前模油缸抽芯滑块防后退机构

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模具各零件的作用总汇

模具各零件的作用总汇零件作用3、模板：与底板共同支撑整套模具；开关未接通，此时线路断开，前后模不能合模，从而保证前模不会因顶针没退到位而撞到顶针，损坏； 5、顶棍孔：在成形完成后，顶棍推顶针板，顶针板向前推进， 6、水口拉杆：用于开模时将水口板拉开，从而使水口易取出； 7、导柱：在前后模合模时起到导向作用（共 4 支）；模具中的“导柱”也叫“导向柱”，作用就是导向。

模具的导向装置的作用是引导上模与下模以正确位置对合。

是导柱导套。

8、水路接口：当模具在生产时模具温度不断升高，运水可让模具在一个恒温下生产，从而保证产品的稳定性；9、斜导柱：在开模时若行位的弹簧不起作用时，则斜导处会带动行位向后退出（斜导处固定在前模上的）又叫斜边或弯销：用作动滑块做反复运动；10、铲机：在合模时依靠斜面将行位向前推进，铲机固定在前模上（铲机与行位的配合面为斜面）；11、行位：装于后模上；12、行位垫片：用于增加行位的耐磨性；（产品有扣位，所以需要做行位） 13、回针：在顶针顶出和后退时起导向作用，并保证在前后模合模后，因回针和前模模胚接触，所以可以顶针板退到位（共 4支）；（产品在顶出时是依靠顶针，斜顶，司筒顶出的）14、司筒针：固定于底板上，顶针板顶出时，司筒针保持不动；在司筒针杯头处锁上一个无头螺丝，无头螺丝的直径视模具的大小而定，如小模具，即取 5MM的距离，大模具即 10MM 。

1、唧咀（浇口套）：与啤机射嘴直接接触，啤机射胶时须经过唧咀才进入模芯 2、定位环（圈）：用于模具上啤机（模架）时方便对位； 4、顶针保护开关：在顶针板未退回到位时，这样避免了模具的从而将产品顶出；最常见的导向装置就15、司筒：当产品上有环形骨位，而且骨位的深度比较高，出模时易粘模时，则要考虑做司筒；司筒有顶出作用，司筒是固定在顶针板上的。

16、斜顶：出模时,斜顶沿着斜方向向上顶（角度90°）,斜顶出模后,斜顶与产品扣位之间距离要有以上,才能保证产品出模不会扣到斜顶；17、司筒（顶管）：将产品从模芯顶出,作用与顶针相同,但一般用于制品中心带有细孔的圆柱时的脱模；18、司筒针：用于制品的柱位孔成型，配合司筒使用，并不是脱模用途；19、支撑柱（撑头）：承托B板，因注塑时受压变型；从面板底部锁螺丝到B 板底部；20、垃圾钉：承托着顶针板，由于其面积较少，可防止垃圾积在上面，令顶针板不平或变形；从顶针板底部画起；21、运水孔：用于模具的有效冷却,使模温保持在一定的范围内；22、喉咀：安装在模具运水孔上的,用来连接啤机的冷却水喉,一般用铜制造；23、拉料杆：A、分流道拉料杆：因分流道中所存的塑料不易脱落，便于开模时冷料脱落；B、浇口拉料杆：在开模时从浇口套内拉出主流道凝料便于与注塑机喷嘴分离, 一般在冷料穴的尽端，拉料杆直径等于浇口内径大端的直径，以便沟住冷料；24、滑块：是完成侧面抽芯的重要零件，配合导滑槽使用，用斜导柱带动其进行侧抽芯；25、行位（滑块槽）：是滑动横模，一般在制品侧面有凹凸形状时使用，分矩行（T 型槽）和燕尾型，使滑块带动成型芯平稳而准确侧抽芯，其宽度公差可放宽；26、弹簧：起复位作用；27、小拉杆：同拉杆作用相同，起限位作用，为双分型面模具（细水口）中主要配件；28、限位钉（止动块）：起限位作用，模架中常用于顶板限位（于B板反面或顶板正面）；限位针：限制顶针板的顶出行程；29、排气槽：用于排出模具内本身的空气以及因塑料受热而产生的气体。

油缸式夹紧机构的原理及应用

油缸式夹紧机构的原理及应用油缸式夹紧机构是一种常见的夹紧装置，在机械制造中广泛应用。

它的原理是通过油压将油缸内的活塞推动夹紧机构，从而实现夹紧零件的作用。

这种夹紧机构具有结构简单、夹紧力大、稳定性好等优点，因此被广泛应用于金属加工、机械加工等行业中。

该机构主要由油袋、油缸、活塞、油管以及夹紧机构等几部分组成。

当油袋中的油液被泵入油缸时，活塞被压力推动向夹紧机构方向运动，从而实现夹紧零件的目的。

在夹紧过程中，液压传递的作用使得夹紧力得到了大幅提升，从而确保了夹紧的可靠性和有效性。

油缸式夹紧机构的应用范围非常广泛，主要体现在以下方面：1. 金属加工油缸式夹紧机构在金属加工行业中应用广泛，如在加工车件时，它可以夹紧工件，保证工件稳定地进行加工，从而提高加工的质量和效率。

2. 机械加工在机械加工方面，油缸式夹紧机构也占有重要的应用地位。

例如在铣削机、磨床等机床上，通过该机构可以实现零件夹紧，从而确保了加工精度和效率。

3. 工程机械油缸式夹紧机构同样适用于工程机械领域。

例如在挖掘机、推土机等工程机械上，通过该机构可以夹紧钢管等零件，从而保证了机械的安全性和稳定性。

总之，油缸式夹紧机构以其可靠性、高效性、使用广泛等特点，成为了机械制造中的重要夹紧装置之一。

在日常使用中，我们应注意机构的维护和保养，从而延长其使用寿命，提高工作效率。

关于什么样的数据有关，这个还需要根据具体的情况来确定。

以下列出了一个可能的数据，作为例子进行分析：数据：某公司2018年到2021年四年的营业额数据2018年：3000万元2019年：3600万元2020年：4000万元2021年：4200万元对于这个数据，我们可以进行以下方面的分析：1. 总体趋势从整体上看，该公司的营业额呈现逐年上升的趋势，2018年至2021年的营业额分别为3000万元、3600万元、4000万元、4200万元。

这反映了该公司的经营状况逐年向好，并且近年的增长速度有所加快。

塑料模具_抽芯机构讲解

第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。

在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。

完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。

从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。

这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。

11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。

（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。

故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。

（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。

机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。

机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。

其特点见表11-2所示。

（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。

这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。

在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。

前模哈夫模工作原理

前模哈夫模工作原理
前模哈夫模的工作原理主要是通过滑块斜运动脱离产品倒扣，这种斜运动与斜顶运动原理相同。

前模哈夫模有三种常用的滑块结构：
1. 拉勾+弹簧组合结构：主要动力依靠拉勾，弹簧起到辅助作用。

适用于滑块较小的模具，但需定期检查和更换弹簧，因为其稳定性相对较差。

2. 拉勾+氮气弹簧组合结构：主要动力同样依靠拉勾，氮气弹簧起到辅助作用。

氮气弹簧的弹力较大，稳定性更高，适用于滑块较大，特别是大中型汽车模具。

滑块斜面通常会做反铲设计，以防滑块后退。

3. 液压缸（油缸）驱动结构：这种结构的稳定性最好，适用于四面斜滑块较大的模具，特别是菜栏框模具。

如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员获取帮助。

前模油缸抽芯滑块防后退机构.

四、油缸机构防后退（加铲鸡直身镶件）的设计要点要点1：
此镶件材料最好用淬火料，直身面和斜面均需开油槽。直身面在开合模过程中和行位有摩擦，用淬火料可防止烧死，合模过程中行位就靠其斜面复位，用淬火料可保证强度
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要点2：
A
B
行位与铲鸡上T形块背面需有避空，且避空的水平距离A需大于铲鸡镶件的直身面长度B，否则无法开合模
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要点3：
合模时，行位是靠铲鸡镶件上的斜面压回，铲鸡镶件的斜面角度须和行位斜面角度相等
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要点4：
当铲鸡面在同一平面内且行位刚好是完全复位
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要点5：
铲鸡上直身面在合模状态下，最好是处于行位胶位的中间位置，这样正对着注塑压力较大的地方最受力
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二、油缸机构防后退的方法
1.之前常用的方法： 1）加大油缸的缸径，釆用推力相对较大的油缸：通过计算锁模力，原本用缸径40的油缸就满足要求，但由于要防止芯腔压力过大，造成油缸后退而不得不选用63或80甚至更大的油缸，以公司常用HPS油缸为例，缸径40行程 100MM的油缸价格在2500元左右，而缸径63行程100MM的油缸价格在5000元左右，使模具成本大增加。 2）给油缸加止退阀：给油缸加止退阀，只能使油缸多承载20%左右的压力，如注塑压力过大，则油缸会损坏 3）将油缸换成自锁式油缸：如换自锁油缸，缸径63行程100MM的自锁油缸单价在8000元左右，加大模具成本，而且自锁油缸内有泄漏的话油缸仍然会后退，不能保证100%安全有效。
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油缸抽芯机构防后退机构介绍
介绍：蒲红松
油缸抽芯机构防后退结构设计方法
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第五章侧向抽芯机构

5-4-4 设计要点1、斜导柱的固定（见图）：（1）后模外侧抽芯时斜导柱的固定；（2）后模内侧抽芯时斜导柱的固定；（3）前模外侧抽芯时通常不用斜导柱，而用弯销或“T”形扣。

撞。

斜孔的直径要比斜导柱的直径大Φ1∽Φ1.5；目的是为了让铲基先离开，否则会锁死。

滑块的导向和定位主要设计为T形槽。

图样可参考宋玉恒先生著的《塑料注射模具设计实用手册》耐磨块材料：DF2（油钢）耐磨块的标厚：8、10、12。

且要用杯头螺丝固定。

5-4：机构组成1、动力零件：斜导柱、弯销、油缸；2、锁紧零件：铲基、弯销、“T”形扣；3、定位零件：波仔+弹簧、挡块+弹簧4、导滑零件：导滑耐磨板、压块5、成型零件：侧抽芯、滑块斜导柱倾斜角大小决定因素：抽芯距（抽芯距越大，倾斜角越大）；滑块高度（滑块越高，倾斜角越小）前模能走胶杯，不用行位；后模能走行位，不用胶杯。

能用斜顶不用内行；能用外行不走斜顶。

先粗加工，再热处理，最后精加工。

上弹簧，下挡块，1-限位钉2-弹簧3-滑块2、如何实现延时抽芯（见图）：加大滑块上的斜孔。

3、滑块的导向定位及配合精度（H7/f7）。

4、什么情况下用压块：（？见鬼，什么是压块？I don’t know.）（1）滑块尺寸较大；（2）模具精度较高；（3）模具寿命较高；（4）滑块往模具中心方向抽芯。

5、滑块滑离导向槽的长度应不大于滑块长的三分之一；6、滑块的定位装置a、弹簧+滚珠；b、弹簧+挡块。

见图。

7、滑块的运水；8、滑块斜面上的耐磨块；（滑块斜面面积大时，长度大80MM时要加）9、锁紧块的固定与定位；➢以下是斜导柱大小和数量,滑块肩部尺寸的经验确定法滑块宽度20-30 30-50 50-100 100-150 >150斜导柱直径1/4”—3/83/8”—1/2”1/2”—5/8”1/2”至5/8”5/8”至1”斜导柱数量 1 1 1 2 2滑块肩宽3～55～77～88～1210～15滑块肩高5～88～108～1210～1515～205-4-5弯销+滑块侧向分型机构（弯销规格：20*20）该机构常用于前模行位、后模内行位、延时抽芯和抽芯距较长等场合，其原理和斜导柱相似，但加工较复杂。

第八章侧向分型和抽芯机构

斜导柱直径的确定:
通常：α=15°～20°，最大不超过25° F弯=F抽/cosα L4=S抽/sinα F开=F抽·tanα H4=S抽/tanα
斜导柱直径的确定:
斜导柱直径（斜导柱直径（d）取决于它所受的最大弯曲力（F弯）取决于它所受的最大弯曲力（
F弯 H ' d =3 0.1 cos α [σ 弯 ]
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法：
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法1：
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法2：
是利用成型的开模动作使斜导柱与滑块产生相对运动趋势使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式使之脱离倒勾
第八章侧向分型和抽芯机构
本章重点:
1.侧抽芯滑块的结构﹑导向及定位. 2.常用侧抽芯机构的类型及结构.
观察下列塑件有什么特点？
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
一、应用场合：
1.制品内外表面有凹、凸形状
3.斜滑板：
优点: ﹙1﹚可以驱动行程较大的滑块. ﹙α角可以大到40度﹚ ﹙2﹚由于侧滑板安装在模具外侧, 给冷却水道的安装提纲了较大的空间. ﹙3﹚安装维护方便.
3.斜滑板：常用斜滑板的种类
4.斜滑块：﹙half模.哈夫模﹚
主要应用于:抽芯距离不大但是成型面积较大的场合: 如周转箱.线圈骨架等.
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：常用的斜顶杆抽芯结构：产量较小的内抽芯简易结构
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：其他注意事项
9.定模抽芯：
说明：现在有专用的定模顶出注塑机
六、先复位机构：先复位的目的：
先复位的目的：
常用先复位机构： 1.弹簧先复位
2.注塑机顶杆拉回复位
先复位机构：
3.摆杆先复位机构

压铸模具设计制作标准

热处理 HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨
擦面需表面淬硬。轨道槽高最小 15MM、深 6MM，滑块宽度超过
150MM 以上者，中央必须增加辅滑道和耐磨板。
7.7. 滑块必须有楔紧块。楔紧块用 H13 或 P20 钢，热处理硬度
HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，用螺钉连接在模架上。不同吨
为：25mm，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为 10mm，型腔转弯或尖角处必须大于 40mm。 10.3. 型芯冷却，尽可能的采用直通冷却，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。 10.4. 冷却水进出口采用集中汇流，便于拆装，进水口加小阀门，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的集中排水器上。
滑块座
型芯
动模芯
联接螺钉
7.10.排气块尽量采用单个渣包单个排气，排气必需做表面淡化处理。
八、型芯，镶件
8.1. 用 H13 型芯或 SKD61 顶针做型芯。 8.2. 型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要
的小型芯上。轴向浮动在 0.02 以内。 8.3. 型芯根部保持 R0.5。 8.4. 形成通孔的型芯碰穿面让开 0.1mm，以免合模时压伤。 8.5. 拔模斜度单边 0.5 度，图纸许可时可以大一些。 8.6. 异形镶件必须在外面加上虚拟的四方块，2D 用双点画线清
三、模具结构
图 1：模具的构造和构成部件
图 2：模具顶出系统构成部件
备注:模具构造和构成部件中的 17 在大模具（800T 及以上机台）中需追加.
四、模具与压铸机配合结构尺寸
4.1. 选用标准料管时模具与压铸机配合尺寸见下图；
4.2. 模具与压铸机配合压板槽，拉杆孔，模具总厚相关尺寸见下图；
注：800 吨及 800 吨以上必须做封底版（特殊情况需提出）

第8章侧向分型抽芯机构设计

芯力也大。铝合金中含铁量过低，铸件对钢质活动型芯会产生化学粘附力，使抽芯力增大。
6)压铸工艺对铸件抽芯力有影响。压铸后，铸件留模时间长，包紧力增大；压铸时模温高，铸件收缩小，包紧力小，持压时间长，铸件致密性增加，包紧力增大。
二、抽芯力的计算 1)抽芯力和抽芯距离的确定
压铸时，金属液充填型腔；冷凝收缩后，对活动型
第8章侧向分型抽芯机构设计侧向分型抽芯机构是压铸模中最常用的机构。
当铸件上具有与开模方向不同的内外侧或侧凹等阻碍压铸件直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动型芯。开模时，先使模具在侧向分型，将活动型芯抽出，然后再从模具中推出压铸件。合模时，又必须使推出机构及抽芯机构回复到原来位置，以便进行下一循环的压铸。完成这种动作的机构，叫做侧向分型抽芯机构，简称抽芯机构。
抽芯机构的主要组成部分(见图) (1)成形元件形成压铸件的侧孔，凹凸表面或曲面。如型芯、型块。 (2)运动元件连接并带动型芯或型块并在模套导滑槽内运动。 (3)传动元件连接并带动元件作抽芯或插芯动作。
如斜销、齿条、液压抽芯器等。 (4)锁紧元件合模后压紧运动元件，防止压铸
时受到压力而产生后退位移。如锁紧块、楔紧锥等。
三、液压抽芯以压力油作为抽芯动力，
在模具上配制专门的抽芯液压缸，通过活塞的往复运动来实现抽芯与复位动作。这种方式传动平稳，抽芯力较大，抽芯距也较长。其缺点是增加了操作工序而且需配置专门的液压抽芯器及控制系统等。
四复合抽芯下图为机械和液压联合抽芯机构。
1一限位块；2—定模板； 3—斜销 4一矩形滑块 5、6一型芯；7一圆形滑块； 8-斜紧块；9-液压抽芯接头； 10-止转导向块
斜销抽芯机构的抽芯过程如图所示。图(a)为合模状态。斜销与分型面成一倾角，固定于定模套板内，穿进设在动模导滑槽中的滑块孔，滑块由楔紧块锁紧。图(b)为开模后，动模与定模分开，滑块随定模运动。由于定模上的斜销在滑块

注塑模具结构最清晰讲解--图文含动画

模具结构概览
7
上固定板(S55C)
母模板(S55C)
母模仁 (P20\NAK80\420\S136 \SKD61\S13) 上定位块(SKD61) 塑胶制品顶针(SKD61) 回位销(SUJ2) 导套(SUJ2) 斜顶(SKD61) 引导块(SKD61) 斜顶座(SKD61\SK3) 耐磨块(SKD61\SK3\PDS) 模脚(S55C) 下固定板（S55C）
编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。
主讲人：
IVU
Ye
注塑模具结构讲解
01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备
2
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面产品3D图
正面
背面分模图
分模线，公母模仁结合面。本产品的背面槽穴非常多，因此把背面定为公模，顶针将从公模向外顶出，易于脱模。
IVU
Ye
产品顶出
21
母模
复位弹簧
锁死合模状态（正面）
公模锁死合模状态（侧面）
公模后退
开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。
前模芯，与后模共同形成产品特征。后模芯，与前模共同形成产品特征。

第七讲--油缸缸径选择

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上图中锁紧装置主要是靠外加的铲机来锁紧的, 所以油缸缸径的选择特别重要，必须要通过计算才能正
确选择油缸的大小尺寸。下面是带铲机的油缸缸径选择的计算方式。
由下图可得如下关系：
cosA=Fa/F 即 Fa=F X cosA
tgA=F1/Fa 即 F1=Fa X tgA 即F1=F X cosA X tgA
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上图中锁紧装置是直接靠油缸来锁紧的,所以油缸缸径的选择特别重要，必须要通过计算才能正确选择油缸缸径的大小尺寸。下面是直接抽芯油缸缸径选择的计算方式：
推力F1 = A1 X P1 X ß = 推侧活塞受压面积 X 油压压力 X 压力损失 = 0.785D²（CM²）X70 （kgf/cm²）X安全系数（1.5）
6 油缸质量有问题。
更换油缸供应商。
除客户指定外都采用长拓或君帆
设计师在设计前优先考虑用机械式的结构（滑块、斜顶、弹块等），然后再考虑采用油缸，而在采用油缸抽芯时尽量先考虑带铲机的间接抽芯结构。因为机械式的安全、可靠，又节约成本。
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如果锁紧装置主要是靠铲机来锁紧而不是靠油缸来锁紧的,那油缸缸径的选择就不必太大,只要能在开模时能拉动滑块,合模时能推动滑块就可以了。下表是油缸缸径和滑块重量的关系表：
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二、油缸直抽滑块的设计标准及选用要求
下图是合模时直接利用油压的作用锁紧滑块进行注塑，待注塑成型后、模具开模前，由油压的作用直接使滑块沿运动方向运动，使之脱离倒扣。
2 加工出错，加大了孔的直径，重新计算所需油缸的缸径，选择油缸或做镶件。增加了受压面积。
3 油路孔内有铁削，造成油路不制作在加工完成后要认真检查，保证油路畅通，
顺或油压损失。

抽芯机构

开模时压铸机的移动模板带动动模部分向后移动铸件包在动模型芯3上一起随动模移动浇口凝料从浇口套9中拉出开模结束后推出机构开始工作在斜滑块4在推杆5的推动下向右移动的同时动模套板8的导滑槽内也向外侧移动做侧向抽芯在推出铸件的同时也脱出铸件的侧凹或侧孔如图825b所示图825斜滑块侧侧抽芯机构注意以下要点
图8-6 斜销长度的计算
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2.斜销侧抽芯机构
（1）斜销侧抽芯机构的组成斜销侧抽芯机构是应用最广泛的侧抽芯机构，结构如图4-50所
示，主要由斜销、滑块、活动型芯，锁紧块及限位装置等组成。
定模套板1；定模镶块2；滑块 3 斜销4；楔紧块5；拉杆6 弹簧7；限位块8；销钉9 活动型芯10；动模镶块11；动模套板12
（3）斜销侧抽芯机构的设计 ①斜销的设计。斜销的基本形式与各部分的作用见表8-9。
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②滑块的设计。在侧抽芯机构中，使用最广泛的滑块是 T形滑块，如图8-12所示。
图8-14 滑块的主要尺寸
③导滑槽的设计。滑块是在导滑槽内滑动的，导滑槽的结构形式如图8-14所示。
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图8-21 变角弯销侧侧抽芯机构
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2）、弯销的形式
图8-23 弯销的形式
D8
(3)弯销抽芯中滑块的锁紧
图8-24 弯销滑块的锁紧
(4)弯销尺寸的确定
图8-25 弯销与滑块孔的配合情况
(5)变角弯销的特点与应用
图8-26 变角弯销的设计
D8
4.斜滑块侧抽芯机构
斜滑块侧抽芯机构如图8-25所示。图8-25（a）为合模状态，合模时，斜滑块4 端面与定模分型面接触，使滑块进人动模套板8 内复位，直至动定模完全闭合。斜滑块间各密封面由压铸机锁模力锁紧。开模时，压铸机的移动模板带动动模部分向后移动，铸件包在动模型芯3上一起随动模移动，浇口凝料从浇口套9中拉出，开模结束后，推出机构开始工作，在斜滑块4在推杆5的推动下向右移动的同时，动模套板8的导滑槽内也向外侧移动做侧向抽芯，在推出铸件的同时也脱出铸件的侧凹或侧孔，如图8-25（b）所示

模具油缸防退装置

模具油缸防退装置模具油缸防退装置是模具油缸系统中的一种重要保护装置。

模具油缸是模具机械设备中常用的液压元件，用于控制模具的开合、顶升、顶出等动作。

在模具机械设备工作过程中，模具油缸会承受很大的液压力和冲击力，如果没有防退装置的保护，就会出现模具油缸的退回现象，导致模具无法保持所需位置，严重影响生产效率和产品质量。

模具油缸防退装置的作用是防止模具油缸在停机或失去动力的情况下发生退回现象，确保模具稳定停留在所需位置。

当系统停机或失去动力时，防退装置会自动锁住油缸，防止油液倒流，保持模具的位置。

一旦系统重新启动或恢复动力，防退装置会自动解锁，使油缸恢复正常工作。

模具油缸防退装置一般由防退阀、液控单向阀和螺旋弹簧组成。

防退阀是装在油缸上的一个阀门，用于控制油液的流动方向。

液控单向阀是安装在防退阀上的一个单向阀门，用于控制油液的流动压力。

螺旋弹簧是安装在液控单向阀上的一个装置，用于提供防退阀的锁定力，确保防退阀能够牢固锁定油缸。

当模具油缸停机或失去动力时，防退阀会自动关闭，阻止油液倒流。

同时，液控单向阀会通过液压力将防退阀锁定，使防退阀无法打开。

此时，螺旋弹簧会提供足够的力量将防退阀牢固锁定在油缸上，确保油缸的位置不会发生变化。

当系统重新启动或恢复动力时，液压力会消失，防退阀会自动打开，油液可以正常流动，模具油缸恢复正常工作。

模具油缸防退装置的使用具有很多优点。

首先，它能够有效防止模具油缸的退回现象，保持模具的位置稳定，确保生产过程的顺利进行。

其次，防退装置具有自动锁定和解锁的功能，无需人工干预，减少了操作的复杂性和人为失误的风险。

此外，防退装置的结构简单，安装方便，维护成本低，使用寿命长，能够满足不同工况下的需求。

然而，模具油缸防退装置也存在一些注意事项。

首先，防退阀和液控单向阀需要定期检查和维护，确保其正常工作。

其次，在安装和维护过程中，需要严格按照操作手册和安全规范进行操作，避免操作失误导致事故发生。

注塑模抽芯油缸的选取和使用

注塑模抽芯油缸的选取和使用油缸因其结构紧凑,工作时直线运动平稳,输出力大,在注塑模模具中得到越来越广泛的应用;但又因其工作效率低、控制繁琐,使其应用受到了一定的限制。

本文着重介绍了注塑模抽芯油缸的选取和使用,为油缸在注塑模抽芯及顶出机构设计中的选用提供了参考。

1注塑模中油缸抽芯及顶出常见结构1.1油缸用于定模抽芯定模抽芯用油缸驱动,可简化模具结构(图1)。

如果此处采用常规滑块抽芯,将使模具设计结构复杂,加工制造难度大,增加成本;利用油缸驱动抽芯,则大大简化模具结构,降低成本。

1.2油缸用于大行程滑块抽芯当滑块行程较大时,采用斜导柱抽芯,因斜导柱受力状况较差,容易损坏,并且模具体积较大,增加成本;用油缸代替斜导柱可以改善受力状况,确保抽芯动作平稳实现,并且可以减少模具体积,降低成本。

但需注意动作顺序的控制和滑块锁紧,以免动作错乱损坏模具或油缸锁紧力不足而无法封料,抽芯力不足而抽不动滑块。

图2为大行程抽芯实例(玩具枪管注塑模设计的局部结构)。

1.3油缸用于制品顶出在顶出行程超过注塑机顶出行程时,可考虑用油缸顶出,根据顶出时位置的不同,可分为从定模顶出和从侧向顶出。

在此类应用中,应注意油缸的安装位置,尽可能使油缸顶出力与顶出元件对顶杆组板的作用力构成平衡力系,减少顶杆组板的倾斜,使顶杆组板动作顺利(图3)。

2油缸驱动力的计算及选用一般情况下,在模具设计时通过类比的办法来选择油缸,对油缸驱动力不进行计算。

但如果没有类比对象或在一些不常见的场合选用油缸时,必须对油缸驱动力进行正确的计算,才能选择合适大小的油缸2.1油缸驱动力计算建立油缸力学模型(图4)。

由力的计算公式可知:F=PS式中:P———压强,PaS———受压面积,cm2从上面公式可以看出,由于油缸推动和拉动时受压面积不同,故所产生的力也不同,其力学公式如下:推力:F1=P×π(D/2)2=P×πD2/4拉力:F2=P×π[(D/2)2-(d/2)2]=P×π(D2-d2)/4式中:D———油缸内径,mmd———活塞杆直径,mm而在实际应用中,由于受运行效率的影响,还需加上一个负荷率β。

油缸止退阀工作原理

油缸止退阀工作原理
油缸止退阀是一种用于控制液压系统油缸回程速度的装置。

其主要作用是防止油缸在负载作用下突然向后退动，保证系统的安全稳定运行。

下面我将向大家介绍油缸止退阀的工作原理。

油缸止退阀一般由阀体、阀芯、弹簧等部件组成。

当液压系统工作时，液压油通过管道进入阀体，同时压力也作用在阀芯上。

阀芯上设有一个阻尼孔，通过调整阻尼孔的大小，可以控制油缸回程速度的大小。

当油缸向前运动时，液压油从阀体的进油口进入油缸，同时油缸的回程口被油缸止退阀关闭，防止液压油向后流动。

而当油缸需要回程时，阀芯会被压力推动向下移动，开启回程通道，液压油可以从回程口流回油箱，从而实现油缸的回程运动。

油缸止退阀的工作原理可以简单归纳为：在油缸向前移动时，阀芯关闭回程通道，阻止液压油的回流；而在油缸回程时，阀芯打开回程通道，允许液压油回流到油箱中。

通过合理调整阻尼孔的大小，可以控制油缸回程速度的快慢。

当阻尼孔较小时，液压油流过阻尼孔的速度较慢，油缸回程速度也相应较慢；而当阻尼孔较大时，液压油流过阻尼孔的速度较快，油缸回程速度也相应较快。

油缸止退阀在液压系统中起到了重要的作用，它能有效地控制油缸
的回程速度，保证系统的安全稳定运行。

无论是在工业生产中还是在日常生活中，我们都能看到油缸止退阀的应用，它给我们的生活带来了便利和安全保障。

希望通过本文的介绍，能让大家对油缸止退阀有更深入的了解。