涂只用于小面积的修补.2.1 空气喷涂空气喷涂对于减少干喷有很大的帮助,但是施工速度慢.根据经验,空气喷涂时加入稀释剂 15-20%较为合适.可以有助于漆膜的光滑减少喷漆时的漆雾.对于水溶性无机富锌漆,空气喷涂尤其适用.在进行反顶施工时,喷枪要间歇性地清洁,防止堵枪. 压力:3-4kg/cm2 枪嘴:1.8-2mm2.2 无气喷涂无气喷涂的施工效率高,但是容易产生干喷.泵压要求低,比如 30:1,45:1 的喷漆泵.过滤网使用 60- 80 目.根据喷涂技巧,可适当加入稀释剂 10-20%.太多的稀释剂会导致漆膜降低或者产生流挂.复杂结构要选用小口径的枪嘴.2.3 施工技巧为了保证漆膜平均,可以采用双度漆施工法,即施涂第一道漆后 15-30 分钟内施涂第二道漆当第一度漆膜表面未干透但已变暗时.用这种方法施工时必须稀释本品约 15% 以避免漆膜太厚,如果角焊缝处的漆膜太厚可用宽约 2.5 厘米的平头漆刷刷平.如果工作条件要求在两道漆施工之间有几个小时的时间,应该确保相对湿度一直保持在较低水平,60%以下. 任何干喷部位漆膜必须用刮刀刮除磨平边角或用砂纸轻度砂磨,最后稀释 30%的油漆薄喷一度. 用刷子进行条涂可根据经验在喷涂前或喷涂后进行.2.4 混合混合时,把锌粉缓缓加入液体组份,并同时进行搅拌.切不可反过来操作,把液体组份加入锌粉很容易导致结团,而且不能搅拌均匀.3. 0 施工环境为了保证喷砂的质量,保持相对湿度在 40-60%最佳.钢板温度要高于露点温度3℃.溶剂型自干无机富锌涂料要求的可在温度低至-10℃使用,但在低于0℃时要注意表面结冰会影响漆膜的附着力,由于冰的透明无色,不容易分辨,要特别的注意.超过 40℃时,溶剂挥发很快,可以使用挥发缓慢的稀释剂或使用水溶性自动型无机富锌漆. 狭窄空间的施工,要加强通风.4. 漆膜固化无机富锌漆的固化要依*相对湿度和温度. 以 HEMPEL 的无机富锌漆 HEMPEL'S GALVOSIL 15700 为例.在20°C/68°F 和 RH 65-75%时,固化约需要 3 天.在低温和低湿度环境下,漆膜的固化时间会延长.相对湿度最好保持在 65%以上,最低温度可以低至-10°C/14°F.喷洒清水可以解决低湿度时的固化问题.无机富锌漆在20°C/68°F和RH75%时过 1-2 小时,能耐小雨.一般在施工后 4-5 小时后就可以喷洒清水保持漆面湿润帮助固化的完成.单道涂层时可以使用海水加速固化,但如果后面要涂面漆,必须使用清水再次冲洗除去氯盐,并注意清除锌盐. 漆膜的固化的检测方法有两种.简易的方法可以用硬币或小刀刮擦漆面,如果仅有很少量的锌粉刮下,漆面闪亮,说明固化已完成.标准的无机锌富锌固化检测方法,是 MEK 测试法,根据 ASTM 4752,白色棉布蘸上 MEK 试剂,来回擦拭50 次,如果没有或者仅有很轻微变色说明固化已要完成,如果变色严重,说明还未完成固化.5. 漆膜厚度无机富锌漆的漆膜厚度,在多道涂层的重防腐系统中作为底漆时,通常为 75 微米就足够了.如果是单道涂层用于成品油或化学品的储罐舱室内壁中,漆膜要求在 90-100 微米.水溶性无机富锌漆用于储罐舱室内壁时,漆膜设计为 125-150 微米. 过高的干膜厚度会导致漆膜开裂,通常认为 150 微米以下最安全的.6. 漆膜开裂漆膜的开裂主要是由于漆膜在干燥和固化时的收缩形成,由于开裂形状象烈日下晒干裂开的泥土地,又称之为"泥裂" .开裂的原因有好几种原因: a) 漆膜膜喷涂过厚,超过了生产商对最高漆膜厚度的规定. b) 表面粗糙度过低,特别是在焊缝上,由于硬度高,喷砂也较难,使粗糙度不足. c) 相对湿度高而通风太差时,表面层固化太快,也会导致漆膜开裂. d) 产品超过了保质期,当然对涂层质量没有保证. 漆膜厚度的范围要根据无机硅酸锌的配方来决定,可能从 75 微米到 200 微米.很多涂料商对于漆膜厚度的规定都在 150 微米左右.实际施工时,大多数产品在结构内角处很容易产生泥裂问题,当为了达到最低膜厚要求时,喷漆者会在角落里多走几枪,这样就导致了漆膜过厚,加上角落上漆膜的收缩不均匀,很容易就形成了泥裂现象.在复杂结构,经常使用小枪嘴,而这又造成了行多次枪喷涂,这会导致问题变得糟. 建议使用大枪嘴,可以解决这个问题.当然,如果发现漆膜有过厚流挂倾向,可以马上用刷子刷平.7. 多孔性处理硅酸锌漆的本态就是多孔的,刚施工的多孔的硅酸锌并不能填充锌粉粒子间的空间.这会带来一系列的不利. 由于硅酸锌漆本态就是多孔的,进行几个月的室外固化后其孔隙会逐渐被由于受大气中二氧化碳和湿气作用而形成的锌盐填充而变得致密,大多数的结构是不允许在涂面漆前进行一至两个月的固化期的,而必须在其是多孔的情况下进行覆涂.这就会造成后续面漆的起泡.硅酸锌漆在覆涂时总有起泡的风险性,但是曝露时间越长,这种可能性越少. 起泡是由于刚涂漆时的湿膜中空气和溶剂气体以气泡的形态从多孔表面穿出而形成的.这会造成气泡破裂而留下针孔或仍然存在于漆膜中.当溶剂型有机面漆施涂于多孔表面时,有些溶剂会透过孔隙,同时因减压作用和溶剂的瞬间逃逸表面温度会降低.温度再次升高,空气和气体在孔间膨胀.另外,残留于孔隙的溶剂也有释放的趋向.这些复杂的作用形成了起泡. 大气温度越高,起泡的问题越大,如果表面温度在阳光下持续上升,情况就会变得更为糟糕.面漆起泡也有可能是因为快速覆涂或硅酸锌漆在低湿下干燥而造成.面漆在硅酸锌上起泡或产生针孔的可能性取决于底漆和面漆的选择.高树脂含量低体积浓度有光面漆直接施工于硅酸锌底漆上面,极易产生问题.肉眼清楚可见的完整起泡或针孔通常是不能接受的,要求进行修补.很小的不易察觉的针孔在实践中是可以接受的,即使锌粉呈现出细孔,这些一般都会为涂料所灌入.那些没有封闭的针孔才会引起争论.如果无机硅酸锌漆暴露于大气中,腐蚀就会产生. 无机硅酸锌漆的施工质量在减少起泡上起着重要作用.必须喷涂均匀的正确的湿膜厚度.在较热的环境下, 可能要加入额外的稀释剂.小心避免漆膜过厚.干喷和飞喷同样要尽量避免,且在涂面漆前必须除去.空气喷涂最佳,因为它能提供最佳的施工控制.但是为了获得最高的生产效率,则采用无气喷涂为佳.注意提防那些为了拼命追求生产率使用高压无气喷涂大口径磨损枪嘴的无经验施工者.其效果很象是使用花园水管,在表面沉降云层样的干喷.这使得涂后道面漆时简直是做恶梦一般.面漆起泡的过失其实还是因为底漆的不良施工.如果已经施工了底漆,如何办呢?这里有几个经验证的技巧可以避免面漆施工在新喷的无机硅酸锌上面时避免针孔.但是如果在很差施工的底漆上面,则不能保证 100%的有效. 进行薄雾涂层/通涂的施工有所帮助.首先底漆用很薄的涂层进行极薄的封闭 (刚刚封闭掉) 过一会儿后, . 通常是 15 分钟,再进行规定膜厚的复涂.该技巧可适用于后续漆的施工.在温度较低时很有效,但在表面温度很高时则难以奏效.如果漆膜表面温度有升高趋势,不要进行面层漆的施工.如果进行很好的计划, 在阳光直射下的无机富锌漆面进行涂层施工,表面温度在降低的话,针孔几乎可以完全避免. (这种技巧也可运用于混凝土上的有机涂层施工) .在暖热的无机富锌漆面上施工成为无法避免的情况时,要使用专门的封闭漆进行稀释后施涂,然后再涂以其它涂料.8. 锌盐处理无机富锌漆还有一个施工过程中的问题就锌盐.富锌底漆对于钢材保护是利用其阴极保护作用.锌粉代替钢铁首先被腐蚀,从而保护了钢材.在这个腐蚀过程中,锌粉与氧气,二氧化碳和水形成了锌盐. O2/H2O/CO2 Zn2+ > ZnCO3?Zn(OH)2 表面的锌粉也会与大气直接反应生成锌盐. 在两种情况下,锌盐会呈白色或灰色.锌盐的成份取决于它们形成的环境.在没有受污染的大气环境中,形成了碳酸锌,氢氧化锌和氧化锌的混合物.这些锌盐,又称之为锌白,会封闭多孔的表面,有助于保护钢材.当锌粉与纯洁的水,如水蒸汽接触时,而又没有空气参与,由会形成大量的氢氧化锌,这就是白锈.这种情况经常可以在叠在一起的涂了无机富锌的钢板之间发现.也可以在经常接触露水的表面看到.这种锌盐是部分水溶的.在受污染的大气中,如二氧化硫(工业环境)以及氯化物(沿海地区)的环境下,会形成硫酸锌和氯化锌.它们微溶于水中,因此也没有什么保护作用.锌盐的形成受多种因素的影响,包括水与锌面的接触持续时间.在户外堆放的钢材上面常有泥浆,这会产生白锈.酸雨或含有氯化物的雨水也会导致锌盐的产生在沿海地区,大气中高浓度的盐能导致大量的锌盐产生. 锌对于涂层性能有着不利的影响.松散的锌盐,比如白锈,必须在涂面漆前除去.水溶性的锌盐会影响后道涂层的附着力.如果留在底漆表面,在潮湿环境下,水会渗过有机面漆,与锌盐接触溶胀,引起涂层间的附着力问题.即使锌面上没有产生锌盐,如果面漆涂膜不足,水也会渗过漆膜与锌起反应而产生涂层内的锌盐,导致漆膜剥落.锌盐的去除有以下几种方法:a) 清水冲洗高压淡水冲冼是最理想的处理方法,也可用尼龙刷子伴以冲水刷去锌盐.难以除去的盐迹则要用机械方法进行处理.b) 扫砂扫砂并不是经常采用的方法,因类它会产生大量灰尘,还会破坏完好的漆膜.它的好处是可以在表面产生粗糙度,有助于后道漆的附着力.同时,对于焊缝可以进行全部的喷砂处理,进一步提高涂层的性能.c) 机械处理这种方法对涂层系统的防锈性能有好处.使用合成树脂的砂片进行有控制的清洁处理,只能有很少量的底漆被磨去,直至达到足够的可见清洁度. 实际上,完全除去锌盐痕迹是困难的,也是不必要的.我们可以参考日本的 SPSS 标准,照片显示,对无机富锌有环氧富锌车间底漆经扫砂处理后,仍可看到锌盐的痕迹.9. 污物清除无机硅酸锌漆的多孔表面使得污物清除十分困难.油脂可以用高压淡水加上洗涤剂冲洗清除,然后再用清水进行清洗.对于已固化的漆面来说,这是最佳的方法.溶剂清洗只能用于很小的油污,它往往只会使受污染的面积扩得更大,而且还有健康安全方面的问题.10. 底漆修补在以无机硅酸锌漆为底漆的道涂层系统中,经常要对进行局部的打磨或喷砂,然后进行底漆的修补.这时最好避免使用无机硅酸锌漆作为修补底漆.因为喷涂时很自然的会喷到周围的有机涂层上面,而这会引起附着力问题.解决的方法是使用环氧富锌涂料.。
钢结构的“隐形”实操要点
钢结构的“隐形”实操要点钢结构的隐蔽工程包括预埋螺栓、焊接节点和结构防腐工程等。
今天我们总结了相关实操要点，一起来看吧。
预埋螺栓独立支架系统的安装钢结构混凝土基础的设计尺寸较大，最大宽度为3.8m，上部常设计为四棱台形状，支模高度远低于地脚螺栓的预埋高度，再者钢模或木模都具有一定的柔性，达不到预埋螺栓的精度要求，因此，工程采用一套独立的支架系统。
支架的安装要点如下。
（1）沿纵轴在基础轴线两侧0.75m左右（应保证在地梁外侧）拉线，沿拉线在基础承台垫层两侧和基础承台之间设置立杆，间距2.0~2.5m。
（2）立杆应打入地基土30~50cm（根据土质软硬程度而定），高度高出纵向水平杆约20mm。
纵向水平杆必须保证水平设置，高度应保证预埋螺栓顶符合设计高度并留有上下调整移动的空间。
（3）一般的基础承台施工宽度均大于2.0m，可将基础两侧立杆和上部水平杆用斜拉杆连接，形成门字形架;斜拉杆与水平杆的节点间距1.5m左右，保证水平杆不产生挠度变形。
（4）在斜拉杆与水平杆节点处向两侧架设斜支撑（支撑打入地基土深度约30cm），然后在支撑附近安装横向拉杆，并在基础上部由水平杆和横向拉杆组成井字架，形成一空间几何不变体，确保架体的刚度和稳定。
定型模具的就位调整（1）用经纬仪或全站仪在支架系统的井字架上测设纵横向轴线点，拉线形成十字轴线，然后把定型模具轿杆架于井字架水平杆上，使模具钢板上的十字刻线与井字架轴线拉线对正，用脚手扣件将轿杆与水平杆连接（暂不用扣紧，以备调整）。
（2）定型模具就位后，拧松轿杆上扣件，用小线坠从井字架的轴线拉线往模具钢板上投点，轻轻敲击轿杆，让定型模具前后左右微小移动，利用井字架上的轴线拉线对其进行精确调整，使投点与模具刻痕重合，然后拧紧扣件。
预埋螺栓的安装调整（1）把预埋螺栓从模具钢板钻孔下穿入，按设计要求预留外露螺纹长度，并用两个螺母将其固定;用水准仪检测螺栓顶部标高，通过上下螺母微调至符合标高要求，拧紧螺母（暂不要拧死）。
无机涂料喷涂施工工艺
无机涂料喷涂施工工艺
一、工程概述
本工程是一家汽车轮胎厂内外墙面和硬面地面的防腐保温工程。
涂料采用无机硅涂料,防止土壤中的湿气和风化物对建筑物结构产生影响,同时保持室内外温差,节能降耗。
二、施工材料
1. 无机硅涂料:用于外墙和地面防水保温的主要涂料材料。
2. 粘合剂:用于粘合涂料与墙面或地面的粘合剂。
3. 预处理材料:施工前处理墙面或地面的清洁剂等。
三、施工流程
1. 墙面预处理:使用清洁剂清洗墙面,去除灰尘及脏污。
2. 墙面粘合剂喷涂:使用粘合剂喷头均匀喷涂一层粘合剂在墙面。
3. 无机硅涂料喷涂:使用喷涂机在粘合剂表面进行两层以上交叉喷涂。
4. 测试并修补:测试完工部分,如有缺陷地方进行修补再喷涂补丁。
5. 整体检测并接收工程。
四、质量检测标准
涂层坚固度、切割韧性、涂层厚度、密实度、颜色匀称度等指标应符合国家和行业标准。
五、工程安全注意事项
操作人员应佩戴安全装备,并注意防护及通风排烟。
工程质量严格按规范执行。
以上就是以"无机涂料喷涂施工工艺"为标题自动生成的内容大意。
内容可以根据实际工程需求进行调整完善。
油漆施工方案
目 录1。
目的 2。
编制依据 3。
准备工作 4。
.油漆工艺 5。
表面处理方法6。
涂漆7。
质量检查8.成品保护 9。
安全 10。
油漆说明 11。
主要机具1.目的：本方案确定了北京BOE 空分工程钢结构、管道、支架油漆的施工. 2。
编制依据:2。
1《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91； 2.2施工图纸；2。
3本工程所版发的文件A4-041—001-1,规范04035—64—G —20 2.4杭氧液空标准GS.271。
01-C 3。
准备工作：3。
1设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；3.2完成施工方案和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训； 3。
3型钢，管子及管件应具备出厂合格证;3。
4材料,机具，检测仪器,施工设施及场地已齐备；3。
5在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查；防腐蚀工程完工后,应立即进行验收;3。
6设备,管子及管件外壁附近的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成,并核实无误;在防腐蚀工程施工过程中,严禁进行施焊，气割，直接敲击等作业;3.6管子，管件的钢材表面,不得有伤痕，气孔,夹渣,重叠皮，严重腐蚀斑点；加工表面必须平整,表面局部凹凸不得超过2mm ；3.7管子，管件表面的锐角,棱角,毛边，铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整,圆弧过渡；3。
8涂料应有制造厂的质量证明书; 3。
9焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆； 3。
10管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
4。
油漆工艺：55。
1 涂漆前的表面处理所有管道，管件和碳钢构件在涂漆前应根据防腐涂料表面处理等级要求对其表面进行认真除锈处理。
若采用喷砂除锈,其表面粗糙度应控制在40微米以下. 5。
2人工处理:钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可用钢丝刷刷掉、砂皮纸砂去、用手工工具刮掉或铲除.5.3动力处理:在清除松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层时,用动力工具比用人工效果好,而且省力。
但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮.通常采用的动力工具，包括钢丝刷、冲击工具、砂轮机及砂皮磨光机。
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无机富锌底漆施工工艺
1 无机富锌涂料涂装前表面处理
1.1 打磨
①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2；
②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
1.2 除油
1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。
①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；
②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；
②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂；
③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
1.3 抛丸或喷砂除锈
1.3.1 除锈质量等级要求
①所有待涂水性无机富锌底漆的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到
ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。
②局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1 (GB8923-88) St3级。
1.3.2 表面粗糙度要求
表面粗糙度要求控制在35～65μm范围内。
1.3.3 磨料
①为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4 - 0.8mm的钢砂。
②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。
1.3.4 压缩空气
喷砂用压缩空气，压力应不低于0.5 Mpa。
2 水性无机富锌底漆的涂装
2.1 混合
2.1.1 混合比：主剂：锌粉＝8:3(重量比)。
注：当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。
2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份(主剂)的情况下，缓缓倒入B组份。
决不可将主剂倒入锌粉中。
混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。
水性无机富锌底漆要求持续不断地搅拌，以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。
2.2 稀释与适用期
2.2.1 水性无机富锌底漆事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
2.2.2 必要时，可以用蒸馏水稀释
①稀释时，将蒸馏水加入到盛有基料的容器内，彻底混合均匀；
②若将适用期延长至8小时，13.2 kg主剂可加水350ml；
③在阳光直射下，或环境温度高于25℃时，根据气温可加水350-1000ml；
2.2.3 当水性无机富锌底漆已超过适用期而变稠时，不可加水稀释再用。
2.3 喷涂施工
2.3.1 环境条件
①水性无机富锌底漆喷涂作业应在喷砂除锈后尽快进行，一般不应超过8小时；
②钢材表面温度和环境温度一般不应低于10℃，待涂表面温度至少应高于露点3～5℃以上；空气相对湿度不超过85%；当环境温度为5～10℃时，应视涂层表干速度，如果表干在30分钟之内，则可以施工；5℃以下应停止施工。
③喷涂水性无机富锌底漆作业前或作业中，邻近场所不可喷涂有机涂料，以免有机涂料飞扬到待喷水性无机富锌底漆的钢材表面。
2.3.2 预涂装
下述部位在喷涂水性无机富锌底漆之前应用漆刷进行预涂装(但预涂装不可涂得
太厚)：孔内侧及边；自由边；手工焊缝；喷涂难以喷到的部位。
2.3.3 喷涂作业
①喷涂水性无机富锌底漆可使用GRACO公司的HUSKY307或Binks公司的专用喷涂设备，也可选用四川长江机械厂生产长江牌9C泵；
②应以垂直表面的角度持枪，并按50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜；
③喷涂角焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂；
③干膜厚度要求为100μm时，涂装作业可分两道施工，喷涂第一道使之平均干膜厚为50μm，让其干燥至指干(通常15-30分钟)后，接着尽快以全润湿状态涂装第二道，并达到所要求的最低干膜厚；
④喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生。
如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，继之以清水冲洗，然后再进行涂装；
⑤避免涂层过厚，膜厚超过150μm时，可能会影响涂层干燥、固化，甚至引起龟裂；
⑥杜绝使用已超过适用期的涂料。
2.4 涂层保护
涂层在完全干燥固化前(正常条件下一般为2小时)，已涂装表面应避免受到雨淋。
3 涂层质量检测
3.1 涂层外观
目测检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。
3.2 涂层附着力
①按ASTM D3359方法A—十字划线附着力试验法检测涂层附着力。
②用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm 相互以45度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；
③用ASTM指定的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一自由端；
④抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。
切口两边或交叉处锯齿状剥落宽度小于1.6mm时，视为合格。
3.3 涂层膜厚
用磁性干膜测厚仪测量涂层膜厚。
4 涂层缺陷修补
4.1 涂层擦伤处
①擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂水性无机富锌底漆。
注意：不可一次涂刷过厚，以免龟裂。
②擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌底漆。
4.2 涂层失去附着力的表面
由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，如面积较小，则按4.1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂水性无机富锌底漆。
4.3 涂层龟裂处
龟裂面积较小时，用动力砂纸盘打磨除去龟裂涂层，重新刷涂或喷涂水性无机富锌底漆。
龟裂面积较大时，应重新喷砂至Sa2.5级，然后重新刷涂或喷涂水性无机富锌底漆。
4.4 膜厚不足
涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。
5 涂层配套
水性无机锌底漆可以作为单涂层使用，也可与环氧树脂、乙烯树脂、氯化橡胶等涂料配套使用。
喷涂上述涂料作为涂层之前，水性无机富锌底漆涂层表面若沾有灰尘或油污，或因间隔时间过长而生成白色锌盐时，应将其进行清除后，方可进行中间层施工。