手机模具设计要领
手机注塑模具设计
前言前言塑料模具工业现状我国塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展。
模具水平有了较大提高。
在大型模具方面，已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等。
精密塑料模具方面，已经生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
近年来，我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右。
当前，国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，仅汽车行业将需要各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量己超过3000万台。
到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料管的普及率将达到50%，这些都会大大增加对模具的需求量。
建筑、建材业塑料建材可大量代钢、代木、替代传统建材，将在今后得到越来越多的应用。
预测2005年建筑用塑料制品的占总产量16%，约400万吨，因此塑料建材模具需求量将增长较快。
由于国家己明令限制使用铸铁管道，代之以塑料管材，预计2010年全国新建住宅室内排水管80%及城市供水50%将采用塑料管。
同时，国家正在大力发展塑料门窗，到2010年塑料门窗和塑料管的普及率将达到30%---50%，塑料排水管的市场占有率将超过50%。
用这些模具生产的一些塑料制品制件达到了国外同类产品的水平，但总体和国外相比仍有较大差距。
在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气辅注射成型技术的使用更加成熟。
热流道模具开始推广，有些企业的采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位还采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不道10%，与国外的50%-60%相比，差距较大。
在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。
手机外壳的模具设计
手机外壳注射模具设计摘要模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。
如模具的CAD/CAM、UG技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术。
塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的个方面的到广泛的应用。
特别是在电子业中则较为突出。
电子产品的外壳大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。
成型工艺和制品的设计。
塑料制品的成型方法有很多。
其主要是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等。
而注射模，挤出约占成型总数的60以上。
注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件，冷却和制件脱模等五个步骤。
当然如利用电气控制，可实现半自动化和自动化作业。
塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型人固塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。
注射模的基本组成是：定模机构，动模机构，浇注系统，导向架构，顶出机构，型芯机构，冷却和加热装置，排气系统。
因注射模成型的广泛使用，正式我这个设计的根本出发点，本设计介绍了手机外壳注射模具的设计与制造方法。
该注射模采用了1 模2 腔的结构。
关键词：塑料注射模具设计机械工程系机械制造与自动化技术专业毕业设计/论文设计/论文题目：手机外壳模具设计班级：机械制造与自动化技术姓名：谢海洋指导老师：侍学婷完成时间：2012.6目录目录 (3)第1章绪论 (5)1.1注射成形基本过程 (5)1.2注射模的基本结构 (6)2.1手机外壳的选料及其性能 (7)2.2手机外壳注射成型工艺过程 (8)2.3手机外壳的结构分析 (9)2.4 手机外壳造型设计过程 (11)第3章注射机的选择 (12)3.1 注射机规格 (12)3.2 注射机的校核 (12)3.2.1 注射机注射容量校核 (12)3.2.2 注射机锁模力校核 (13)3.2.3 注射机注射压力校核 (13)3.2.4 注射机模具厚度校核 (13)3.2.5 注射机最大开模行程校核 (14)4.2浇注系统设计 (15)4.2.1 主浇道的设计 (15)4.2.2分浇道的设计 (16)4.2.3 浇口及冷料穴设计 (17)4.2.4铸模和开模 (18)4.3.1 凹、凸模冷却系统设计 (18)第5章模具零件设计 (20)5.1 推出系统设计 (20)5.2 确定模架 (21)5.3 模架各装配零件设计 (23)5.3.1 导向零件设计 (23)5.3.2 浇注系统零件设计 (24)5.3.3 推出机构零件 (25)5.3.4定位圈 (25)5.3.5 其他零件 (26)第6章模具的装配和调试 (28)6.1 模具的装配 (28)6.2 模具的调试 (28)结束语 (33)参考文献 (34)附录二外文翻译 (35)附录二外文翻译 (34)第1章绪论1.1注射成形基本过程注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。
手机模具设计-2篇
手机模具的設計與檢查第一：模具檢討時之注意：1〃檢查所有部品肉厚是否平均，一般主體0.8、1.0、1.2mm。
局部有0.4、0.5、0.6mm。
2〃檢查所有部品肋厚與相聯接肉厚之比是否合適，一般0.75以下較好。
（加強肋、螺絲孔連接肋、音筒、電池扣定位肋等）3〃檢查所有部品肉厚是否有肉厚過薄問題，最好不要小餘0.3mm，若有建議客戶加厚,其它位置若產品無特別要求，也可建議客戶盡量加厚以利成型。
3〃加強肋是否足夠保證產品不會變形。
4〃檢查斜頂位置空間是否足夠，脫模行程是否足夠，脫模方向有無可能干涉。
斜頂是否過於小，導致斜銷強度有問題，建議客戶有無可能更改。
5〃進膠位置若為側式膠口則可否做產品盜肉處理，Gate可否盡量做寬；若為點式澆口,則進澆處背面可否作凸起狀加膠；潛伏式澆口則位置有無避配合處,以免造成殘料與產品干涉。
6〃滑塊分模線是否合適，有無調整改善的空間。
7〃所有部品若可以,則總裝起來檢查有無干涉；例如卡扣配合間隙有無預留0.1 mm左右,電池扣配合間隙0.1mm.轉軸配合間隙,單邊0.05~0.1mm.按鍵配合間隙,單邊0.1 mm以上；若涂裝則要有0.15 mm以上間隙。
6〃看部品有無透明品、電鍍品、蝕紋件。
（注意其膠口、流道、模具材料、加工方式等都有不同之處）第二：模具第一次試模後興型修之注意：1〃初次全部試模後應將主要部件（A、B、C、D件）組配檢查有無配合段差導致刮手、美工縫間隙是否均勻(卡扣影響)。
Hinge配合有無過緊或過松的現象,旋轉時有無聲音發出，可否被接受。
（若有以上問題，首先確定產品設計有無問題，產品縮水計算有無問題、再看成型是否可以改善,是否沒有射飽、最後金型測量看加工是否到位。
）2〃組合後是否產生變形，按角落是否有異聲，按機身邊緣是否機身不穩，3〃檢查所有產品看形狀是否不良，有無多肉、少膠與3D有差等（判斷設計、加工、或成型缺料等原因）有無縮水、EP痕跡、熔接線、拉傷PL面毛邊、滑塊段差，（判斷是否設計拆模原因、抛光原因、膠口位置、肉厚不均、模具配合原因。
手机外壳模具设计要点
手机外壳模具设计要点1客户档案检查1.13D成品检讨(肉厚，刀锋，配合件的干涉及间隙值合适否)及开模检讨报告1.2成品重要尺寸及其配合公差要求记录检讨(其公差中间值与3D档案不同的要特别注意，做下记录以便以后和模具档案核对1.3产品外观要求检讨，相对现在的制模与生产条件我们可否达到客户要求，如何达到。
2模具设计2.1模胚与模料1.1.1为减短交期，尽量做用开精框的库存标准模胚与模料1.1.2因产品一般产量较大，其硬模多用热流道为宜2.2运水手机模为高要求的精密模具，模具温度要严格控制，所以运水要多排，确保进出水温差不超过3度。
.为提高成型周期，运水直径也相对较大为宜。
2.2.2因手机产品改模一般都很多，为以后做镶件方便，特别是后模产品正下方切不可做运水2.3 钢材选用2 2.3.1 热流道，留纹的产品(没有高的抛光要求的)前模选用热作钢材可以有更高的寿命。
2.4 成型件设计要点2.4.1注意产品出机构时零件接线的控制，保证产品不产生不应该的段差，接线不要影响外观。
2.4.2为减少接线，镶件与前模当尽量可以一起放电或抛光。
2.4.3好的客户产品多对后模表面也有要求，为取得好的表现，顶针要可以一起放电加工。
2.4.4为保前后模定位准确，要做导柱辅助定位装置。
2.4.5 因产品交期多急，为帮助客户尽快抢占市场，要尽量缩短成型周期。
对INSERT啤货这样占用时间多的方法要避免，用啤后来超声等方法来完成。
2.4.6手机产品结构复杂，模具靠、插穿很多，每个模具零件图上应做出指示，方便加工及钳工。
2.4.7产品重要装配位应结出多铁料的零件公差。
2.5机构件设计要点2.5.1因注射压力大，产量高，斜顶一定要做垂直开模方向的平台来承受射压。
2.5.2因产品小结构复杂，斜顶都很纤细，所以要做球形配合与座子相连。
2.5.3因顶针扁斜顶很多，为顶出的顺畅，一定要做顶针板导柱。
2.5.4 合理排布撑头2.6浇注系统多用自动切断的潜浇与牛角进浇提高生产率。
手机外壳的模具设计
手机外壳的模具设计随着移动通信技术的飞速发展，手机已经成为了我们生活的重要组成部分，而手机的保护套和外壳也成为了必不可少的配件之一。
而这些保护套的制造需要依靠手机外壳模具，手机外壳模具的设计和制作对于手机保护套的生产工艺和质量有着决定性的影响。
手机外壳模具的设计是一个复杂的过程，它需要考虑到很多方面的因素，如外壳材料的选择、外观设计、尺寸等等。
在这个过程中，需要对外壳的样式、尺寸、壁厚、配合面等地方进行精密测量，以确保模具与外壳的密合度，同时还需要考虑到塑料流入冲头的情况，以保证整个模具的设计合理。
在外壳材料的选择方面，需要考虑到外壳的坚固程度、重量、耐用性、手感舒适度等诸多因素。
目前较为常见的材料包括ABS、PC、塑料硅胶等，这些材料有各自的优缺点，需要根据具体的设计需求进行选择。
在外观设计方面，手机外壳的设计与造型是制造工艺和市场需求的必要考虑因素。
手机外壳模具设计不仅要满足机械性能的要求，还需要考虑到人机工程学的因素，使手机外壳能够舒适地与人体接触，并能与现有的流行趋势保持联系。
在尺寸方面，手机外壳模具的设计需要根据手机的尺寸制定相应的设计方案，而且还需要做好一些调整。
比如，压合模工作室需要根据实际需要确定壁厚，以及正面和背面的圆角。
因此，设计人员需要具备良好的三维建模能力和未来手机尺寸的知识水平。
在选材、外观设计、尺寸方面需要综合考虑各种因素，以达到高品质的产品的要求，除此之外，还需要考虑生产成本的问题。
因此在模具设计时需要考虑到可塑性、流动性以及制造难度等因素。
对于手机外壳模具，市场上的需求日渐增长，手机外壳模具的产品种类日益丰富，模具的制造和设计技术也在不断更新和改进，不断提升着手机外壳保护的品质。
随着科技的不断发展，外壳模具的品质和技术水平也将不断提高，未来的手机设计和制造依然需要这些先进的技术和保护措施。
在这个日新月异的市场和时代里，保障手机外壳保护和设计的模具成为一个不可或缺的环节。
项目5手机上壳注塑模具设计
创新设计
为了满足消费者对个性化、 时尚化的需求，手机市场 上壳需要不断创新设计， 提高产品附加值。
注塑模具设计的重要性
提高生产效率
注塑模具设计能够实现自 动化生产，提高生产效率， 降低生产成本。
保证产品质量
合理的注塑模具设计能够 确保产品质量的稳定性和 一致性，减少不良品率。
促进产品创新
注塑模具设计为产品创新 提供了技术支持，使企业 能够快速响应市场需求， 推出新产品。
校核模具刚度
根据受力情况，对模具整体刚度进行校核，确保 模具在使用过程中不会发生弯曲或扭曲。
模具材料选择与热处理
选择模具材料
根据模具使用要求和受力情况，选择 合适的模具材料。
进行材料热处理
根据材料特性，进行适当的热处理， 提高模具的硬度和耐磨性。
模具精度与表面处理
控制模具精度
根据产品要求和生产条件，控制模具的加工精度和装配精度 。
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保证模具精度和寿命
总结词
模具精度和寿命是衡量模具质量的重要指标。
详细描述
在设计中应采用高精度的加工设备和工艺，确保模具零件的制造精度，同时优化模具结构，提高模具的耐磨性和 抗疲劳性能，延长模具的使用寿命。
优化模具结构，降低制造成本
总结词
优化模具结构是降低制造成本的有效途径。
详细描述
在满足产品要求的前提下，应尽可能简化模具结构，减少模具零件数量，降低加工难度和制造成本。 同时，合理布置浇注系统和冷却系统，提高生产效率，进一步降低生产成本。
推出方式选择
根据产品形状、尺寸和成型工艺要求，选择合适 的推出方式，如顶杆推出、气动推出等。
推出机构设计
手机模具设计规范书
模具设计规范书手机按键模具设计过程中应该注意的问题:一，开模评估1，根据按键3D图档及工艺评估KEY是否可以出模，容易出模，生产过程中会出现的问题。
2，确定KEY型腔位置及其出模影响，进胶方式。
二，按键的排位1，按键缩水一般为1.005，支架缩水一般为1.002。
2，排位时注意KEY视图与放置镶块是否相符（如型腔在后模，用后视图）。
3，根据型腔位置及产品工艺确定定动模镶块材料。
4，按键的排位要根据按键后处理工艺（一般为喷涂，镭雕，背面印刷，表面印刷，电镀，真空镀）及客户开模要求表合理排布。
5，按键边框尽量为方形，长条形边框易变形。
框架不可过大。
6，钢琴键进出胶口错开。
7，同一KEY平移要是整数。
8，相同工艺KEY尽量合为一框，减少分框，后续注塑，加工方便；真空镀按框计价，尽量合为一框。
9，按键排位要注意KEY大小，胶位厚薄。
大小，厚薄差别太大不能在一框，否则，注塑压力不均横，注塑生产困难。
10，按键及点胶口排布要使背面流道容易走胶，且走胶均匀。
11，KEY与流道距离最小2.3MM,两KEY之间距离一般为KEY 高1.5倍（一般为3.0MM左右）。
12，流道边框中心与运水边距最小5MM(流道上放顶针，防止钻破运水)。
两顶针之间圆心距离最小3.8MM。
13，电铸件中KEY边距电铸件边一般为3.0MM。
KEY上下，左右距电铸件边距离要相同；两电铸件之间最小距离为8.0MM(中间有点胶口)；两电铸件螺丝孔距离太小，点胶口位置不够，则要加大两电铸件之间距离。
14，边框角柱要有一个偏2.0MM做防呆。
15，边框较大时，边框中间加2个支撑柱，ø3拔8度。
16，两边框边距最小2.5MM。
17，边框要做防呆标牌，有两个边框外形相同时，其中一个可多加一个标牌。
三，按键模具3D设计1，产品拔模，外观尺寸偏差单边不大于0.05MM。
KEY出模角度全部为减胶拔模。
2，KEY拔模，放完缩水后要与原产品对比。
3，KEY表面字符距边至少0.3MM,防止破边。
手机模具设计及制图一般标准
众鑫誉手机模具设计及制图一般标准设计流程：客户图档－2D排位－定料-－3D分模图—模具清单－螺丝运水图-3D散件图时间安排：接图档后3天出3D分模图。
4天内完成所有设计。
1. 订料1. 产口边到模仁边单边28－35mm,,高度方向25－30 mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右。
2.模仁到模胚边距离: 大水口= 模胚型号前两位数X 2;细水口= 模胚型号前两位数X 3;后模仁底到B板底距离: B板开框深度+模胚型号前两位数+ 10－15 mm前模仁底到A板底距离25mm左右，正常情况不得超过30mm。
3. 有行位的,产品边到模胚边距离介于70--110mm之间.行位避开回针,导柱,水口边。
4.后模3面大行位以上的，对夹口须要求时，内模镶呵，周边止口（骨位）深时，也采用镶呵结构，呵胆定料单边加余量5MM方便装夹加工。
5.前模仁四面外形行位的开框深度>/=40mm,模仁上加工的行位部分底面到模仁底面要有>/=10mm的安全系数。
6. 所有分型面不平、插穿位较多的模具，模仁上需做虎口，L=20 W=20H>/=7 D=5°。
7.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料。
8. 订料时,细水口模胚需提供水口边长度（水口边长度=定模部分+10+水口实际长度+20mm）。
9. 所有细水口模胚、电池盖的模胚在外厂开精框。
偏框或横向开框附模胚开框图纸。
10. 内模料定料时长宽方向取10整数，厚度取供应商提供的材料标准厚度，设计时模料标准厚度减少1.5MM。
（如，订模料厚度为43mm，分模时取42以下mm）。
2. 排位1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排。
2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理。
3.电镀+电铸模具，电铸件前模加电铸镶件，镶件边到产品边5MM，镶件采用挂台定位。
4. 电镀产品水口上要做电镀支具，四角柱位前模统一用∮3.00mm镶针。
后模统一用∮3.00mm顶针。
手机塑胶精密模具设计规范
(一)流道的种类 常用的流道有圆形和梯形。
1. 圆形：手机模具流道一般采用直径为3mm，最大为4mm。 2. 梯形：
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二. 浇注系统设计
(二)浇列
模具设计规范
一. 总体结构设计 二. 浇注系统设计 三. 顶出系统设计 四. 抽芯系统设计 五. 其它特殊设计
版权必究 制作人：侯礼华
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一. 总体结构设计
一套完整的模具，它函盖有多个相关系统， 它们之间相辅相成．只有当各系统达到一最佳组 合，才能保证模具的正常使用和精度．因模具的 结构必须符合产品的要求，不同的产品有不同的 要求，而产品存在变化性和多样性，这就决定了 模具的多样性．一般来说，典型之塑料模具包括： 浇注系统，顶出系统，抽芯系统及其它特殊设计 等．为了便于理解，我们将对各系统设计原则进 行分述 。
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2.脱模斜度
为使产品容易从模具中脱出，模具上必须设置脱模斜度．其 大小视产品形状，塑料，模具结构，表面精度和加工方式不同 而异．一般为１－３∘，拔模段差最大不能超过0.10MM。在不 影响产品外观和性能之情形下，脱模斜度愈大愈好．
3.胶位均匀
产品胶位要求均匀，厚薄胶段差太大的，在不影响装配 的情况下，可在相交处倒C角,R角或斜面过渡，既好走胶，又 防缩水。有必要增加加强骨的时候也不宜过高过厚！
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1.分型面设计
四面大行位前模 包胶0.20MM
特殊情况特殊处理
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后模包胶到 止口位置
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1.分型面设计
手机模具设计技术规范经验谈
手机模具设计技术规范经验谈手机模具设计技术规范经验谈手机模具设计技术规范经验谈1：基本原则：每一种新的结构都要有出处如果采用全新的形式。
在一款机器上最多只用一处。
任何结构方式均以易做为准。
用结构来决定ID 。
非ID 决定MD 。
控制过程要至少进行3次项目评审。
一次在做模具之前。
（ID 与MD共同参与）第二次为T1后。
第三次为T2（可以没有）在上市前进行最终的项目评审。
考虑轻重的顺序：质量-结构-ID –成本其文件体系采用项目评审表的形式。
必须有各个与会者签字。
项目检查顺序：按照表格顺序严格评审（此表格不能公布）。
评审结果签字确认。
设计：1) 建模前应该先根据规划高度分析，宽度分析与长度分析，目的是约束ID 的设计。
2) 建模时将硬件取零件图纸的最大值3) 设计尺寸基本上为二次处理后的尺寸4) 手机的打开角度为150-155，开盖预压为4-7度（建议5度）。
合盖预压为20度左右5) 壁厚必须在1.0以上(为了防止缩水，可以将基本壁厚作到1.5，此时一定要注意胶口的选择)。
6) 胶口的选择一定要考虑熔接线的位置，注意7) 尽力减少配合部分（但是不代表减少必要的配合）。
8) 音腔高度在1.2以上（实际情况应该是空间尺寸要足够大，对不同的产品其数值会不同，最好采用MIC SPEAKER RECERVE的厂商建议值）。
9) 粘胶的宽度必须在4mm以上（大部分厂商可以作到3.5，但是为了安全起见，还是留点余量好）（另外电铸件的胶宽可以作到1，原理也较为简单可行，如果有人用过的话请补充）。
10) 上下壳的间隙保持在0.3左右。
11) 防撞塞子的高度要0.35左右。
12) 键盘上的DOME 需要有定位系统。
13) 壳体与键盘板的间隙至少1.0mm.。
14) 键盘导电柱与DOME 的距离为0.05mm.（间隙是为了手感）,15) 保证DOME 后的PCB 固定紧。
16) 导电柱的高度至少0.25mm.直径至少1.8mm(韩国建议值为2.5-2.7mm).美工线的距离最好0.2-0.3mm.17) 轴的部分完全参照厂商建议的尺寸。
手机外壳上盖注塑模具设计
手机外壳上盖注塑模具设计手机外壳上盖注塑模具设计随着移动智能设备和电子产品的快速发展，手机作为最常见的电子消费品之一，已经成为人们日常生活中不可或缺的工具。
因此，手机的外壳设计也越来越重要。
外壳不仅要具有美观的外观，还要具有耐用性、防水性、防尘性等多种功能。
外壳的设计，关键在于注塑模具的设计。
注塑模具是塑料制品加工的工具，它直接影响了注塑成型的质量和效率。
注塑模具的设计，需要考虑以下三个方面：注塑成型工艺、产品外观要求、模具结构和加工成本。
以下是关于手机外壳上盖注塑模具设计的详细介绍。
1.注塑成型工艺注塑成型是一种高效、精确、经济的成型方法。
在注塑成型工艺中，需要考虑以下因素：注射压力、注塑温度、注射速度、注塑周期、材料熔指数、制胶周期等。
针对手机外壳上盖注塑模具的设计，需要选择合适的注射压力和注塑温度，以确保注塑成型的质量和效率。
注射速度要选择适宜的速度，以确保产品的尺寸精度和表面光滑度。
注塑周期要结合生产要求，选择合适的注塑周期，缩短生产周期和提高生产效率。
2.产品外观要求手机外壳上盖是手机整体外观的重要组成部分。
外观设计需要考虑手机的整体风格和品位。
外观的主要要求包括：表面光滑度、平整度、光泽度、颜色等。
模具设计需要确保注塑成型后的外观满足以上要求。
在模具的选择上，需要关注模具的材料、精度、表面光滑度和寿命等因素。
制定合适的模具设计流程，对模具表面进行光洁度处理，以确保产品的外观质量。
3.模具结构和加工成本模具结构是注塑模具设计的关键因素之一。
模具结构可以直接影响产品的尺寸精度、表面质量和成型效率等因素。
注塑模具的结构应该尽量简化，同时保证产品的质量和效率。
模具的结构应该尽量遵循最小化和简化化的原则。
除了模具结构之外，注塑模具的生产成本也是需要考虑的因素之一。
模具的材料、生产工艺和加工流程等都会影响相应的生产成本。
在注塑模具设计过程中，需要根据生产需求和实际情况，选择合适的模具材料和加工流程，以确保实现最佳生产成本。
手机内板塑料模设计要点
手机内板塑料模设计要点手机内板塑料模设计要点手机作为当今社会中不可或缺的通讯工具，已经不仅仅是人们日常生活中必备的物品，同时也是各大生产厂家关注的热点之一。
其中，手机内板塑料模的设计是保证手机外观外观的重要环节之一。
本文将从设计要点、材料选择和模具制造三个方面，阐述手机内板塑料模设计要点。
一、设计要点1、外观设计：手机的外观与颜色是吸引用户的首要条件，因此，塑料模的设计应首重外观，要有足够的吸引力和独特性，在满足功能和用户体验的前提下，最大化的满足了用户的审美需求。
2、尺寸设计：手机内板塑料模的尺寸设计是非常重要的，应该严格按照无误差的设计进行，以确保塑料模可以被精准的制造，并且能够100%匹配手机的外壳，这不仅能提高整机的稳定性，而且能够有效的提高手机的安全性。
3、结构设计：手机内板塑料模的结构设计应该要前瞻，应该尽量利用每一个空间，来满足各个模组的需求。
此外，设计必须要严格依据手机的使用场景和功能，力图做到用户友好。
4、表面处理：塑料模的表面处理一定不能太过平整，要留出一些毛刺，避免手感过于光滑而导致使用时滑落的风险。
二、材料选择手机内板塑料模材料主要包括多种工程塑料，常见的PP、PC、PE、ABS等。
其中，PP料具有成本低、抗压强度高的优势，但其耐热性较差，适用于无线零部件；PC料耐热、强度高，但成本较高，适用于手机框架、按键、拍照模组等；PE料特殊化学成分构成，较不容易清洗，适用于机身背壳等部分；ABS料具有良好的抗撞击和耐磨性能，适用于蓝牙天线舱等部分。
三、模具制造手机内板塑料模的制造应该依据三维模型进行，三维模型的制造可以根据实际材料和顾客要求加工制作。
在进行材料加工时应当根据所选材质不同，选择对应的加工方式。
例如，采用数控车床加工PP料，采用电火花加工PC料，采用压力注塑加工PE、ABS等料，而在进行模具磨削时，应该做好防护措施，使用劳保设备。
总结：以上通过对手机内板塑料模的设计要点、材料选择和模具制造进行详细阐述，可以发现，这些方面的设计都是手机产品质量保证的重要环节。
浅谈手机纳米模具设计及其工艺流程
浅谈手机纳米模具设计及其工艺流程摘要：本文主要针对手机纳米的模具设计与其注塑成型工艺流程进行综述分析，望能够为相关专家及学者对这一课题的深入研究提供有价值的参考或者依据。
关键词：手机；纳米模具；设计；工艺流程前言纳米注塑成型技术，属于塑胶及金属通过纳米技术相结合的一种方法。
纳米注塑成型产品，已逐步融入至人们日常生活中，现阶段应用最为广泛的为手机外壳。
1、手机纳米模具设计1.1 合理选用热流道因纳米模具注塑成型所用塑料粒子的价格相对较高，为节约一部分开支的同时，还能够取得最佳充填的效果，通常会用热流道该种形式。
热流道，包含着针阀热流道、开放热流道。
开放热流道，由热嘴、分流道板、主嘴与各种配件所构成。
这种开放热流道的固定板采用标准的厚度即可，流道板的厚度通常在80mm以上范围。
开放热流道因出胶无封闭，极易有流涎情况出现，以至于走胶通道有堵塞情况出现，甚至会导致成品不良；针阀热流道，由气缸组件、阀针、热嘴、分流道板、主嘴与各种配件所构成。
针阀系统，它主要借助气缸来驱动着阀针做出上下移动的动作，一直到开闭进到胶口。
针阀热嘴，技术极具先进性，相比开放热流道，在价格上略高一些，但并不会有流涎情况出现，对纳米模具注射成型结合力并不会产生影响，为多数模具厂首选。
NMT模具，其进胶点通常会选择产品天线周边位置，为产品强度最弱位置，便于保压压力，可对天线位置结合力的实际强度起到保障作用。
1.2 设计纳米注塑-发热系统1.2.1发热板铺发热丝设计；A：设计铺发热丝要均匀，不均时会造成内模每个位置温度不一致，影响产品粘合力；B：发热丝功率不够时，会造成模具升温较慢，在模具允许的情况下，发热丝绕长度尽量加长，在发热板上可以绕多几个弯；C：感温线探头放置在模具上不可以避空，必须跟发热板有接触才能实际的探测出模具温度，通过温控箱调节模具温度；D：内模和模架接触面积尽量减少，避免把热量带走散失。
为确保发热板的热量传递至面板上面，发热板与模板之间增加一块5mm厚的隔热板，隔热板材料使用玻璃纤维。
手机模具设计标准
手机模具设计标准手机模具设计标准一. 订料1.产口边到模仁边单边28－32mm,高度方向25－30 mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右.2.模仁到模胚边距离: 模胚型号前两位数乘以2;后模仁底到B板底距离: 模胚型号前两位数加15mm前模仁底到A板底距离25mm左右3. 有行位的,产品边到模胚边距离大于90mm.行位避开回针,导柱,水口边4.有行位的,后模仁分型面到底部人有35mm厚5. 分型面曲面的,后模加虎口,后模加厚8－10mm6.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料.7. 订料时,看是否用细水口模胚,水口边长度多少.8. 有斜顶,模胚需加中托司,模胚300x300以上的也需加中托司.二. 排位1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理.3.考虑产品前后模放置,避免粘前模及影响外观4.螺丝中心到模仁边统一做10mm,用M8螺丝5.冷却水道中心到模仁边做21mm,若遇到行位斜顶干涉,再调整6.顶针板弹弓在回针上,若有斜顶,放在别的位置,避开螺丝中托司7.重要模具,前后模胚要加定位器8.咀嘴固定在面板上,模仁的产品边枕位长度4－6mm三. 进胶和流道1. 进胶位置的选择,不要影响外观面,尽量不接触到外观面,不影响装配,最好参考组立3D档2. 进胶点不要选在胶位薄的地方,点进胶的地方胶位厚要大于0.7mm3.针点进胶直径做￠0.6－￠0.8mm,沉台在￠2－￠2.5mm,沉下0.3mm,后模可以加凸点的要加上.4.直接进胶,胶口三面做斜度15°,厚度0.5－0.75.牛角进胶,两端点中心距离8－10mm6.针点进胶做两点进7.喷油装饰件水口上做夹具,内孔有倒角无斜度8.搭底进胶,传告相配产品避空9.装饰件,按键等小产品,流道尽量小些,以避免浪费塑胶原料四．行位1.行位长、宽、高取整数，扣位行位取整数，行位尾部到模胚边要有18mm尾巴宽要有18mm2.挂台统一宽5mm、高8mm3.压板宽要有16mm，5M螺丝中心到行位边为6mm4.行位镶件要能装配到行位，避免与行位顶部有干涉，行位镶件两侧要有3°，行位镶件的厚度要10mm。
手机外壳注射成形塑料模具设计
手机外壳注射成形塑料模具设计手机外壳注射成形塑料模具设计是一个复杂的工艺过程，主要用于生产手机外壳等产品的制造。
这种工艺过程需要高质量的塑料模具设计，才能生产出坚固、美观的产品。
在本文中，我们将探讨手机外壳注射成形塑料模具的具体设计过程，以及需要注意的一些技术问题。
一、注塑模具的设计注塑模具是指用于注射成形过程中压制塑料的模具。
它由模具座、模具芯、模具板和塑料泄露沟组成。
注塑模具设计的这些部分都需要达到高精度的设计，以确保塑料的压制能够顺利进行，保证良好的产品质量。
在设计注塑模具时，必须考虑产品的尺寸、形状和材料。
特别是对于细节部分的要求，要使用CAD等专业软件进行模具设计，保证精度和可靠性。
二、产品外壳的注塑成形有了高质量的注塑模具设计后，就可以进行塑料注射成形的工艺流程了。
对于注塑成形过程，首先需要将塑料颗粒加热融化，然后喷射到模具中，冷却后，取出模具即可。
在这个过程中，关键的是要控制塑料喷射的时间和温度。
如果时间太短或者温度太低，产品的质量就会受到影响。
因此，在生产的时候要对喷射的时间和温度进行精确控制，确保产品的质量达到标准。
三、手机外壳注塑成形的特殊要求与其他注塑成形的工艺过程相比较，手机外壳注塑成形还需要应对一些特殊要求，包括：1、合格率高：对于手机外壳等产品，外观尺寸要求非常高，因此对于合格率的要求也要更高，达到99%以上。
2、外形精细：手机外壳需要具备高精度、多样化的外观设计，表面必须光滑，不能有水波纹、气泡、棱镜等问题，需要充分考虑这些问题。
3、使用环境特殊：手机外壳在使用中会受到很多因素的影响，如温度、湿度、耐磨性等，因此需要使用特殊的材料和工艺来满足这些需求。
四、技术难点手机外壳注塑成形是一个技术难点较高的生产过程。
具体表现在以下几个方面：1、塑料的选择：不同的手机外壳有不同的塑料选择，需要根据外形、功能和适用环境进行选择，如ABS、PC、PP等等。
2、模具设计：手机外壳注塑成形需要高质量的注塑模具设计，要求精度高，特别是对于外壳的细节部分的设计非常重要。
手机模具设计要领
手机模具设计要领○1.Hinge靠破的脫模角:此結構因有樹酯開閉器幫助開模瞬間時,彈簧因壓縮一時無反應而增加拉力關模時因有樹酯開閉器使RP強迫先行回位造成LIFTER已定位,若LIFTER與此處靠破需有脫模角(一般建議0.5度至1度)INSERT靠破面無脫模角將會撞傷磨耗，故需加脫模角○2.Hinge公差控制組裝品質:HINGE配合處模具零件需標示公差+-0.01,確保塑膠件組裝品質，若有脫模斜度需標示前端及尾端尺寸及公差,打光等級SPI A3.○3.單向公差修改model方式注意成品圖上的單向公差與嵌合配合處之尺寸，須將單向公差之尺寸須改為中間值，反應至3D MODEL，並於零件圖上標示尺寸○4.設計模座注意事項:1.公模水路可設計在ROTARY TABLE 左右側,上方 (操作、非操作、天側) , 且IN OUT儘量在同一側避免水管IN OUT相接時需繞180度(避免水路出入口環繞模具),固定模板螺絲孔位置也儘量避免有水路2.二色側邊進膠口, 位於三板模之剥料版與母模板間, 灌嘴口之R 避免深入模板內, 避免溢料於兩板間, 易造成模具損傷. 此處灌嘴深入模板GUIDE處以免射壓過大,造成螺絲斷裂字串43.側向SPURE位置70,SPURE,200(Z方向),250<SPURE4.排氣抽真空需在母模側5.SPURE之R皆為35,故設計時為R37 OR 386.模具大小配合機台旋轉盤,例: 125噸為ψ700,模具對角最大不可超過700,且模寬不可超過滑軌內側寬度7.GP4支皆須準確,不能做OFFSET8.研磨用基準孔,需有三孔9.側邊SPURE 定位塊入口RUNNER需留意,避免RUNNER黏於剝料板5.模具因會旋轉,上下固定板鎖模方式最好使用螺絲直接安裝鎖緊,避免使用壓板造成鬆動10.頂出桿長度設定需注意不可超出旋轉盤厚度(112),建議最長可做至105,且頂出桿支直徑需小於ψ31, ψ30以內較佳,無法設計倒拉機構(因會旋轉) 11.上下定位環需同心度精準,避免錯位12.三板模時需注意RUNNER掉落方向即空間是否足夠,避免卡到大小拉桿13.第一色設計於天側,第二色設計於地側,公模側所有結構皆須相同,不同處皆於母模側14.若有LIFTER與母模靠破時,則需作早回機構。
手机模具设计之电镀件
碰穿面一般要和 PL面同一个面。
碰穿面
PL面
碰穿面
多考虑PL的高低
模号：R8155
PL面尽量为一个水平面 的，一般不要做弯曲。
PL面不平，尽量避免。 但特殊情况徐外。
模号：R8103
PL面和碰穿面的尺寸由电铸 件回厂后，线切割加工。因电 铸厂很难把数据做准。
14
手机模具设计之电镀件
4、段差设计
后模
1、排位与流道
∮2.5镶针
装配情况
单边3°
电镀完成后，就会如上图一样叠加起 来，每一啤产品之间不能相碰。
∮2.0 装配柱的一般尺寸
模号：R8155
6
手机模具设计之电镀件
1、排位与流道
平衡进胶的 典型排布
模号：R8161
7
手机模具设计之电镀件
1、排位与流道
5mm以上 电铸件之间的间距
模号：R8172
2、入水点设计
模号：R8103
PL面
C角入水
PL面
何时：PL面必须在产品中间，为防止粘前模
优点：水口剪切后干净不残留，与之装配的产 品不用做水避空。
缺点：需要剪水口，入水点小，电镀时易掉。
10
手机模具设计之电镀件
2、入水点出水
设计时，要清楚塑料流动的方向
出水一般做在塑 料流动的未端。
6、注意事项
例如：
电镀件在设计，必须要看其在产品总装配中 的作用和位置，是否影响外观，是否对其它 产品造成影响。
面壳
装饰件
装饰件此位置为外观面， 所以PL不能做中间，PL 做底部如上图示
此水口有残留
面壳要在装饰件水口的相 应位置做减胶，避开水口
19
尽量加R，防止粘模。 2.0mm
手机按键模具设计指南
案例二：某品牌手机电源键模具设计
总结词：个性创意
详细描述：该品牌手机电源键模具设计别具一格，采用长条形设计，表面刻有独特的纹理，使按键看起来更加时尚。按键布 局合理，符合人体工学原理，方便用户单手操作。在材质方面，选用高硬度的金属材料，确保按键经久耐用，同时也提升了 手机的整体质感。
案例三：某品牌手机音量键模具设计
05
设计案例与实战经验
案例一：某品牌手机Home键模具设计
总结词：简约时尚
详细描述：该品牌手机Home键模具设计简洁大方，采用圆形设计，表面略微凸 起，方便用户识别和操作。材质选用耐磨、耐刮的工程塑料，确保按键经久耐用 。同时，通过优化模具结构，实现了按键的快速生产和组装，有效降低了生产成 本。
表面处理
对材料表面进行涂层、电镀等处理，以提高耐磨性、 耐腐蚀性。
切割与加工
采用机械加工或激光切割技术，对材料进行精确加工。
03
模具结构设计
模具结构类型与特点
整体式模具
结构紧凑，强度高，适用 于形状简单、批量大的产 品。
组合式模具
易于拆装和维修，适用于 形状复杂、批量小的产品。
复合式模具
兼具整体式和组合式的特 点，适用于形状复杂、批 量适中的产品。
• 质量是产品的生命线：在手机按键模具设计中，质量是至关重要的。要选用优 质的原材料和先进的生产工艺，确保按键经久耐用。同时，要加强品质控制和 检测，确保每个环节都符合标准要求，为用户提供可靠的产品。
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模具结构设计要点
确定模具类型
确定模具布局
确定分模面
根据产品特点和生产要 求，选择合适的模具类
型。
合理安排模具各部分的 位置，确保模具结构的 稳定性和操作的便捷性。
手机模具制作要领(GPM20040525)
關模時因有樹酯開閉器使RP強迫先行回位造成LIFTER 已定位,若LIFTER與
此處靠破需有脫模角
(一般建議0.5度至1度)
INSERT靠破面無脫模
建議0.5 度至1度
角將會撞傷磨耗，故
需加脫模角
GPG
2
單位：CAD 主題：Hinge公差控制組裝品質
成品分類：翻蓋手機 問題分類：公差
HINGE配合處模具零件需標示公差+-0.01,確保塑膠件組 裝品質，若有脫模斜度需標示前端及尾端尺寸及公差,打 光等級SPI A3.
3.閥澆口必須使用內徑研磨,適用其它模具設計 4.閥澆口若不在外觀面上，則爭取套BUSH，以預防孔徑破裂時能更
換BUSH 5.折疊式F/H與FLIP配合處之LEFTER機構，於回退銷上加裝ψ12樹脂
開閉器，可確保動作確實，不易拉傷
GPG
25
單位：CAD 主題：PL面用平面減少加工費
成品分類：共用 問題分類：PL
GPG
16
單位：CAD 主題：雙色模進膠位置要配合成
形射壓
成品分類：雙色 問題分類：壓傷
兩色進膠的位置不可偏離太遠，以Maguro L/C為例。GATE修改前後 之差異如下 ： 當塑料成型後，離 GATE較近之成品 因射壓較高，在射 二色時一色就產生 漲模現象，就會先 壓傷一色成品。
GPG
17
單位：CA方法僅供參考)
1.先將一、二色共同之PL先佈署舖好於一色Model上,利用MFG拆模
2.僅先拆出一色及結構全部拆好組裝好,再複製成二色之組立檔,在將 母模REPLACE(RENAME)成202,將其二色成品CUT OUT。(拆模之 原理:因模具會旋轉,故公模側之結構皆為相同,將不同處設計在母模 處,或用SLIDE來代替)
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此結構因有樹酯開閉器幫助開模瞬間時,彈簧因壓縮一時無反應而增加拉力關模時因有樹酯開閉器使RP強迫先行回位造成LIFTER已定位,若LIFTER與此處*破需有脫模角(一般建議0.5度至1度)INSERT*破面無脫模角將會撞傷磨耗，故需加脫模角
○2.Hinge公差控制組裝品質:
HINGE配合處模具零件需標示公差+-0.01,確保塑膠件組裝品質，若有脫模斜度需標示前端及尾端尺寸及公差,打光等級SPI A3.
○3.單向公差修改model方式注意成品圖上的單向公差與嵌合配合處之尺寸，須將單向公差之尺寸須改為中間值，反應至3D MODEL，並於零件圖上標示尺寸
○4. 設計模座注意事項:1.公模水路可設計在ROTARY TABLE 左右側,上方(操作、非操作、天側) , 且IN OUT儘量在同一側避免水管IN OUT相接時需繞180度(避免水路出入口環繞模具), 固定模板螺絲孔位置也儘量避免有水路
2.二色側邊進膠口, 位於三板模之剥料版與母模板間, 灌嘴口之R 避免深入模板內, 避免溢料於兩板間, 易造成模具損傷. 此處灌嘴深入模板GUIDE處以免射壓過大,造成螺絲斷裂
3.側向SPURE位置70,SPURE,200(Z方向),250<SPURE<580(X方向)
4.排氣抽真空需在母模側
5.SPURE之R皆為35,故設計時為R37 OR 38
6.模具大小配合機台旋轉盤,例: 125噸為ψ700,模具對角最大不可超過700,且模寬不可超過滑軌內側寬度
7.GP4支皆須準確,不能做OFFSET
8.研磨用基準孔,需有三孔
9.側邊SPURE 定位塊入口RUNNER需留意,避免RUNNER黏於剝料板5.模具因會旋轉,上下固定板鎖模方式最好使用螺絲直接安裝鎖緊,避免使用壓板造成鬆動
10.頂出桿長度設定需注意不可超出旋轉盤厚度(112),建議最長可做至105,且頂出桿支直徑需小於ψ31, ψ30以內較佳,無法設計倒拉機構(因會旋轉)
11.上下定位環需同心度精準,避免錯位12.三板模時需注意RUNNER掉落方向即空間是否足夠,避免卡到大小拉桿
13.第一色設計於天側,第二色設計於地側,公模側所有結構皆須相同,不同處皆於母模側
14.若有LIFTER與母模*破時,則需作早回機構。
使用簡易式早回機構,設定位置則視射出機台程式控制,(建議設計於第一色母模)
15.目前模具開模後旋轉與關模瞬間之慣性可能造成EP偷跑,造成成品頂出,關模後又將成品壓回造成拉傷,故在頂板處加彈簧,避免EP先頂出
16.三板模時,二色膠口設計於剝料板,避免流道卡於進膠灌嘴直壁,需於剝料板與灌嘴流道間作連接之流道
GA TE選擇之原則﹕GATE形式之選擇有﹕SIDE GA TE、SUB GATE、香蕉形、盤形、小點進膠。
直接進膠於成品上其熱澆道以Valve Gate製作。
對于按鍵孔處或PL位于R角的四分之一點的位置時﹐通常Core Side設計Recess⌝
Lifter頂面設計要比對應的模仁部分低0.03~0.05mm﹐以免拉傷產品。
⌝
對成品形狀復雜或不易布置頂針的位置﹐采用頂出塊或入子抽退的模具結構。
⌝
因為產品壁厚較小﹐所以通常采用抽真空來排氣。
在產品四周抽真空⌝
Front Housing 按鍵孔處增加Air Vent。
⌝
產品壁厚較小(如小于0.6mm)處﹐或產品的充填末端。
割Insert增加排氣。
⌝
表面處理通常有﹕咬花﹑放電花﹑Polish等。
因為焊補會使模仁局部硬度升高﹐故對需咬花處理的型腔部分不可焊補。
設計時需要Check成品Draft﹐以確保指定的處理規格不會導致
成品拉傷。
⌝
常見的Split Inserts情況及設計注意事項﹕⌝
Slideϖ對*破面上有清角的位置﹐Insert利于加工ϖ對于關鍵尺寸﹐Insert易于加工和調整。
ϖPL位于外觀面時﹐需設計組立放電的工藝孔﹐以便減小Step。
1.模具設計時採用標準模座以及標準零件,以簡化設計時間以及加工時間.
2.手機模具設計時對以下尺寸需提前做出預留及管制,以免尺寸超差.
2.1 客戶要求的管制尺寸.包括總長,總寬.CP/CPK,SCD…
2.2 外觀配合的零件,視窗的尺寸,按鍵孔的尺寸,轉軸的尺寸…
2.3 成品有單向公差時,須於拆模時修改MODEL至中心值.
3. 對於零件上的分模線
3.1 儘量簡化分模線,使其平面*破.
3.2 對於組裝的幾個零件,其分模線需整體設計,確保外觀
3.3 確認縮水率的設定數值
4. 膠口設計
4.1 膠口儘量採用直接進膠以及側進膠.
4.2 對於產品比較複雜,儘量採用多點進膠,以減小成型壓力避免縮水.
4.3 在採用香蕉型膠口,以及潛伏進膠時,在流道需製作膠口處凸起.
4.4 如使用橡膠原料,如TPE,禁止使用香蕉型和潛伏式進膠,避免頂出時頂傷成品.
4.5 針對Lens,Window等透明件,流道需做成S型,避免直接充填,產生噴痕.
5. 流道設計
5.1 儘量減短流道長度,以節省原料,縮短冷卻時間.
5.2 如使用hot tip ,則採用公模U型流道.
5.3 流道的冷料窩尺寸需大於hot tip 殘料.
6. 頂出6.1 頂針分布在易黏模部位,避免黏模.
6.2 頂針佈置在成品肉厚部位,避免頂凸.
6.3 頂針佈置在成品平面﹑曲面平緩處,易於加工.
6.4 頂針儘量分布平均,期使成品頂出平衡.
6.5 頂針規格儘量減少,以簡化採購以及組裝.
6.6 雙節頂針"N"值儘量加大,以減少頂針。