印刷质量问题分析表--实例
印刷不良分析
三、常见印刷不良分析
印刷不良分析.doc 印刷不良分析.doc 总结： 总结： 1、锡膏印刷应注意锡膏的参数会随时变化， 锡膏印刷应注意锡膏的参数会随时变化， 如粒度、形状、触变性、助焊剂性能。 如粒度、形状、触变性、助焊剂性能。 2、印刷机的参数会引起变化，如印刷压力、 印刷机的参数会引起变化，如印刷压力、 速度、环境温度等。 速度、环境温度等。
3.7 印刷壓力的設定
1 印刷壓力 通過調整下壓量或刮刀壓力汽缸的氣壓來調節刮刀(橡 膠材質﹕硬度80~90)接觸到鋼板時的印刷壓力。
刮刀
基板
2 印刷壓力方向
刮刀
板流方向 鋼網
印刷壓力
3 由印刷方向引起的顯著差異 刮刀行進方向和開口縱向一致時印刷作用完全作用在錫 膏上，將錫膏印刷在Land上。
釘狀物 錫膏附著面上的釘狀物的高度超 過厚度和涵蓋印刷面積的10% 10%以上 過厚度和涵蓋印刷面積的10%以上 被拒收。 被拒收。
二、影响印刷性能的主要因素
1、钢网材料、厚度、开孔尺寸、制作方法、张力 钢网材料、厚度、开孔尺寸、制作方法、 材料 2、锡膏黏度、成分配比、颗粒形状和均匀度 锡膏黏度、成分配比、 黏度 印刷机精度和性能 印刷方式、离网、 精度和性能、 3、印刷机精度和性能、印刷方式、离网、间隙 4、刮刀的硬度、压力、速度、角度 刮刀的硬度、压力、速度、 的硬度 5、PCB的平整度、阻焊膜 PCB的平整度、 的平整度 6、其他方面：锡膏量、环境条件、钢网网框和管 其他方面：锡膏量、环境条件、 理等。 理等。
3.1 影響錫膏印刷品質的因素
因錫膏印刷不良會引起以下的回流焊接不良 錫膏量不足→未上錫，假焊，少錫 錫膏量過多→橋接，錫珠等。 決定基板上錫膏印刷品質的因素如下﹕ 1 印刷位置精度 為了保証印刷的錫膏不能偏離基板上的Land位置，必須 注意以下條件﹕ a 鋼網開口部和基板的Land位置完全吻合； b 鋼板的識別點准確和清晰； c 鋼網需要繃緊，且張力必須大于40N； d 鋼網的框架不能歪斜。
印刷过程中的故障分析与解决方案研究
印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
印刷质量问题总结
印刷质量问题总结
近期印刷过程中出现很多的的问题，总结有以下几点：1. 色彩偏差严重：
颜色偏淡或偏深，咱印刷品有时候会出现色彩不匹
配的情况。
可能是墨水调配不准，或者设备校色有误。
今要精确把握色彩配方，定期检查和校准设备，确保印品色彩鲜活逼真。
2. 图文不清：
印刷的图文模糊，这个问题可能源于原稿质量不高，也可能是印刷压力、网线角度不合适。
咱得从源头抓起，提高原稿分辨率，同时合理调整印刷参数，确保图文清晰锐利，。
3. 套印不准：
套印跑位，设备定位不准和人工操作失误导致。
必
须得加强对设备精度的维护，提高员工操作技能，保证每一页、每一色套印准确无误，让印品看起来就像精心摆盘的美食，层次分明，美观大方。
4. 纸张瑕疵：
纸张质量差、有污渍或破损必须严格筛选供应商，确保纸张质量过关，同时加强仓储管理，避免纸张受潮变形等问题，让每一张纸都成为印制精品的优质基材。
要想印刷质量过硬，咱就得从选材到工艺，从设备到人员，每个环节都得精细把控让人看了赏心悦目，用了满意放心。
今后必须要得吸取经验教训，不断改进，提升印刷品质，做到精益求精。
印刷常见不良与解决对策汇总-修订一
印刷常见不良与解决对策汇总-修订一.印刷常见质量问题与解决对策汇总序号不良状态描述产生原因解决对策1）更换新裁刀；因墨皮或纸毛、纸粉聚积使油1）裁切时裁刀割裂纸张粉沫；2）纸张施胶不够或纸质疏松，产生掉粉、掉毛；2）更换纸张或印前先压粉/清洗印版与橡皮布；1墨屎墨不能正常转移到印张上，而3）在墨辘、水辘两端有残留干墨未清洗洁净；在其图案和文字上产生斑块或4）油墨粘度大；带色小圆环现象；5）油墨结皮或有杂质。
3）定期清洗保养，并保持车间洁净、清洁；4）降低油墨干性增添流动性能或适当降低印刷压力；5）去除油墨结皮或更换油墨。
1）在油墨中加入挥发较快的快干剂2）换用合适的新油墨；3）削减油墨中增塑剂用量；4）换用软化点高的粘结剂；5）换用吸墨本领较大的纸张。
6）增添喷粉剂量，并定期清理；7）印品不能堆放太高/禁止人为坐压印后产品，削减压力；1）维护和修理调整印刷设备或部件；2）A.调整合适的压力 B.紧固印版螺丝；3）重新拼版、出版；4）纸张印前调湿或更换合格纸张。
油墨未干或堆压过重使印张之1）油墨干燥太慢；2）墨膜中残留溶剂；粘花（过底）间相互粘贴而产生的斑痕现3）墨膜中有增塑剂；象；（注意墨位大、哑粉、双粉4）油墨中所用粘结剂软化点太低；5）纸张吸墨本领过小；2类的印刷产品简单粘花需多加6）喷粉剂量小或喷粉不良；留意。
）7）印品堆放高或有人为坐压。
3套印不正1）设备：在多色叠印时，几个色没有完 A.叼纸牙磨损；B.递纸牙与接纸连接不好；2）操作：全重合在一起，致使在图案或 A.印刷压力大，纸在牙排内位移；B.印版安装未锁紧；文字的边沿可以看到两种以上3）工艺：拼版不正；4）材料：颜色的现象；纸张吸水性能不稳定或水份不均，伸缩不统一；4水干1）水辊压力调整不妥，印刷时水量小，使供水量1）加大供水量；水墨失去平衡，水量不足以润不足；湿印版，导致印品脏污或有色2）水辊变形；2）更换水辊；.部位花糊现象；印刷常见质量问题与解决对策汇总序号不良状态5水大描述产生原因解决对策水量调整不妥，使印品颜色深浅不一或某处墨色不鲜发白现1）水辊压力调整不妥，水墨失去平衡，水量过大；1）削减供水量；象；由于收纸部件调校不妥或因纸1）工人拿纸过程中抽纸方法不妥；2）纸张变形卷曲，造成收纸时打花；厚使纸张印件在收纸过程中机器部件或纸与纸相互摩擦造成3）收纸台面调整低，造成收纸时二张间打花；打花。
印刷产品质量标准及常见印装质量故障产生的原因分析
图 1 网点附加密度示意图印刷产品质量标准及常见印装质量 故障产生的原因分析张红霞（江西省新闻出版局质检站 南昌市阳明路，330006）1 印刷产品质量水平标准的划分问题印刷产品质量水平标准划分为国际先进水平标准、 国际一般水平标准和国内一般水平标准三个等级。
在国家标准 CY/T2-1999《印刷产品质量评价和分 等导则》中依据“印刷产品标准水平划分”标准将印刷 产品质量水平划分为优等品、一等品和合格品三个等级。
其中，优等品的质量标准必须达到国际先进水平， 实物质量水平与国外同类产品相比达到近五年内的先进 水平；一等品的质量标准必须达到国际一般水平，实物 质量水平达到国际同类产品的一般水平或国内先进水 平；合格品的质量标准按我国一般水平标准（国家标 准、行业标准、地方标准或企业标准）组织生产，实物 质量水平必须达到相应标准的要求。
通常各省市对本省印刷产品质量水平划分，根据教 材质量评定等级判定方法规定，分为优质品、良好品、 合格品、不合格品四个等级。
GB/T18359-2001《中小学教科书用纸、印制质量标 准和检验方法》标准中，分纸张、分色片、印刷、装订， 装订标准中包含“书页”、“书芯订联”、“封面覆膜、上 光”、“包封面”、“骑马订装”、“成品质量”等方面的质 量标准，而且 GB/T18359-2001中的标准是指一般产品 的质量指标要求，我们结合印刷的基本原理，针对印刷 装订主要存在的质量问题主要对分色片、印刷以及装订实地密度是指 100% 网点黑色块密度，标准中要求≥ 3.50。
灰雾密度是指分色片没有经过晒版，直接显影，应该是无图象，透明的，但是，实际中，分色片还是有一 定的密度，称为灰雾密度，标准中要求≤ 0.15。
网点区域的透明部分附加密度≤ 0.10(见图 1-1 网点附加密度示意图)。
五成方型网点，正好角搭角，中间空白部分的附加 密度要≤ 0.10。
其它分色片版面干净、无脏迹等一些基本要求，比较好理解。
印刷品质量检测报告表格
印刷品质量检测报告表格一、检测项目及标准1. 印刷品外观检测1.1 印刷色彩鲜艳、清晰，无模糊、偏色等现象。
1.2 图文对比度高，图像细节清晰可辨。
1.3 印刷品表面平整，无明显凹凸、刮痕等瑕疵。
1.4 印刷品边缘整齐，无割裂、断裂等问题。
2. 印刷品尺寸检测2.1 印刷品尺寸符合设计要求，无明显偏差。
2.2 印刷品边距均匀一致，无明显不对齐现象。
3. 印刷品纸张质量检测3.1 印刷品所用纸张符合规定标准，无明显污渍、折痕等问题。
3.2 纸张光滑度良好，无明显毛刺、起皱等现象。
4. 印刷品印刷精度检测4.1 印刷品图文位置准确，无明显偏移、错位等现象。
4.2 印刷品文字字体清晰、无模糊、断裂等问题。
4.3 印刷品线条粗细均匀，无明显断裂、模糊等现象。
二、检测结果根据对印刷品的检测，以下是各项检测结果：1. 印刷品外观检测经过外观检测，印刷品色彩鲜艳、清晰，无模糊、偏色等现象。
图文对比度高，图像细节清晰可辨。
印刷品表面平整，无明显凹凸、刮痕等瑕疵。
印刷品边缘整齐，无割裂、断裂等问题。
2. 印刷品尺寸检测经过尺寸检测，印刷品尺寸符合设计要求，无明显偏差。
印刷品边距均匀一致，无明显不对齐现象。
3. 印刷品纸张质量检测经过纸张质量检测，印刷品所用纸张符合规定标准，无明显污渍、折痕等问题。
纸张光滑度良好，无明显毛刺、起皱等现象。
4. 印刷品印刷精度检测经过印刷精度检测，印刷品图文位置准确，无明显偏移、错位等现象。
印刷品文字字体清晰、无模糊、断裂等问题。
印刷品线条粗细均匀，无明显断裂、模糊等现象。
三、结论根据以上检测结果，本次印刷品质量检测符合相关标准要求。
印刷品外观良好，色彩鲜艳、清晰，图文对比度高，细节清晰可辨。
印刷品尺寸准确，边距均匀一致。
纸张质量符合标准，光滑度良好。
印刷精度高，图文位置准确，文字字体清晰，线条粗细均匀。
四、建议根据本次印刷品质量检测结果，建议在后续印刷过程中继续保持高质量标准，确保印刷品的外观、尺寸、纸张质量和印刷精度等方面的稳定性和一致性。
印刷案例分析报告范文模板
印刷案例分析报告范文模板1. 引言在本报告中，我们将对某个具体的印刷案例进行分析。
该案例是关于一家印刷公司在处理客户委托作业时遇到的问题以及解决方案。
通过对该案例的详细分析，我们将探讨印刷公司所面临的挑战以及如何通过创新和改进来解决问题。
本报告旨在为其他印刷公司提供借鉴和启示，以实现更高质量的印刷服务。
2. 案例背景该印刷公司是一家小型企业，主要从事各类印刷业务，包括传单、宣传册和海报等。
该公司在近期接到一个客户的大量订单，要求在较短的时间内完成。
3. 问题分析在接受该订单后，印刷公司面临以下问题：3.1 生产压力由于订单量庞大，印刷公司需要提高生产效率以满足客户的要求。
然而，当前的生产流程存在瓶颈，导致生产效率低下。
3.2 色彩准确性客户对印刷品的色彩要求非常严格，但印刷公司在生产过程中无法精确控制颜料的混合比例，导致印刷品的色彩不准确。
3.3 质量控制印刷公司在批量印刷过程中无法对每一份印刷品进行全面的质量检查，因此可能出现印刷质量不稳定的问题。
4. 解决方案为了解决以上问题，印刷公司采取了以下措施：4.1 流程优化印刷公司对生产流程进行了优化，从接收订单到交付印刷品的整个过程进行了细致的分析。
通过去除瓶颈环节，提高自动化程度，以及优化人员分工，印刷公司成功提高了生产效率。
4.2 颜料配比改进印刷公司引入了先进的色彩管理系统，并针对客户的需求进行颜料配比的改进。
通过自动化调色和精确的配比控制，印刷公司成功提高了印刷品的色彩准确性。
4.3 质量检查机制印刷公司实施了严格的质量控制措施，包括在生产过程中抽样检查和最终产品的全面检查。
通过这些措施，印刷公司能够提高印刷品的质量稳定性。
5. 成果与总结通过以上的改进措施，印刷公司取得了以下成果：- 生产效率提升：通过流程优化，印刷公司成功提高了生产效率，可以更好地满足客户的要求。
- 色彩准确性提高：引入先进的色彩管理系统，印刷公司成功解决了色彩不准确的问题，增强了印刷品的质量。
印刷质量问题分析表--实例
4、将水墨辊按标准压力调平
5、必须做到跟上色样，必要时改墨
墨皮
实地色块或文字上出现句号状白圈
1、剩墨中有墨皮、灰尘等
2、墨辊老化破损，墨辊压力调节不当，版夹太脏
3、机器内水墨辊附近的部件有墨渣
4、跑色时过版上水油与油墨形成的杂物
5、纸张掉粉严重
1、勤洗墨斗，用干净的空罐装剩余油墨，从罐内挖墨时，尽量把干的一层墨皮彻底挖净
1、印刷二遍时，一遍印刷的图文将可能接触压纸轮、压纸片、递纸滚筒
2、一遍印刷时，因后面机组吹风不足或水油组油渣太多
3、收纸部没调节好以及抽样蹭脏
4、压纸片、输纸毛轮、压纸轮压力过大
1、印刷二遍时，尽量让图文不接触任何部件，如要接触，必须将压力调到最小并且接触部件光滑无毛刺
2、保养设备时，检查机组吹风是否正常并清理水油组的油渣
2、提高菲林制作拼制精度
3、设备保养全面
印迹发虚
1、图文印刷颜色不均匀，印不实
2、黑文字印刷色浅泛白
1、印刷压力不良或未调好
2、纸张质量
3、橡皮布印刷时间长，纸粉大
4、印版晒虚
5、印刷传水传墨机构
6、光源
1、多留心印机压力，包衬厚度
2、使用标准光源
3、清洗橡皮布纸粉
4、调节好传水、传墨机构
5、做好印刷三勤：勤搅墨、勤抽样、勤检查
c、合理掌握撤淡剂在油墨中的比例
2.版房控制印版曝光、显影质量
3、在印张咬口出现“山”型印迹、或后口图文后边缘出现细小毛边。
墨大水小或润版液中含质太多
1、合理控制水墨平衡
2. 定期清洗、保养润版系统
4、脏点、脏线—在产品非图文部分出现墨点或脏线
印刷行业印刷质量检验表
印刷行业印刷质量检验表一、检验表概述印刷行业印刷质量检验表是用于评估印刷品的各项质量指标，确保印刷品符合规定要求的工具。
检验表中包含了印刷品的各项要素，如印刷色彩、文字清晰度、版面对齐等，以便对印刷品的质量进行全面的评估。
二、印刷色彩1. 颜色准确度：检查印刷品中的颜色与预期颜色的一致性。
2. 色差检测：比较实际印刷品中的颜色与标准色彩之间的差异。
3. 色彩均匀性：检验印刷品中色彩的分布是否均匀。
4. 色彩饱和度：评估印刷品中颜色的饱和度是否达到预期效果。
三、文字清晰度1. 字体清晰：评估印刷品中字体的清晰度，确保字体轮廓清晰可辨。
2. 字距准确：检查文字之间的间距是否符合设计要求，避免文字间距过近或过大的问题。
3. 针对小字体：检测小字体的清晰度和可读性，确保小字体片段的质量。
四、版面对齐1. 水平对齐：评估印刷品中文本和图像在水平方向上的对齐情况。
2. 垂直对齐：检查印刷品中文本和图像在垂直方向上的对齐情况。
3. 边距一致性：检验印刷品中各个边距的一致性，确保版面整齐。
五、印刷质量1. 线条清晰度：评估印刷品中线条的清晰度和细节表现能力。
2. 转印准确性：检查印刷品的转印质量，确保转印准确并且没有模糊和偏差。
3. 纸张质量：评估印刷品所使用纸张的质量，包括光泽度、厚度等指标。
六、附加要素1. 装订质量：检测印刷品的装订质量，包括装订线的位置是否准确，装订强度是否合适等。
2. 裁剪准确性：评估印刷品切边的准确性，确保切边平整。
3. 表面处理：检验印刷品所使用的表面处理的质量，如覆膜、过光等。
综上所述，印刷行业印刷质量检验表是一个全面评估印刷品质量的工具。
通过检验表中所涵盖的各项质量要素，可以确保印刷品在色彩、文字、版面对齐和印刷质量等方面达到预期效果。
只有经过严格的质量检验，印刷品才能满足客户的需求，提供出色的印刷品。
印刷行业印刷不良的原因分析及对策.pptx
刮刀离开
焊膏 网板
间隙
非接触式（有间隙）
填充偏离量
间隙
接触式（无间隙）
b
网板
a
开口部位变形
发生填充偏离、渗透、缺锡
改善
必须有离网机构
防止填充偏离、渗透、缺锡
通过离网特性改善印刷状态
刮刀压力 行程（刮刀速度）
滚动
PCB
位置精度
焊膏 网板
离网特性
离网距离
离网时间
钢刮刀的构造和印刷性能
构造
HG刮刀 钢刮刀
搅拌不足时
缺锡
塌陷 无焊膏
搅拌时混入空气、水分的后果
焊膏
混入空气 混入水分
预热
焊膏飞散、发生塌陷
印刷后对贴装的影响
回流炉
锡珠 桥连 缺锡
焊膏劣化使得
印刷性能降低 焊膏粉末被氧化
发生印刷缺锡 和印刷后无焊膏
对焊膏的影响
连接强度降低
不同的刮刀对气孔的影响
3mm
表面气孔
刮刀压力
刮刀
滚动
内部气孔
行程（刮刀速度） 开口部位
Chip：1005
0603
CSP：0.5
0.4
不规则元器件
0402 0.15
BGA/CSP
电解电容
细间距化／焊膏量小 细间距化／焊膏量小 多功能化／焊膏量大
1005
焊接的定义
属于“金属焊接”
焊接 ■ 通过热把母材和焊条溶化后连接
■ 把母材加压（＋加热）后连接
■ 把低于母材融点温度可以
溶化的溶加材溶化、添加到
放大
Ⅴ 拉尖现象及其改善
与网板的开口形状的关系
3/4
现象
开口斜度
印刷常见质量故障分析及排除
印刷常见质量故障分析及排除一、电调凹版的耐压力在印刷过程中，印版与刮刀之间、印版与薄膜之间及印膜与压印辊之间都存在着表面摩擦。
表面摩擦的结果就是使版面图文部分被损伤，着墨孔的开口变小、深度变浅，造成传墨单元面积减小，网墙宽度增大，在高光调处，实际网穴变小，印刷时浅网处的“反白点”现象增多；在实地色块处，上墨量减小，严重时在印品上表现出网目现象，例如白色实地块处不能完全遮住镀铝、铝箔的底色，个别地方漏出基材的底色。
另外，印版烙层磨损过度后，就失去了刮刀的支撑作用，继续使用容易将铜网墙变形（变塌）,网穴形状改变，这也是过度使用的印版会失去再退镀价值的原因。
从上可知，印版磨损后，导致的结果是层次的改变，从而影响色彩的再现。
质量较好的凹印版有较高的耐压力，一般可以印刷几十万米甚至几百万米。
印版的使用寿命取决于以下因素：1、印版因素（1）版筒表面的镀烙质量①烙层的结合牢度。
如果镀前处理中未将版面的各种油污除净，则镀烙后就会产生烙层结合不牢的故障；表现为起泡（烙层从内部凸起）或掉烙（露铜）形成着墨点。
②烙层的厚度。
烙层的厚度过薄就容易出现印版露铜故障，这回直接影响印版的寿命。
③烙层的硬度。
烙层的硬度时获得耐压力的前提。
烙层的硬度不足时，其表面很容易被刮刀刮成纵向的版纹，且烙层厚度会较快地被磨损，近年来镀烙添加剂已广泛适用于凹版镀烙工艺中，在很大程度上提高了凹版烙层的硬度，还大大增加了烙层的表面细裂纹的数目，刮刀能够不伤版面而印刷时因为油墨成为润滑剂，降低了刮刀与版面的摩擦力。
（2）版面的研磨质量版面完成镀烙之后表面会存在毛刺和固体颗粒，若研磨质量不好时，这些毛刺和固体颗粒会在版辊转动时划伤刮刀，划伤了刮刀又会加剧对版面的磨损；当然划伤了刮刀在印刷时会出现刀丝现象。
电雕时镀铜面雕刻刀划伤，或铜木犀在镀烙前清洗不净，会直接造成版面粗糙，损伤了刮刀刃口。
（3）镀铜层的质量镀铜层的硬度较软时，在较大的压力下，网墙容易被压倒。
印刷质量故障及分析
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。
因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。
不过一般此距离不宜调节。
印刷质量问题分析表
色差
1、批产品盒子与盒子之间的色差
2、同一纸盒两盒盖之间的色差
3、同一纸盒两对接面之间的色差
4、与样张存在色差
1、纸张颜色有差异
2、调机时墨色未跑平
3、停机频繁，开机色差
4、水大墨大
5、设备调节不当，生产过程中控制不良
1、调机跑色时，多用过版纸将墨色跑匀后再印刷
2、加强新员工飞达的调节及监控技能，保证连续输纸，减少停机次数
3、合理控制水墨平衡（水小墨小）
4、将水墨辊按标准压力调平
5、必须做到跟上色样，必要时改墨
墨皮
实地色块或文字上出现句号状白圈
1、剩墨中有墨皮、灰尘等
2、墨辊老化破损，墨辊压力调节不当，版夹太脏
3、机器内水墨辊附近的部件有墨渣
4、跑色时过版上水油与油墨形成的杂物
5、纸张掉粉严重
1、勤洗墨斗，用干净的空罐装剩余油墨，从罐内挖墨时，尽量把干的一层墨皮彻底挖净
2、及时更换墨辊，尽力调节好墨辊压力
3、保养设备时，彻底清洁机墙内的墨渣，平时勤洗墨辊、版夹
4、颜色调好后，仔细清洗印版两次，同时清洁压纸片，处理纸粉，遇到墨皮应及时停机处理
白点
印刷图文上出现形状不一的小白点
1、纸张掉粉，切纸纸边纸毛多
2、甩水、甩油
1、纸张掉粉—给油墨加入适量减粘剂或撤淡剂
2、上机前对纸毛多的纸进行光边，印刷时将纸张四边纸毛擦尽
c、合理掌握撤淡剂在油墨中的比例
2.版房控制印版曝光、显影质量
3、在印张咬口出现“山”型印迹、或后口图文后边缘出现细小毛边。
墨大水小或润版液中含质太多
1、合理控制水墨平衡
2.定期清洗、保养润版系统
4、脏点、脏线—在产品非图文部分出现墨点或脏线
印刷成品不良解析报告
No:FM-Q037-Ver.06
Corrective Action Request
日期(Date)： 2016/10/19 异常厂别(Fab)：
时间(Time)：
异常站别(Stage)：OQC
反应人员/分机 (Member/ Ext.)：
异常单编号(ANF No.):
产品别(Model)：
LRR：
D6-1. Implemented Permanent Corrective Action
% Effect(成效):
Verification Date(验证日期):
(执行永久对策及效果确认)
N/A
D7. Prevent Recurrence(再发防止及标准化)
Implement Date(执行日期):
风险等级(Risk Level) : □VH □H ■M □L
Concern Title / Symptom(主题/现象) 冠捷23.6寸成品玻璃检查，主要不良为：崩边，刮伤，溢墨。
Team Leader (小组领导者) Internal Members
(小组成员) D2. Problem Description(问题描述及现况掌握)
二.针对主要印刷不良分析 1.崩边：
1.)分析崩边造成的原因： (1)23片崩边中，20片都在长边位置，短边较少; (2)而且基本上都是多点连续性的崩边，单独一个点 的崩边较少； (3)连续多点的崩边基本上是CNC磨边时造成，连续 的较细小的，原片检验时较难看出，黑色油墨印刷 上会很明显看出； (4)不连续的点状崩边除了有可能第磨边时造成，也 有可能是化强（载具）或印刷（桌台治具）造成， 还有可能是认为不小心撞到。 (5)通过以上分析，探讨导致崩边的主要成因(鱼骨 图)如下：
平版印刷中常见的印刷品质量问题及其解决方法
１．蹭脏
在 胶 印生 产 中 ，前Fra bibliotek一 印张 的 墨迹 未干 ，后一 印 张 即 叠放 在其 上 ，前 一 印张 上 的油 墨就 有 可 ｂ Ｉ：：ＩＷ分 转移到后～张 的背面 ，称为背面蹭脏。背面蹭脏容 易 发生 在 印刷涂料 纸 、墨层 厚 、叠 印色数 多时 。
蹭 脏 不 仅 会 对 已 印刷 的 图 文 造 成 破 坏 ，对 于 双 面 印刷 ，已蹭脏 的部位 也 会 对其 反 面 图文造 成 严 重 影 响。 图１中区域 １在进 行 印刷 时 由 于墨 层较 厚 使 得收纸堆上面的那个印张发生蹭脏 （该部位为区域 ２），在 对纸 堆 进行 反 面 印刷 时 ，区域 ２的蹭脏 就 会 继 续影 响 图文 的外 观 。
背面蹭脏主要发生在印刷墨层较厚 的部位。对 于 单张 纸 胶 印常 用 的树脂 型 油 墨来 说 ，一 旦 墨层 超 过 一定 的厚度 ，背 面蹭脏 就 会 迅速 出现 。 因此 预 防 背 面蹭 脏 的主 要措 施 就是 控 制 墨层 厚度 、 加快 油 墨 在承 印物 上 的干燥 速 度和 控 制前 后 两张 印 张之 间的 距 离不 要太 靠 近 。 印刷暗 调 为 主的彩 色 图像 ，宜 采 用底色去除的方法 ，减少墨层的厚度。
图 ３ 印 迹 不 匀
５．版 面起 脏
印版 起 脏 是 胶 印 中 常 见 的 弊 病 ，从 起 脏 现 象
＿荔 印刷质量与标准化 ２０１ ２．５
４．糊版
糊版 的特征 是 ：版 面 网点 扩大 变形 ，互相 粘连 兼 并 ，使 印刷 品 的层 次模 糊不 清 。 它主 要从 图像 的 中低 调部分 反 映 出来。
产 生糊版 的原 因很 多 ，其 主要 原 因是 输水 、输 墨和 压 力三个 方面 。
影响印刷品质量的常见故障分析与排除
影响印刷品质量的常见故障分析与排除
一、颜色污染
1、原因分析：
（1）印版表面污染：污染物可能是抹布的污染，手污、走样水、油
墨残渣等；
（2）纸张污染：一般是污水、污泥等粘在纸张表面上而造成的污染；
（3）油墨污染：油墨污染主要是油墨残渣，油墨积聚，污染印版或
浸入纸张表面，也可能是油墨中的一些添加物残留而生成的污染。
2、排除措施：
（1）印版污染：清洁印版，更换抹布，使用专用的聚酯薄膜并定期
更换；
（2）纸张污染：更换纸张，添加控渣剂，及时调整抄送湿度；
（3）油墨污染：更换油墨，清洁印版，在印刷前检查油墨是否易于
开封，定期清洗印版，添加抗沉积剂，定期检查、清洗印刷机分切刀等。
二、走样
1、原因分析：
（1）报警器或印刷机的运行振动：运行振动会使印刷物料发生位移，导致图像走样；
（2）报警器或印刷机抄送的位移：抄送的位移也会导致图像走样；
（3）印刷温度：印刷时的温度过高或过低会使印刷介质发生变形，从而影响报警器或印刷机的印刷质量；
（4）报警器或印刷机分切刀的清洗：若不定期清洗设备的分切刀。
印刷缺陷问题处理表
印刷缺陷问题处理表
常见现场问题 影响因素 ．ＰＣＢ的ＭＡＲＫ点中心对称，板装反 ．ＰＣＢ工艺边的ＭＡＲＫ点有问题 ．ＭＡＲＫ点周围有干扰点 ．ＭＡＲＫ点没有调整好 ．刮刀压力偏大 偏位 ．轨道过宽，ＰＣＢ没有夹紧 ．钢网没有夹紧 ．钢网的绷网胶布松弛 ．印刷机相机松动 ．ＤＥＫ系统ＣＰＫ不达标 ．驱动卡故障 ．软件故障 ．顶针支撑不良 ．刮刀压力偏大 连锡 ．檫网清洁纸没有顶到钢网底面，钢网清洁不干净 ．锡膏使用时间过长 ．钢网的绷网胶布松弛 ．刮刀刀片疲劳变形 ．分离速度过大 ．印刷速度过快 少锡 ．钢网上锡膏过少，过多 ．钢网贴胶纸堵孔 ．锡膏使用时间过长 ．刮刀刀片疲劳变形 ．印刷速度过快 拉尖 处理 ．按正确的方向从新装板 ．改用拼板的ＭＡＲＫ点识别 ．缩小ＭＡＲＫ点搜索范围 ．重新调整ＭＡＲＫ点 ．减小刮刀压力 ．改小宽度 ．检查夹紧装置气缸，气路 ．临时旋转９０度印刷生产，反馈供应商重新绷紧钢网 ．紧固相机，做校准 ．做校准 ．更换驱动卡 ．重装软件 ．用模板均匀设置 ．减小刮刀压力 ．检查清洁机构的皮带，卷纸的松动，气缸是否顶到位 ．更换锡膏 ．临时旋转９０度印刷生产，反馈供应商重新绷紧钢网 ．更换新刀片 ．减小分离速度 ．减小印刷速度 ．保证钢网上有适量的锡膏 ．清除，清洁 ．更换锡膏 ．更换新刀片 ．减小印刷速度
．分离速度过大，分离距离小 拉尖 ．刮刀的挡锡片安装不当，锡膏刮不干净 ．钢网的绷网胶布松弛 ．锡膏使用时间过长 ．钢网背面残留有锡膏 ．钢网变形 锡膏印刷后厚度超 ．刮刀变形导致钢网上的锡膏刮不干净 出标准 ．印刷压力太小导致钢网上的锡膏刮不干净 ．程序中板的厚度设定的与实际不符 ．锡膏太干 ．刮刀未拧紧 ．刮刀压力设置不合理 ．板子厚度设置不合理 ．ＧＡＰ值设置太大 印锡时刮刀刮不干 ．ＰＣＢ ＣＬＡＭＰ表面太脏 净 ．顶针支撑不良 ．锡膏黏度太大 ．刮刀磨损严重 ．刮刀刀片柔性不够 ．ＰＣＢ板表面不平或有异物 ．清洗速度和行程不对 ．清洁纸被卡住卷不动 清洗装置清洗钢网 ．酒精喷管孔被堵住 不干净 ．真空泵真空吸力太小 ．清洁纸支撑塑料片磨损严重，接触不到钢网 ．清洁机构汽缸上升不到位
印刷品产品质量事故分析调查报告范文
印刷品产品质量事故分析调查报告范文一、事故起因今年十月发生的一起书本脱胶质量事故，经过查勘可以看到这样一幅画面：我们生产的部分书本，脱胶、开裂、掉页，质量事故给广大读者带来了诸多不便。
在生产过程中，更了热熔胶的供应品种。
我们没有要求供应商提供原料的各种技术指标，也没有进行严瑾、科学、认真的材料性能测试，而大批量的投入生产，更是书背脱胶的一个重要因素。
正确认识，使用热熔胶。
加强对原材料和辅料进行检测，对保障产品质量具有重要意义。
二、事故分析1.胶钉联动线个别机长思想波动，我们没有做好他们的思想工作，只叹留不住人。
其实人是留不住的，你能留住他在企业，却留不住他在人世。
如何及时补充新鲜血液，通过培训，提高员工的职业素养，使每个员工掌握必要的知识和操作技能。
更好的帮助员工融入企业，构建和谐的工作氛围，提高团队精神，它是关系到企业能否顺利发展的大事。
2.机长的技术水平直接关系到胶订产品质量的稳定，机械出现故障后，由于维修与调节达不到标准，减弱了书脊的平服与牢固度。
书背打槽深度达不到工艺要求，使热熔胶粘结面积减少，粘结度降低，是书背脱胶的一个重要因素。
建立、健全设备使用规程和维护规程。
3.严格装订的工艺操作，对重要工序加以控制，是能获得满意的产品的一个重要因素。
胶订联动线开机生产后，我们放松了对大批量产品的检验，没有随时掌握生产过程中的质量状态，终于造成了一个悲剧。
我们必须真正认识错误，汲取教训。
加强力量，完善质量流程管理，使质量问题得到有效遏制。
三、吸取教训及整改措施质量事故发生后，公司迅速启动了一系列应急措施。
大量的人员披星戴月、早起晚眠，付出了巨大的艰辛和努力，适时做好了补救工作。
此次质量事故给公司造成了很大的损失。
作为-个主管人员，我感到深深的惭愧，向受此次事故影响的各方表示歉意。
质量事故充分暴露了我们存在的工作不实、监管不力、管理不严和失职等问题。
反映了我们职工队伍在思想、工作作风、技术水平等方面存在的多种不良现象。
印刷工艺问题案例分析及质量管控培训
案例分析
UV油墨堆墨辊、干墨辊
现象：油墨堆积墨辊不往印版和像皮布转移或油墨后干固于墨 辊不转移。
原因分析： 1) 油墨类型稳定性不好，太硬，浓度过高；版面图文设计不 合理，全部或局部图文太少。 2) 胶辊吸收UV成分。 （新胶 辊） 3) 串墨辊水冷温度太低。 4) UV灯漏光照射在墨辊上 。
案例分析
印、爆墨等。
原因分析：
1) 2) 3) 承印物不合适, 未处理或处理不完全；（银河之光小合） 油墨选择不当 ,不得不使用不附着油墨时，可打底油； 印刷操作问题,墨量过大，特别是深色墨，干燥不良。添加 过量去粘剂，调墨油或承印物温度低。
案例分析
接 驳 位 产 品 的 拼 版 要 求
走 纸 方 向
• 印刷接驳位的产品，接驳位尽量垂直于走纸方向，并且拼版时尽可能 在同一位置（同在咬口或版尾）。如果平行于走纸方向，接驳位必须都平 行于走纸方向，如在同一版面，拼版时尽可能靠近。
机长
助手
副手
学徒 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
主责 协责 主责 协责 主责 协责 职责
序号
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
内容
洗版或洗橡皮布 擦墨辊 检查PH值、润版液温度、酒精浓度并做记录 检查蓝图、样稿、印版、过油版准备情况 领墨 领印版 准备 衬纸 准备橡皮布 准备过油橡皮布或树脂版 换衬纸 洗水油座及开座间UV灯的后炮 校规矩校版 刚开机时拿出校版纸和不良品 正式生产前的试啤爆墨测试和试烫金测试 洗车 拆装墨辊 退墨 保养时 ，清洗、更换水箱的润版液或各种过滤芯 生产出一板半成品后，放流程标牌，用拉伸膜包好 保养时，给各油口定期注油 审核工单 电脑操作台工单准备 校色 清洗 、更换网纹辊
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起泡
产品图文位置的纸张表层被油墨拔起形成气泡状
1、纸张质量不好
2、油墨粘度较大
3、印刷压力较大
4、机速过快
5、车间温湿度低
1、对纸张不好时，适量加入添加剂或撤淡剂降低油墨粘性
2、调节好印刷压力，机速放慢
3、给车间加湿，湿度保持在50%—55%之间
粘花、粘脏
产品图文位置在受压的情况下油墨被粘掉色形成粘花，而纸张背面有粘掉的颜色而形成粘脏
2.加强印版在运输及安装过程中的保护
甩水
图文不能印上油墨，部分成白色小圆片形状或水滴状，一般间隔出现在印张两侧
1、由于润版机构调节不当，印版两侧水量过大，导致多余的润版液甩出后滴在橡皮布上，然后转印在印张上
2、洗完印版、油版后残留在胶布上的清洗剂
1、正确调节润版机构
2、合理掌握水墨平衡
3、操作人员清洗印版、油版后注意把胶布擦干
油墨乳化
1、正常印刷中色偏
2、网点变形，层次印刷不良
3、墨色不均匀，不平，易粘脏
易花版、浮脏，金属墨印迹较烂
1、油墨成分
2、润版液的PH值
3、印刷机印速、传水传墨机构
4、车间温湿度
1、正确掌握水墨平衡
2、控制印速
3、多观察油墨适性
压橡皮（掉版）
图文面积不全，文字断笔少划
1、烂纸所致
2、首检、生产过程不细心
1、认真、仔细做好首检并检查橡皮布
2、生产过程中加大控制力度
过油不良
表面粗糙、发涩，不光滑，过油位过油不全
1、一遍印刷喷粉量过大
2、油版压伤
1、一遍印刷使用隔板收活尽量减少喷粉量；或重新压粉一遍
2、生产过程中，勤检查，并在清洁保养时，将水油组下面的油渣彻底清理
串色
1、黑版文字或别的深色图案串到后一色组印版上
2、提高菲林制作拼制精度
3、设备保养全面
印迹发虚
1、图文印刷颜色不均匀，印不实
2、黑文字印刷色浅泛白
1、印刷压力不良或未调好
2、纸张质量
3、橡皮布印刷时间长，纸粉大
4、印版晒虚
5、印刷传水传墨机构
6、光源
1、多留心印机压力，包衬厚度
2、使用标准光源
3、清洗橡皮布纸粉
4、调节好传水、传墨机构
5、做好印刷三勤：勤搅墨、勤抽样、勤检查
2、及时更换墨辊，尽力调节好墨辊压力
3、保养设备时，彻底清洁机墙内的墨渣，平时勤洗墨辊、版夹
4、颜色调好后，仔细清洗印版两次，同时清洁压纸片，处理纸粉，遇到墨皮应及时停机处理
白点
印刷图文上出现形状不一的小白点
1、纸张掉粉，切纸纸边纸毛多
2、甩水、甩油
1、纸张掉粉—给油墨加入适量减粘剂或撤淡剂
2、上机前对纸毛多的纸进行光边，印刷时将纸张四边纸毛擦尽
1、图文墨层厚而喷粉小
2、图文墨层厚而收纸高度太高
3、图文墨层厚而纸张表面及背面不平整
1、在油墨中加适量的快干剂，清理喷粉装置
2、在批量印刷前先印500-1000张对喷粉量及收纸高度进行试验后再批量印刷
3、加强印刷过程中复检力度
挂花、挂脏
产品图文、纸张向后口方向被接触物划伤或被图文不该接触的部件划伤，呈长线状；同时部件上的颜色将污染非图文部分而形成挂脏
甩润滑油
图文不能印上油墨，部分呈白色大片椭圆形油滴状，严重程度依次减轻，位置不定且具有连续性特点
由于保养设备时，叼纸牙排中加润滑油，受热后，润滑油会从润滑点中挤出，机器在高速印刷时，润滑油就会甩出粘在橡皮布上，从而转印在印张上
1、保养机器后，连续三天用碎布把叼纸牙排上多余的油脂擦去，印刷速度控制在10000印/时以下
1、印前把纸张前、后口纸毛擦净
2、切纸时注意切刀要好，及时更换
3、加强控制
套印不准
1、图文边有虚影
2、色块与色块套合不好漏白
3、第一遍与第二遍印刷图文位置不准
1、菲林的制作拼制
2、印刷时版未校准或校版时使印版变形
3、车间温湿度不稳定，纸张变形
4、设备原因：印刷过程自动跑版；设备交接精度
1、合理安排生产，尽快印刷二遍，防止纸张变形
c、合理掌握撤淡剂在油墨中的比例
2.版房控制印版曝光、显影质量
3、在印张咬口出现“山”型印迹、或后口图文后边缘出现细小毛边。
墨大水小或润版液中含质太多
1、合理控制水墨平衡
2. 定期清洗、保养润版系统
4、脏点、脏线—在产品非图文部分出现墨点或脏线
版面脏点、菲林边未除尽、印版划伤、印版垫伤
1、版面脏点，脏线在产品未印刷前由晒版人员、机台人员及QC共同检查并除尽
3、调节好收纸部分，加强抽样方法
花版
印迹不实，颜色饱和度不够，其形状为印迹花泛白，主要出现在小实地色块上（如利君标志绿、乐力的“OTC”绿色块），深浅不一，图文很花
1、水墨不平衡
2、图文面积小，传墨辊传递的最小墨量都大于图文所需墨量，油墨易乳（水大、墨大）
1、加强水墨平衡控制，尽量水小墨小
2、在纸张面积范围内且大于图文净度尺寸面积中，可加大色块来填补墨量小的情况，有利于印控
2、掌握合理的加油方法
色差
1、批产品盒子与盒子之间的色差
2、同一纸盒两盒盖之间的色差
3、同一纸盒两对接面之间的色差
4、与样张存在色差
1、纸张颜色有差异
2、调机时墨色未跑平
3、停机频繁，开机色差
4、水大墨大
5、设备调节不当，生产过程中控制不良
1、调机跑色时，多用过版纸将墨色跑匀后再印刷
2、加强新员工飞达的调节及监控技能，保证连续输纸，减少停机次数
3、洗胶、重新跑墨印刷
水冲
图文部分出现一道或大面积发虚或发白现场
1、版面水份过大
2、油墨有乳化
1、合理控制水墨平衡
2、停机再次开印时，加放过版纸或将靠版墨辊合上
拔墨
在图文的后口部分出现一道约1mm宽的白边
1、印刷压力过大
2、油墨的粘度过高
1、减少印刷压力
2.给油墨加入适量的添加剂降低油墨粘度
1、印刷二遍时，一遍印刷的图文将可能接触压纸轮、压纸片、递纸滚筒
2、一遍印刷时，因后面机组吹风不足或水油组油渣太多
3、收纸部没调节好以及抽样蹭脏
4、压纸片、输纸毛轮、压纸轮压力过大
1、印刷二遍时，尽量让图文不接触任何部件，如要接触，必须将压力调到最小并且接触部件光滑无毛刺
2、保养设备时，检查机组吹风是否正常并清理水油组的油渣
3、墨辊较脏，纸粉较大，易上水
1、出现白色（淡色）杠子为水杠，深色为墨杠，调节好靠版水辊机构压力，减少版面供水量
2、松开四根靠版辊，使其有串量
3、试着借串胶时间来改变
甩墨
纸盒表面有脏点（大小不一、位置不定、类似脏点）
油墨过稀，撤淡剂较多，添加剂加得过多，油墨粘性不好；油墨乳化
1、改变油墨粘性
2、把串胶时间改变，把脏借到后口位置，更换与印刷纸张大小一样的衬纸
1、后一色组版面水量较小
2、黑版或别的色版墨色较重，有带脏现象
将浅色版水量尽量开大，但要不影响正常生产，黑版或别的深色墨墨量尽可能减小，控制好水、墨
2、印刷图文有别的印品图案或文字现象
橡皮布未洗干净
洗干净橡皮布，或更换新橡皮布
鬼影
同一纸盒表面上有或深或浅的条形状影子
1、水辊靠版压力调节不当
2、水量过大
脏版
1、糊版—反白字或文字笔划模糊不清
墨大水小或润版液中杂质太多
1、合理控制水墨平衡
2、定期清洗、保养润版系统
2、浮脏
a.版面空白部分出现宽度粗细规则、长度不一的条状印迹；
b.非图文部分出现密集墨点、脏点
1.油墨乳化或油墨中撤淡剂太多
2.版材质量不好，曝光量不足，显影不充分
1.a、合理控制水墨平衡
b、墨辊压力调节标准化
3、合理控制水墨平衡（水小墨小）
4、将水墨辊按标准压力调平
5、必须做到跟上色样，必要时改墨
墨皮
实地色块或文字上出现句号状白圈
1、剩墨中有墨皮、灰尘等
2、墨辊老化破损，墨辊压力调节不当，版夹太脏
3、机器内水墨辊附近的部件有墨渣
4、跑色时过版上水油与油墨形成的杂物
5、纸张掉粉严重
1、勤洗墨斗，用干净的空罐装剩余油墨，从罐内挖墨时，尽，不够黑
1、水墨控制不良—a、水正常而墨量不足；b、墨正常而水量过大
2、纸张涂布不良
1、加强水墨平衡控制
2、更换色序—即将黑版放在后面色组印刷
纸粉、纸毛
1、成线条状
2、小白点
1、纸张本身掉粉
2、切纸时，纸边有纸毛、纸粉
3、递纸滚筒、压片、毛轮等划伤但不易发现，开机后会出现竖线，位置比较固定