紫外光固化树脂存在的问题
uv树脂光老化黄变原理
uv树脂光老化黄变原理UV树脂是一种常用的光固化材料，广泛应用于涂料、胶水、油墨等领域。
然而，长时间暴露在紫外线下，UV树脂会发生光老化黄变现象。
本文将从化学反应的角度解析UV树脂光老化黄变的原理。
UV树脂光老化黄变是由于紫外线照射导致其分子结构发生变化所致。
首先，UV树脂的分子中包含了许多双键结构，这些双键结构在紫外线的照射下会发生光化学反应。
光化学反应是指光能被吸收后，分子结构发生改变的化学反应。
在紫外线照射下，UV树脂中的双键结构会发生裂解，生成自由基。
自由基是一种非常活跃的化学物质，它们具有很强的氧化能力。
UV 树脂中的自由基会与周围的氧气发生反应，形成氧化产物。
这些氧化产物会导致UV树脂的颜色发生变化，从而使其变黄。
UV树脂中还含有一些添加剂，如光稳定剂和抗氧化剂。
光稳定剂是一种能够吸收紫外线的物质，它可以减缓UV树脂的光老化速度，延长其使用寿命。
抗氧化剂则可以抑制自由基的生成，从而减少UV树脂的黄变现象。
然而，即使添加了光稳定剂和抗氧化剂，UV树脂仍然难以完全避免光老化黄变的问题。
这是因为紫外线具有很高的能量，能够克服添加剂的保护作用，对UV树脂造成损害。
为了减缓UV树脂的光老化黄变速度，我们可以采取一些措施。
首先，可以选择具有更高稳定性的UV树脂材料，这样可以减少光老化黄变的程度。
其次，可以增加光稳定剂和抗氧化剂的添加量，提高UV树脂的抗光老化能力。
此外，还可以采用涂层或包覆的方式，将UV树脂材料保护起来，减少紫外线的照射。
总结起来，UV树脂光老化黄变是由于紫外线照射导致其分子结构发生变化所致。
在紫外线照射下，UV树脂中的双键结构会发生裂解，生成自由基，进而与氧气发生反应形成氧化产物，导致UV树脂变黄。
为了减缓光老化黄变的速度，可以选择稳定性较高的UV 树脂材料，增加光稳定剂和抗氧化剂的添加量，以及采用涂层或包覆的方式进行保护。
这样可以延长UV树脂的使用寿命，提高其在各个领域的应用价值。
3C领域UV 涂料应用中几个问题的研究
3C领域UV 涂料应用中几个问题的探讨佳德威 张 宏 2010.07.091.UV固化后黄变的研究1.1UV光固化涂料的应用UV光固化涂料由于反应速度快，低VOC，固化成膜 后硬度高、节省能量等优点在电子产品领域的应用越 来越广泛。
UV光固化涂料主要是由光引发剂、活性单体和低聚 物组成。
UV光固化涂料经过紫外光照射，光引发吸 收紫外光能产生活性自由基，进而引发活性单体和活 性低聚物自由基聚合，交联转化为不溶性固态膜。
我们在UV油的应用中通常会遇到如下问题：UV油经 过UV光固化后会存在比较明显的黄变，特别是在白 底和珠白底，这样会造成客户生产上明显的不便，不 好对颜色；UV油经过QUV长时间测试后会存在明显 的黄变1.2UV光固化后黄变的趋势黄变OA BC时间上图显示UV光固化后的黄变过程，分为四个阶段 OA为固化阶段 黄变值明显上升 AB（1天时间)避光放置阶段 黄变值会逐渐降低 BC QUV前期阶段 黄变值逐渐上升 CD QUV后期阶段 黄变值逐渐稳定，比较缓慢的变化 其中OA\AB阶段为uv固化后初期黄变状况，对于客户判定 颜色有较大的影响，OA阶段△b<1.5为佳，OB阶段 △b<1.2为佳 ；BC\CD阶段与耐侯性相关1.3UV光固化后短期内黄变的影响因素OA阶段黄变黄变主要由引发体系光解、氧化产生一 些不稳定的有色共軛副产物，包括烯胺、亚胺及与胺 中心结构有关ɑ,β的不饱和结构，大共軛芳酮结构的 光引发剂容易引起较强烈的辐照黄变，而具有单边芳 基结构的酮类光引发剂和裂解型光引发剂具有相对较 低的光变倾向；不同类型的单体、低聚体本身具有大 的共轭结构如芳环上有氧原子或氮原子等能够与芳环 产生共轭结构的基团时，也易引起黄变 AB阶段 固化膜内的有色不稳定结构或继续发生氧 化，或分解为小分子，变为无色的稳定结构,1天后稳 定下来1.3.1不同光引发剂的黄变值光引发剂 Irgacure 651 DEAP DBAP Irgacure 184 Irgacure 500 Darocur 2959 Darocur 1173 kip100 TPO△E 0.31 0.47 0.16 0.13 0.23 0.14 0.2 0.2 0.38△E 光引发剂 Irgacure 4265 0.26 Irgacure 1700 0.39 Irgacure 1800 0.39 Irgacure 907 Irgacure 369 BP BEM TZT BMS 1.01 8.56 0.25 0.24 0.21 0.421.3.2低聚物光固化后短期黄变1.3.2不同单体、低聚物短期黄变△b(当时） b(当时）△E（当时） △b（1小时） △E（1小时）△b（36小时） △E（36小时） 36小时） 36小时）TMPTA TMPTA(EO)2.15 1.331.77 1.161.64 1.301.33 1.170.97 1.120.85 0.97HDDA DPHA 621A-80 621A611B-85 611BU400 60711.76 3.62 1.45 2.27 2.56 1.171.51 3.07 1.24 1.96 2.13 1.021.74 3.14 1.37 2.17 2.28 1.101.52 2.67 1.20 1.88 1.89 0.981.82 0.93 1.30 1.86 1.07 1.051.57 0.78 1.10 1.66 0.92 0.91实验配方：184 2；单体/低聚物 50；HDDA 8;溶剂 151.3.2不同单体、低聚物短期黄变从上述数据看单体中短期黄变 DPHA >TMPTA>HDDA>TMPTA(EO),其中后两者退黄 过程不明显，前两者较明显 低聚物短期黄变 U400>611B-85>621A-80>6071,其中前两者退黄过程明 显1.3.3短期黄变的调节控制通过对光引发剂和单体、低聚物的选择可以做到UV 固化后较低的黄变值，并能保证相关性能，便于客户生产中对色和做一些高端的钢琴白助剂可能会有帮助但会影响其它性能另外施工上膜厚越厚黄变会越明显目前客户使用中客户了解到UV油固化后放置一天黄变会有减轻现象，会根据自身的经验做出颜色判断1.4UV后QUV黄变BC为光老化初期阶段，固化膜内残余的光引发剂再次吸光，发生光解、光氧化反应，生成有色不稳定中间结构使涂层黄度逐渐加深C之后先有一个黄变减轻的过程，在持续的光照下，有色不稳定结构进一步分解转化为无色结构，与此同时树脂交联网络本身光氧化降解可能开始，黄变开始逐渐上升1.4.1QUV 黄变机理UV涂料的耐候性问题特殊性表现在：本身需要紫外光来固化，紫外光长时间的照射又会导致膜层质量变坏。
SLA光固化3D打印成型误差分析
SLA光固化3D打印成型误差分析SLA光固化3D打印技术是一种快速成型技术，它利用光敏树脂在紫外线的照射下固化成型。
SLA光固化3D打印技术具有成型速度快、成型精度高、成型效率高的优势，广泛应用于航空航天、医疗器械、工业制造等领域。
在SLA光固化3D打印过程中，会存在一定的成型误差，对成型误差进行分析是提高打印质量的关键。
一、成型误差的定义SLA光固化3D打印的成型误差是指在打印过程中，实际成型物件与设计模型之间的差异，包括尺寸误差、形状误差等。
成型误差的存在会影响打印件的精度和质量，因此需要对成型误差进行分析，找出产生误差的原因，并采取相应的措施进行改进。
1. 设计模型精度不足在SLA光固化3D打印过程中，设计模型的精度直接影响着实际成型件的精度。
如果设计模型的精度不足，那么实际成型件的精度也会受到影响。
设计模型的精度要求较高，需要使用专业的建模软件进行设计，确保模型精准无误。
2. 光固化树脂的性能问题光固化树脂是SLA光固化3D打印的主要材料，其性能直接影响着打印件的质量。
如果光固化树脂的性能不稳定或者杂质较多，就会导致成型件表面粗糙、尺寸不准确等问题。
选择优质的光固化树脂对于提高打印质量非常重要。
3. 光源与打印平台的校准SLA光固化3D打印是通过紫外线的照射固化树脂，而光源的光强和打印平台的位置都会影响成型件的质量。
如果光源的光强不均匀或者打印平台的位置不准确，就会导致成型件的质量不稳定，出现成型误差。
4. 打印参数设置不当在SLA光固化3D打印过程中，打印参数的设置直接影响着成型件的质量。
如果打印参数设置不当，如光照时间、光强度、层厚等参数不合理，就会导致成型件表面光滑度不够、尺寸不准确等问题。
三、成型误差的分析方法1. 数值模拟分析通过数值模拟软件对SLA光固化3D打印过程进行模拟分析，可以得出成型件的理论尺寸和形状，然后与实际成型件进行对比分析，找出成型误差的原因。
2. 成型件的实测分析对实际成型件进行三维测量，使用光学显微镜、扫描电子显微镜等设备对成型件进行表面形貌和尺寸特性的分析，找出成型误差的具体位置和原因。
UV固化涂料固化速度的影响因素分析
UV固化涂料固化速度的影响因素分析自德国20世纪60年代首次使用紫外光固化技术以来,紫外光固化技术在诸多领域发挥了重要作用。
紫外光固化涂料在过去近半个世纪内获得了迅速的发展,在很多领域(如木材、金属装饰、印刷行业、光纤包覆、皮革曙光等)都获得了广泛的应用。
与传统涂料相比,紫外光固化涂料不含任何有机溶剂或惰性的稀释剂,固化时不需要加热,具有对环境污染小、能耗低、生产效率高、收缩率小等特点,但是,除以上优点外,紫外光固化涂料也存在一些不足之处,如在某些场合其固化速度一直达不到令人满意的效果。
因此,如何提高紫外光固化涂料的固化速度一直备受人们的关注。
本文从光引发剂、单体、预聚物、颜料等方面逐一阐述它们对固化速度的影响,及其研究方向。
光引发剂1.1 光引发剂的分类光引发剂一般可以分为以下两类:自由基光引发剂和阳离子光引发剂。
自由基光引发剂自由基光引发剂按其机理又可分为分裂型光引发剂和提氢型光引发剂。
所谓分裂型光引发剂就是在吸收ＵＶ后,分子中与羰基相连的碳—碳σ键发生断裂:按化学组成不同,这类引发剂多为苯偶姻及其衍生物,苯偶酰缩酮、苯乙酮衍生物以及部分含羰光引发剂。
这是一类有效的光引发剂,尤其是安息香衍生物。
就苯偶姻和苯偶姻醚而言,由于分子中苯甲基醚碳上的氢原子比较活泼,容易被夺取,裂解生成自由基,即使在外界没有提供光能的情况下,也容易引发聚合反应,一旦受到紫外光的照射,则引发速度更快,因此能使ＵＶ固化涂料获得较快的固化速度。
所谓提氢型光引发剂,是指其受到ＵＶ辐射后,处于激发态,但并不进行分裂反应,而是能从1个Ｈ供体分子中提取1个Ｈ,产生1个羰基自由基和1个供体自由基:此类引发剂一般为芳香酮类,如二苯甲酮及其衍生物、硫杂酮等。
但这类引发剂引发速度较慢。
就二苯甲酮而言,在它与叔胺配合使用的情况下,氢虽然可以和叔胺的配合物在光的作用下生成氨基烷氧自由基,可以和氧气反应生成过氧化物而夺取氢原子,从而消除氧的阻聚作用。
光固化变形
光固化变形
光固化变形是指在光固化过程中，由于材料的收缩或热应力等原因，导致光固化材料发生形状改变的现象。
光固化是一种通过紫外光或可见光照射，使光敏物质发生聚合或交联反应，从而形成固态材料的过程。
光固化常用于3D打印、光刻、涂料等领域。
光固化变形可能由多种因素引起。
首先，光固化材料在固化过程中会发生收缩。
这是因为光敏物质的聚合或交联反应导致分子间距缩小，从而使材料整体收缩。
其次，光固化过程中可能会产生热量，导致材料发生热应力，从而引起形状变化。
此外，材料的初始形状、光照强度、固化时间等因素也会影响光固化变形的程度。
为了减小光固化变形，可以采取一些措施。
例如，可以优化光固化材料的配方，选择具有较低收缩率的材料。
此外，可以调整光照强度和固化时间，以控制光固化的速度和温度，减少热应力的产生。
另外，可以通过添加填料或纤维增强材料等方法来增加材料的机械强度，减小变形的发生。
光固化变形是光固化过程中常见的问题，但通过合适的材料选择和工艺控制，可以减小光固化变形的程度，提高光固化材料的质量和稳定性。
光固化树脂的韧性和耐热性如何
光固化树脂的韧性和耐热性如何随着科技的不断发展，光固化树脂的应用范围越来越广泛，例如在3D打印、涂料和油墨等领域都有广泛的应用。
而在这些应用中，树脂的韧性和耐热性是非常关键的性能。
本文将重点探讨光固化树脂的韧性和耐热性，并对其应用进行分析。
一、了解光固化树脂先简单介绍一下光固化树脂是什么。
光固化树脂是一种通过紫外线或电子束等辐射源，使未固化物质快速反应并固化成为具有特定性能的树脂。
根据不同聚合物的成分不同，可以得到不同性能的树脂。
这种固化方式可以快速并准确地完成材料的复合和成型，生产效率高，优点非常明显。
二、光固化树脂的韧性韧性是材料在拉伸、弯曲或撞击等复杂应力条件下不破断的能力。
光固化树脂的韧性受制于聚合物的性能、固化反应和树脂的制备工艺等因素。
通常，如果树脂中含有交联剂等增韧因素，则相对来说具有更好的韧性。
较好的韧性对于一些具有弯曲、撞击等应力的产品非常重要，如3D打印的模型和机械设备中的部件等。
在这些应用中，良好的韧性可以有效地防止断裂和变形等问题。
可以通过对树脂的配方进行适当的设计，来改变树脂的韧性指标。
例如，可以添加一些弾性体等，来增加固化后的树脂的柔韧性。
三、光固化树脂的耐热性耐热性是指材料在高温环境下能保持良好性能的能力。
光固化树脂的耐热性受制于分子链结构和交联密度等因素。
相对来说，交联结构越紧密，耐热性就越好。
在高温环境下，光固化树脂可能会发生热膨胀和变形等问题，这也是在一些应用中需要考虑的重要因素。
例如，在一些电器元件的制备中，要求树脂具有良好的耐热性，能够在高温环境中保持良好的性能。
为此，制备过程中需要充分考虑树脂固化后的交联结构，使其具有较好的耐热性。
四、应用分析光固化树脂具有快速、准确、成本低等优点，因此在3D打印、涂料和油墨等领域都有广泛的应用。
与此同时，树脂的韧性和耐热性也越来越受到市场的青睐。
在3D打印行业中，使用光固化树脂打印的模型，需要具有良好的韧性和耐热性，能够保持模型形状和性能的稳定性。
紫外光固化树脂存在的问题
5、涂装设备的故障率低
• 由于光固化涂料没有紫外线辐射不会固化， 因而不会堵塞和腐蚀设备，涂覆工具和管 路清洗方便，设备故障率低。
（二）Uv涂料在涂装方面的注意事项
• 1.禁止接触皮肤，涂装时请使用保护用具，接触 时请用肥皂水或洗衣粉水彻底清洗干净。 • 2.光固化涂料在紫外光固化时发生了带丙烯酸双 键的单体参与的 自由基聚合反应，所以能在短短 几秒内聚合完全，与聚氨酯漆的 共价键加成聚合 反应不一样，聚氨酯漆共价键加成反应一般70℃ 温度下48小时才能彻底反应完全。光固化涂料中 的基本元素----带丙烯酸双键的单体是引起皮肤过 敏（皮肤出现红疹、起泡）的 唯一原因，但光固 化涂料离不开带丙烯酸双键的单体，所以夏天天 热皮肤出汗而毛孔张开易皮肤过敏. • 3.紫外光源对人的眼睛和皮肤有较大的伤害,不要 直接看紫外光源,或者直接照射在皮肤上.
• •
5、附着力
• 机理：单液型底漆和UV面漆之间不存在化学 交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力 （包括分子间范德华力和氢键作用力），以及 底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物 理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。 底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱， 不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、 发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体 积收缩太大对附着力也有影响。
8.涂膜泛白的原因与分析
可能原因： • （1）光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水 份； • （2）底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发 时水份落在底漆表面而泛白。 • （3）面漆内加入过多的 助剂。 解决方案： • （1）、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应 在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ； • （2）、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。 • （3）、降低面漆内的助剂含量，同时要求工件和施工 环境洁净。
紫外光固化-UV涂料常见问题剖析
八、开裂的可能原因分析
• 配套底漆没有完全干燥 • 面漆稀释剂太强或挥发太快 • 暴光能量太高或固化收缩率太大 • 交联密度高或转化率低 • 涂膜过厚或暴光过程的温度太高
可行性的解决方案
• 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间 • 面漆稀释剂不能太强或挥发太快 • 控制好暴光量，添加低官能树脂调整体
可行的解决方案
• 检查空压机中的水是否长时间未放 • 涂装前清洁被涂物的表面，除去表面油
脂，蜡和其它的油污 • 涂料的表面 张力要尽量调整到与涂物的
表面能接近，涂装润湿不好可以用溶剂 调整，涂装以后产生的缩孔可以用低表 面张力的助剂调整
三、颗粒和麻点可能产生的 原因
• 外界因素：环境中灰尘太多，物件表面 没有处理干净（灰尘，油污静电等）， 底漆涂装工艺缺陷，细度不够或返粗， 对于黑色的底漆特别要注意
• 涂料因素：配方体系的搭配不合理，体 积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳， 易形成局部的团聚，导致麻点产生
可行性的解决方案
• 提高喷涂车间的无尘级别 • 用白电油、IPA或乙醇对底材进行除油除蜡，
用静电枪除尘 • 在 UV涂装之前要尽可能做到底漆的表面干净
不被污染，对于哑光的底漆要注意哑光粉的分 散性与用量 • 保证底漆的细度，色漆控制在12um以下，闪光 漆要注意粉的使用，平衡底漆的膜厚、平整性 和遮盖力。
性基团 • 涂层的交联密度偏低 • 固化后残留的小分子 • 底面配套的密着性差 • 底漆的附着性不佳或耐水煮性差
改善耐水煮性的可行性方案
• 选用疏水性较好的树脂和单体 • 涂层的膜厚和固化程度要适当的控制 • 交联密度和转化率越高越好 • 控制好固化速率，减少小分子的残留 • 改善底漆的密着性和耐水煮性
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解决方法：
• （1）增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、
调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV 漆加热,放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题 • （2）降低UV漆溶解力。增强色漆耐溶剂性这一 点一般是油漆厂家需要解决的，与涂装厂无关。 • （3）降低红外流平温度，一般在40±5℃。或 缩短红外流平时间，一般在3-4分钟。 • （4）注塑塑料少用回料。调整注塑致密度，消 降塑材表面针孔
3、节约能源
• 和溶剂型涂料相比，UV光固化所用能量 只相当于前者的5分之1左右。光固化涂 料常温快速冷固化特点也是其它涂料望 尘莫及的。烘烤型涂料和粉沫涂料却需 要在涂装后加热，以促使溶剂挥发和化 学交联反应的进行，相对于此，光固化 涂料大大节省了能源。
4、可涂装多种基材
• 光固化涂料可以涂装多种基材如木材、金 属、塑料、纸张、皮革等等。
7. 麻点形成的原因与解决方案
外界因素: • （1）环境中灰尘太多； • （2）物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、 静电等)； • （3）底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。 涂装因素: • （1）配方体系中过滤不干净或搭配不合理,体 积收缩太大,涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局 部团聚，导致麻点产生； • （2）稀释剂的溶解力不够,溶剂挥发后期有不 相容物析出；
可行的解决方案
• （1）提高喷涂车间的无尘级别； • （2）用白电油、IPA（异丙醇）对素材除油除蜡, 用静电枪除尘； • （3）保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下， 银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平 整性和遮盖力； • （4）调整配方的相容性、固化速率和体积收缩， 引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂； • （5）控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶 解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；
解决方法：
• 解决方法： （１）、调整溶剂挥发速率；降低涂装环境的温 度和湿度。 （２）、调整UV漆和底漆配方（一般是油漆厂 家要做的）；将底漆干燥得彻底一点，如延长 晾干时间，或适当降低底漆涂膜厚度，使底漆 在烘烤时相对会干得透一点，也可以使UV漆 咬底漆现象减轻。 （3）、保持底漆适当的漆膜厚度，一般在1015um最好。
解决方案
• 1、调整底漆的硬度。铝粉含量要控制在 合理的范围，底漆不要喷的太薄，使用 和UV配套的底漆系统。 • 2、控制好UV涂膜的体积收缩,调整溶剂 的溶解力和挥发速率,调整膜厚、引发剂 用量和灯功率,重新选择原材料和调整配 方.
6.硬度的影响因素与解决方案
• 硬度的定义:涂层的硬度一般是指涂膜表 层的铅笔测试硬度,其测试结果主要取决 于涂层自身的硬度,同时也与涂膜的韧性 和表面滑爽有关.
10.缩孔的形成原因与分析
• （1）、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘， 涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔； • （2）、涂装时空压机有油或水混进了油漆中， 引起缩孔； • （3）、涂料的表面张力过高，被涂物的表面 能过低在涂装时也容易引起缩孔； • (4)、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使 用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。
紫外光固化涂料生产应用中 常见问题及解决方案
一、引言
• 如今，塑料的应用领域不断扩大，正在 逐渐取代钢材、木材、玻璃等传统材料。 紫外光固化涂料用于商业用途已经超过 30年的历史。紫外光固化涂料可以在较 短的时间内固化，而且紫外光固化涂料 的厚度较薄，光泽度较好。所以对塑料 涂层来说，紫外光固化是最有效、最环 保而且能耗较低的涂装方法。近年来， 对于塑料基材用紫外固化涂料的需求越 来越大，特别是用于罩光清漆。
二、紫外光固化涂料特点
（一）UV光固化涂料在涂装方面具有以下 几个优点：
1、固化速度快
生产效率高，最快可在0.05~0.1s的时 间内固化。是目前各类涂料中干燥固化 最快的，这无疑大大提高了生产率，节 省了半成品堆放的空间，能够满足自动 化生产的要求。
2、环保
• 光固化涂料的另一个优势在于它基本不含挥发 性溶剂，具有环保的特点。溶剂型涂料一般含 有30%~70%的惰性溶剂，在成膜干燥时几乎 全部挥发进入到大气中，累积所造成的环境危 害相当大，而光固化 涂料则不同，光照时几乎 所有成分参与交联聚合，进入膜层，成为交联 网状结构的一部分，可视为100%固含量的涂 料，因此减少了对空气的污染。
影响附着力的可能原因
（1）、底漆原因： • 底漆硬度高； • 涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量 偏高都是影响层间附着力的重要因素。 • 底漆喷的过薄，UV漆咬入底漆后直接接触PS素材， 因不定做UV漆的话一般UV漆与PS素材是无附着力的。 （2）、UV面漆原因： • 树脂和单体自身的粘附性不高；或配方设计时官能度 偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂 膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV 固化不彻底，没有形成足够长的分子链。有的厂，涂 装线下面的灯管能量不够，UV没有完全固化也会造成 uv漆表面看上去是干的，但实际它与底漆之间附着力 不好。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材 的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分 润湿和流平，配方设计不合理。
解决方案
• （1）底漆要干透，如潮湿天气，底漆烘完后 再晾干一段时间，最好底漆60℃烘15分钟，在 晾1小时以上去罩UV清漆。 • （2）降低空气湿度。 • （3)戴干手套触摸罩UV前的工件，最好干手套 上没有汗渍。 • （4）检查压缩空气的油水分离器和冷干机。 • （5）罩UV漆前用抹壳水均匀擦拭底漆表面， 除掉手汗及潮湿空气中吸附在底漆表面的水分， 喷底漆前用抹壳水均匀抹机壳，除油除水。
8.涂膜泛白的原因与分析
可能原因： • （1）光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水 份； • （2）底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发 时水份落在底漆表面而泛白。 • （3）面漆内加入过多的 助剂。 解决方案： • （1）、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应 在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ； • （2）、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。 • （3）、降低面漆内的助剂含量，同时要求工件和施工 环境洁净。
三、光固化技术应用简介
• 1、光固化涂料按照应用的基材，光固化涂料 可分为光固化竹木地板涂料、光固化 塑料涂料、 光固化纸品涂料、光固化金属涂料、光固化光 纤涂料、光固化皮革涂料、光固化陶瓷石材涂 料等； • 2、光固化油墨：主要应用在包装装潢、印刷、 电子等； • 3、光固化胶黏剂：应用方向主要有光学镜头 装配、水晶工艺品、液晶显示屏装配、玻璃器 皿粘接等； • 4、光致抗蚀剂（光刻胶）。
4、鱼眼
• • • 鱼眼又称凹陷，它一般呈现出边缘圆形凹痕、 中间点状凸起、看上去就像鱼的 眼睛。 原因分析 工件表面和环境不干净或压缩空气不干净会 造成喷UV清漆后形成鱼眼；铝粉底漆喷的太 毛，有部分铝粉竖起也会造成喷UV清漆后形 成鱼眼。 解决方法 重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空 气过滤系统是否正常；喷UV漆前的铝粉漆喷 涂湿润一点，流平好一点。
3、失光
• 高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺 陷；在单液黑底上也最容易出现像雾一样的 失光。 • 原因分析： （１）、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成 雾光的主要原因，溶剂挥发太快使单液黑漆 或UV漆表面吸水、油水不混容造成雾气。 （２）、如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏 差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容 易造成失光． （3）单组分底漆喷太薄，罩UV漆后UV清漆易咬 穿底漆而引起失光。
4.喷涂光固化漆的人员的防 护措施
4.1车间降温，通风，以不出汗为最好。 4.2施工人员戴好防护用具，防止皮肤与光 固化液体涂料发生皮肤接触 4.3施工人员定期清洗皮肤，防止光固化涂 料雾接触皮肤时间过长后渗入出汗皮肤 毛孔内，引起过敏。以每2小时肥皂水清 洗为较好。 4.4看紫外光源要戴好防护眼镜.
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5、附着力
• 机理：单液型底漆和UV面漆之间不存在化学 交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力 （包括分子间范德华力和氢键作用力），以及 底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物 理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。 底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱， 不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、 发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体 积收缩太大对附着力也有影响。
可行的解决方案
• （1）调整底漆硬度； • （2）调整面漆配方增加交联密度，但不能太 高，以硬度大于H为好； • （3）增加涂膜厚度,控制在30-40um； • （4）增加曝光强度，但不宜太高，否则官能 团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时 附着力会变差； • （5）调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶 剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固 化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成 UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。
9.起泡的形成原因与解决方案 （涂装厂家将起泡也称为“水 印”）
• 可能原因：
• （1）底漆没有干透，就罩UV清漆，底漆溶剂继续挥发 形成气泡。 • （2)空气湿度太大，底漆没有烘干，在罩UV前底漆中 溶剂还在挥发，使底漆表面有水分，罩UV漆时水分罩 在里面，过一段时间形成小泡。 • （3）底漆表面被皮肤直接接触，留有手汗，罩UV漆后 过一段时间也会形成小泡。 • （4）潮湿天气压缩空气油水分离不好，冷干机失效， 使压缩空气含有水分混入油漆中，也会起泡。
四、涂装的常见问题
• 1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段
最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流 挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌， 形成的表面缺陷。 原因分析： 油漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过 厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。 解决方法： 提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速 度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降 低涂装膜厚和烘烤温度.
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2、针孔
• 面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样 密密麻麻的凹于涂层表面。 • 原因分析： • (1)面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面 漆喷得太厚),气温急剧下降 ,这种现象尤其在冬天比 较常见。配方中助剂、或溶剂配比不合理是造成针 孔的主要原因。 • (2)UV清漆咬单组分色漆，也会造成UV清漆表面有 针孔。UV清漆咬色漆可能时UV清漆溶解力太强， 色漆耐溶剂性不够。也可能是UV清漆红外流平温度 太高或流平时间太长 。 (3)塑料底材有针孔，注塑不致密，油漆被渗入塑料 底材引起针孔，一般在固定位置，局部位置。