IQC和OQC抽样检验规范
IQC检验样板管理规范
IQC检验样板管理规范引言概述：IQC（Incoming Quality Control）是指对进货物料的质量进行检验和控制的过程。
为了确保产品质量和客户满意度，有效的IQC检验样板管理规范是必不可少的。
本文将详细介绍IQC检验样板管理规范的五个部分，包括样板准备、样板使用、样板维护、样板存储和样板更新。
一、样板准备：1.1 样板选择：根据产品特性和质量要求，选择适当的样板进行检验。
样板应代表批量物料的质量水平，并且与实际产品相符。
1.2 样板标识：对每个样板进行标识，包括样板编号、样板名称、样板来源、样板制造日期等信息。
标识应清晰可见，以便于追溯和识别。
1.3 样板校准：定期对样板进行校准，确保其准确性和可靠性。
校准应按照标准程序进行，记录校准结果并及时更新。
二、样板使用：2.1 样板检验：在进行IQC检验时，使用合适的样板进行检验。
样板应与实际产品相匹配，并按照检验标准进行操作。
2.2 样板记录：记录每次使用样板的相关信息，包括样板编号、使用日期、使用人员等。
记录应及时准确，以便于追溯和分析。
2.3 样板保护：使用完毕后，及时对样板进行清洁和保护。
避免样板受到损坏或污染，影响下次使用的准确性。
三、样板维护：3.1 定期检查：定期对样板进行检查，确保其完好无损并符合要求。
检查包括外观、尺寸、标识等方面。
3.2 维护记录：记录样板的维护情况，包括维护日期、维护内容、维护人员等。
记录应详细准确，便于追溯和评估样板的使用寿命。
3.3 维护保养：根据样板的特性和要求，进行定期的维护保养工作。
包括清洁、校准、修复等，确保样板的可靠性和准确性。
四、样板存储：4.1 存储环境：为了保证样板的质量和可靠性，选择适当的存储环境。
避免样板受到湿度、温度、光照等因素的影响。
4.2 存储位置：将样板存放在指定的位置，并进行分类和标识。
确保易于查找和管理，避免样板混乱和丢失。
4.3 存储记录：记录样板的存储情况，包括存储日期、存储位置、存储人员等。
IQC、SIP、IPQC、FQC.OQC定义及解释
IQC、SIP、IPQC、FQC/OQC方法大解析一、IQC 的内容及应用方法是什么IQC是Incoming Quality Control 的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。
IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。
①物料对成品质量的重要程度；②供料厂商的品质保证程度；③物料的数量、单价、体积、检验费用；④实施IQC检验的可用时间；⑤客户的特殊要求等；二、IQC的实施特点是什么IQC并不意味着必然对产品进行实物检查，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证上。
IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。
对于一家刚刚供货的新供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100% 全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。
绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。
①如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。
②如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。
并及时通知供应商处理。
③如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采取措施加以补救。
三、IQC与供应商的选择与管理的关系IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即：①供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些；②供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松；对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS(ship to stock)“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。
四、如何理解来料检验规范（SIP）（1）SIP的对象及实施SIP即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。
制程(IQCIPQCFQCOQC)品賍检验作业流程
責任單位改善﹐不良品處理 NG
改善后確認
五 成品檢驗流程
成品檢驗作業流程
成品送檢
依不合格品管制程序處理 依不合格品管制程序處理
檢格票或蓋合格章
成品入庫
倉庫接到交管"銷單"清點出貨料件數量 後備料在OQC待檢區知會OQC
檢驗準備
NG
OQC執行檢驗
OK 貼合格票或蓋合格章
3.成品檢驗作業，確保成品符合客戶要求，執行成品最終產 品檢驗及出貨檢驗。(FQC/OQC)
二 各段職責:
1.進料段職責： a IQC:進料窗口管理,IQC檢驗人員按工標制定的檢驗標准 IS/SIP/樣品進行檢驗﹐正確做出合格與不合格的判定并 做相關的記錄及標識。 b 倉管:負責進料數量清點﹐按品管進料檢驗之狀態標識 進行存放。 c 采購:負責緊急采購原物料對不合格進料品質的特采申 請提出﹐負責不合格進料品的退貨及換貨。 d SQE:負責對進料品質的異常處理及供應商改善后品質 效果確認與追蹤﹔負責對外購新機種SIP制做及樣品承認。
交貨
d 制造：負責按檢驗規范或樣品對在制品進行自檢、互 檢監控，確保產品品質，並對檢驗信息進行收集、偉遞、 反饋、上報，務必及時準確。 e 制工﹕依據《AMS SOP/POP制作作業指導書》制定制 造作業規范，內容包括使用材料、使用設備、作業條件、 作業步驟、作業自主檢查，作業規范應配合圖面或圖片 說明使作業人員更易了解。制定出貨包裝作業規范配合 搬運、儲存及交付之需要 ，以上文件需是在量產說明會 之前制作完畢；對制程異常之責任判定及對責任單位提 出制程異常原因之處理對策作評估確認。 f 設備單位﹕負責設備維修﹑驗收﹑保養、保管等。
2.制程段職責： a 工標﹕負責品質工程計劃、品質檢驗規范等品管文件 之制作，品質驗收標準之制定，以上文件需是在量
来料、制程、成品抽样检验规范
来料/制程/成品抽样检验规范编排审核批准1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
IQC,IPQC,OQC检验
QC手法 - IQC/IPQC/OQC检验方法一、原材料检验（IQC）l原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
l来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：①从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
lIPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
IQC&OQC简介
重金屬測試 表面處理實驗室測試申請單
1.8 檢測設備維護及校驗
進料檢驗所使用之量具設備應依據『檢驗儀器、設備及 量具管理作業系統』規定,按校正單位通知之校正日期送校及 保管. 若發現無校正標示或校正過期、保固標籤破損或設備 功能異常時,應立刻停止使用,經部門量具、儀器保管人員確 認,如為良好則重新標示使用, 如為不良則立即送校正單位校 正或維修. 進料檢驗人員須定期針對所使用之量具設備清潔、 保養.
文件編號 SAQQC1020 SAQQC1030 SAQQC1021 SAQQC1024 SAQQC1010
文件名稱 協力廠商品管作業系統 進料品管作業系統 委外加工成品協力廠商品管作業辦法 供應商評比指導作業程序 采購品管作業系統
版次 D D A A E
1.5異常處理 異常處理
a.進料品質不合格品處理 進料品質異常之不合格品處理,依據『不合格品管制作業系統』 “不合格品(物料)確認” 及 “不合格品之處理方式”辦理, 並立 即停 止使用. b. 進料品質異常通知 進料檢驗批或製程中發現為供應商責任之異常,檢驗人員填寫 『進料品質異常回饋單(VDCS), 並會簽採購單位,由採購人員決 定不合格品處理及扣款方式,並 負責聯繫供應廠商. c.進料品質異常回饋 供應商收到異常回饋通知後, 應盡速分析並提出處理方法及改 善對策,回覆於『進料品質異常回饋單』次頁,並進行嫌疑批之 庫存品重驗. d.進料品質異常跟蹤 進料檢驗單位應依據『回饋與改正作業系統』要求進行改善追 蹤. e.進料品質異常索賠處理 所有進料、製程、客戶正常應用之不合格品責任屬於廠商時,由 採購依據相關合約內容提出賠償要求.
10
評分等級: 評分等級 A級 85~100 級 C級 60~74.9 級 評分檢討: 評分檢討 以下的廠商,需進行廠商不良原因檢討 對C級(含)以下的廠商 需進行廠商不良原因檢討 并要求廠 商限期改善 級 含 以下的廠商 需進行廠商不良原因檢討,并要求廠 商限期改善, 如連續3個月均在 級以下,則建議暫停直至取消供貨資格 個月均在C級以下 則建議暫停直至取消供貨資格. 如連續 個月均在 級以下 則建議暫停直至取消供貨資格 年度評價: 年度評價 采購單位匯總當年1~12月評价記錄會同品保單位予以綜合評价 采購單位匯總當年 月評价記錄會同品保單位予以綜合評价 B級 75~84.合格供應商管理內容 2.2合格供應商管理內容
一次性使用医用口罩IQC、IPQC、FQC及OQC检验规范
一次性使用医用口罩IQC、IPQC、FQC及OQC检验规范IQC进料检验规范1.目的和范围1.1目的规范一次性使用医用口罩的原材料进货检验操作,确保原材料符合规定要求,保证产品质量。
1.2范围适用于本公司一次性使用医用口罩产品的原材料进货检验。
2.工作程序2.1原材料进厂后应放原材料仓库待检区,由仓库填写请检单,送交质量部,质量部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。
2.2质量部收集产品质量证明书。
3检验项目、要求、方法及抽样方案3.1熔喷布3.1.1外观质量3.1.2理化性能3.1.3徼生物3.2鼻夹3.3口罩带3.4包装袋IPQC过程检验1.目的规范一次性使用医用口罩产品生产过程中的检验项目、检验方法与检具、抽样方案及判定准则的要求,确保产品在生产过程中的质量要求。
2.范围适用于本公司一次性使用医用口罩生产过程检验。
3.检验项目、要求、检验方法、检验规则见下表FQC及OQC成品检验1.目的规范一次性使用医用口罩产品岀厂前检验项目、检验内容与要求、检验方法、抽样方案判定准则及检验记录的要求,桷保出厂成品符合注册标准要求。
2.范围适用于本公司一次性使用医用口罩成品出厂前检验。
3.检验依据3.1一次性使用医用口罩技术要求4.检测项目、质量要求、检验方法检测包括出厂检验和型式检验。
出厂检验项目项目:4.1外观、4.2结构与尺寸、4.3鼻夹、4.4口罩带、4.7微生物指标。
其中4.7为委托第三方检测项目,每批原材料送检一次。
型式检验应为产品标准的全性能检验。
4.1外观4.1.1口罩外观应整洁、形状完好,表面不得有破损、污渍。
4.1.2口罩的超声波复合应均匀、平直、牢固、无明显皱折。
4.1.3口罩超声波复合处粘合应牢固。
检验方法:随机抽取3个样品进行试验。
目视检查,结果应符合要求。
4.2结构与尺寸口罩佩戴好后,应能罩住佩戴者的口、鼻至下颌。
应符合表1的规定尺寸,最大偏差应不超过士5%表1口罩规格型号和基本尺寸单位：mm检验方法:随机抽取3个样品进行试验。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
来料、成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
IQC IPQC FQC OQC QA QE SQE CQS QM 简介区别
OQC Outgoing quality control 出货质量控制。这是产品过程质量控制的最后一关，这个岗位一定要留意IPQC和FQC的质量报表，里面发现的问题要作为重点来抽查。
QA Quality assuቤተ መጻሕፍቲ ባይዱance 品质保证。该岗位倾向于可靠实验和质量统计，也有些公司倾向于客户。
QE Quality engineering 品质工程。该岗位侧重于前期质量策划。利用FMEA APQP 品质工程图等工具来分析策划预测产品可能会出现的问题，并通报。
IQC IPQC FQC OQC QA QE SQE CQS QM 简介区别2009-07-29 20:04本人在港资企业及上市公司质量管理方面摸爬滚打9年，（9年！！人家说抗战都该结束了，呵呵但是我还在企业里面实现着我的梦想呢）现将本人对几个名词的理解简单的谈一下，希望对有志从事质量管理的朋友有点帮助。
SQE Supplier quality engineering 供应商品质工程。这个岗位和IQC一般是相结合的，划为同一个部门，侧重于对外辅导，检验，新供方导入评核等等。
CQS Customer quality service 客户品质服务。 在外企里面侧重于对大客户的专门质量服务，这个质量的概念比较广，包括客户任何方面的投诉都可以到这里。国内企业有些就是接接电话 上门维修等。
IQC Incoming quality control 来料质量控制。是企业产品过程质量的第一关，在这个部门工作的同事最主要的是要注意文件和资料，即：图纸 样品承认书 样板 ***配件检验规范 ，还有别少了抽样方案，外企一般采用MIL-STD-105E（美国军方抽样方案）,内地民营企业一般采用GB2828-2003（中国国家标准抽样方案）.做好这份工作还要注意对供方的辅导和检查。
IQCIPQCOQC检验方法
IQCIPQCOQC检验方法IQC、IPQC和OQC是产品质量管理中常用的检验方法。
IQC代表着入厂质量控制，是产品在进入生产工序之前进行的检验；IPQC代表着生产中质量控制，是在产品生产过程中进行的检验；OQC代表着出厂质量控制，是在产品生产完成后进行的最终检验。
下面将分别介绍这三种检验方法。
IQC（入厂质量控制）是为了保证供应商提供的原材料和零部件的质量符合产品要求，以减少后续生产过程中的缺陷和问题。
IQC的主要任务是对原材料和零部件的外观、尺寸、材料成分、机械性能等指标进行检验和评估。
常用的IQC检验方法包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试和化学成分分析等。
通过对原材料和零部件进行IQC检验，可以及时发现不合格品，并采取相应的措施，如退货、返修或更换供应商，以确保产品的质量和性能。
IPQC（生产中质量控制）是在产品生产过程中进行的质量控制活动。
IPQC的主要任务是监测和控制生产过程中的各个环节，确保产品按照要求进行加工和组装，并及时发现和纠正生产过程中的缺陷和问题。
常用的IPQC检验方法包括外观检查、尺寸测量、功能测试、寿命测试等。
通过对生产过程中的关键环节进行IPQC检验，可以避免生产过程中的不良品积累，提高产品的质量稳定性和生产效率。
OQC（出厂质量控制）是产品生产完成后进行的最终检验，目的是确保产品达到客户的要求和标准。
OQC的主要任务是对产品的外观、尺寸、性能等指标进行全面检测和评估，并进行可靠性测试和耐久性测试等。
常用的OQC检验方法包括外观检查、尺寸测量、功能测试、可靠性测试和耐久性测试等。
通过对产品进行OQC检验，可以减少不良品的流出，确保产品的质量稳定性和一致性，并提高用户的满意度和忠诚度。
综上所述，IQC、IPQC和OQC是产品质量管理中常用的检验方法。
IQC主要用于原材料和零部件的检验，IPQC用于生产过程中的质量控制，OQC用于产品生产完成后的最终检验。
不同的检验方法适用于不同的环节，在整个质量控制过程中起到保障产品质量的重要作用。
IQC作业准则IPQC作业准则QE作业准则及OQC作业准则
IQC作业准则IPQC作业准则QE作业准则及OQC作业准则1.检查进货物料的外观和尺寸：检查进货物料的外观是否符合要求，如有损坏、变形或褪色等情况应立即予以整改。
同时，还需检查进货物料的尺寸是否与规格要求相符，严格控制尺寸偏差。
2.进行抽样检验：对大批量进货物料进行抽样检验，确保批次产品的质量与抽样品的质量相符。
以减少检验成本和时间，提高效率。
3.进行功能性测试：对一些物料和零部件进行功能测试，以确保其满足设计要求和预期使用情况下的性能表现。
4.进行检验报告和记录：对进货物料的检查结果进行记录，并提供检验报告，以便将来的参考。
IPQC（In-process Quality Control）作业准则是指在生产过程中对产品和过程进行实时检测和控制的规范。
其目的是确保生产过程中的质量稳定，避免不良品的产生，并及时发现和纠正问题。
IPQC作业准则包括以下内容：1.设立控制点：在生产线上设立关键控制点，对关键工序和关键参数进行监控。
监控标准可以是工序时间、机器设备状态、工作人员操作等。
2.进行抽样检测：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品质量符合要求。
通过抽样检验可以了解生产过程中的实际情况，发现潜在问题和提前纠正。
3.进行过程能力分析：对生产过程进行能力分析，评估生产过程的稳定性和可靠性。
通过过程能力分析可以确定生产过程是否稳定，是否需要进行调整和改进。
4.进行异常处理：对生产过程中出现的异常情况进行及时处理和纠正，防止异常情况扩大影响产品质量。
QE（Quality Engineering）作业准则是指执行质量管理体系和质量改进活动的规范。
其目的是提供质量管理的基础，确保质量管理体系的有效运行，并持续改进产品和生产过程。
QE作业准则包括以下内容：1.建立质量管理体系：制定和实施符合国际标准的质量管理体系，包括质量政策、质量目标、作业程序、质量记录等。
2.进行质量改进活动：制定和实施质量改进计划，通过分析数据和问题，确定改进的方向和措施，并进行跟踪和评估。
QC检验规范
Q C检验规范QC的分类:IQCPQCFQCOQCOQC:指出货检验IQC:指进料检验PQC:指过程控制检验FQC:指成品检验OQC的权责:负责产品出货前的检验与试验。
检验与试验根据检验规范和检验标准对成品进行检验与试验。
要求对产品的外观，性能及包装进行检验。
做出判定。
当检验不合格时，按《不合格品控制程序》处理。
检验与试验过成中，OQC应及时将结果记录下来。
出现异常时，应通知相关不门，并要求进行改善。
IQC的权责：负责生产材料与辅助材料的进料检验与试验，如质检员不在现场由库管负责检验。
检验方法与项目外观检验：一般用目视，手感，限度样品对照等方法进行检验。
尺寸检验：一般用卷尺，卡尺，千分尺，测厚仪等量具进行检验。
PQC的权责：负责工序与工序中间的产品检验。
检验与试验三级检验；操作者实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。
第一级检验（操作者自检）操作者对首件都要进行检验。
首件规定：1.上班或换班后加工的第一件产品。
2.调整设备后加工的第一件产品。
3.调整或更换工装夹具，换模具等后加工出的第一件产品。
4.工艺即操作方法有重大改变后加工出来的第一件产品。
备注：对大批量生产的产品而言，“首件”不限于一件，而是要检验一定数量的样品，特别工装是支配因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，必须对模具的定位精度进行反复校正。
第二级检验（班组长复检）1.对所管辖各工序的首件产品质量做复检，对本组的产品加工过程应进行监控，并规定每隔2小时要对所管辖的工序进行巡检一次。
2.过程来料确认：在生产过程各个工序的操作者对该工序的来料做复检，发现有异常现象及时通知班组长。
各工序的班组长对来料的质量进行确认。
第三级检验（质检员专检）1.对所负责各工序的产品首件检查做查核，机加，焊接，涂装工序将查核结果记录。
以确定操作者与班组长自主控制的结果是否符合要求。
2.巡检检查：不定时的时间依次到操作者机台或现场进行检查。
3.末件检验：对机加，冲压，焊接末件检验即是对批量生产加工后的1—2件产品进行全面检测，并做出合格与否的判定。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
一次性使用医用口罩IQC、IPQC、FQC及OQC检验规范
一次性使用医用口罩IQC、IPQC、FQC及OQC
检验规范
IQC进料检验规范
1.目的和范围
1.1目的
规范一次性使用医用口罩的原材料进货检验操作,确保原材料符合规定要求,保证产品质量。
1.2范围
适用于本公司一次性使用医用口罩产品的原材料进货检验。
2.工作程序
2.1原材料进厂后应放原材料仓库待检区,由仓库填写请检单,送交质量部,质量部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。
2.2质量部收集产品质量证明书。
3检验项目、要求、方法及抽样方案
3.1熔喷布
3.1.1外观质量
3.1.2理化性能。
IQCIPQCFQCOQC知识分享
IQCIPQCFQCOQC知识分享QA（QualityAurance）质量保证QC（QualityControl）品质控制员，质量控制，就是质检，通俗说就是检验，QC的层次要比QA低IPQC（In-ProceQualityControl）品质管理项目制程检验FQC（FinihorFinalQualityControl）成品质量检验OQC（OutgoingQualityControl）出货检验一、原材料检验（IQC）1、原料进厂检验包括三个方面①库检原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理①标识在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置退货或调货或其他特采。
③纠正措施对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采①从非合格供应商中采购物资---加强检验。
②检验不合格而采用的物资---挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）1、IPQC的检验范围包括①产品半成品、成品的质量。
②人员操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境环境是否适宜产品生产需要。
2、工序产品检验对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
iqc和oqc出货抽样质量控制流程
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来料、成品抽样检验规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成
品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：
a)IQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
4.程序：
A．来料检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样（抽样时尽量选取包装破损、变形严重或目视有问题的包装箱内取样）
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，特殊情况生产、技术、品质协商决定。
B．成品出货检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行
2）合格质量水准AQL规定：
信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）
3）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量
一般以生产一个订单量作为一个批次，每次抽检的数量≥抽样计划。
①新开发的机型或新开发的供应商提供物料时，由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检；
②当日产量≤50pcs时，抽检数量不得低于日产量的一半。
附件
附件一
附件二IQC检验流程
供应商来料
仓库通
知检验
IQC检验判定仓库点收
OK 入仓
NG
填写来料不良报表（开来料异常单）
主管确认
特采拒收挑选
仓库点收
不良品
退给供应商
仓库点收入仓
注：
特采时，需两个或以上部门
协商决定（生产、技术、品
质）。
OK
附件三
附件四
来料检验表单
品质判定：口接受口退货
检验员/检验日期：品质主管/日期：
附件五
PCB检验项目及规范
附件六
铁盒检验项目及规范
附件七：
其它物料检验项目及规范
其它：网线、传感器、光电开关、反光板、外连接线等，只检查外观。
注：所有大件，抽检时确认每箱或每袋数量。