1射出成型机简介解析

2.1:1
2.2:1 2.4:1 2.5:1 2.5:1 3:1(max)
0.15
0.15 0.2 0.2 0.25 0.25 最大表面粗糙度2~4μm 2. R2=5mm(直径30~60mm) R2=10mm(直 径 约 牙部宽度0.1D 7. 最大进料行程4D
排气式螺杆的示意图
剪切环设计尺寸
排气式螺杆的特点
電器控制單元 動作控制系統、溫度控制系統、動力控制系統
機架及床台
射出成形机的构造
射出单元功能
(a)将塑料输入料缸，并加热塑化 (b)将熔胶射入模穴直至填满 (c)进行压缩百度文库模穴内的熔胶密度升高，并且持续续压动作，直 到浇口处不发生流动，避免冷却收缩
柱塞式的特色: (1)外部加热，塑化效果不佳 (2)藉鱼雷使塑料流经间隙而受 热
加热缸与喷嘴
(1)加热缸内装螺杆，外围由数组带式加热器直接将内部材料加热。 带式加热器一般分为3～4组，各组有独立的温控，并藉热电偶保 持适合的温度设定 (2)喷嘴是连接模具与加热缸的接合部，通常喷嘴部份也装置独立的 带式加热器;直接控制射出材料的熔融温度，必要时也附加各种装 置用以遮断熔融材料的流动，以防止熔融材料在开模或机座后退 时从加热缸泄漏，如针阀喷嘴及闭锁喷嘴 (3)喷嘴的球状外轮廓的曲率半径(欧规10,15,20,35mm)需小于模具 入口的曲率半径，喷嘴出口半径应小于模具的入口半径 (4)喷嘴可分开口式喷嘴及遮闭式喷嘴，下图为针状遮闭式喷嘴，因 弹簧作用而封闭，可避免漏料，射出时当射压高过弹簧作用力时 即开启，熔胶通过喷嘴射入模穴
第二段螺杆的输送能力应大于第一段螺杆的输送能力，例如当 第一段螺杆的直径在20~70mm时，节距为0.7倍直径，直径在 70mm以上，节距为0.8倍直径螺杆，而第二段螺杆的节距通常 等于螺杆直径 进入排气段前塑料应完全熔化 第一段螺杆的计量段沟深小，产生高剪切率，有助于将塑料黏 度薄化，使塑料在排气段更易流动，而易于排气 在第一螺杆结束后可加装一个剪力环，以确保塑料的完全熔化， 并且有助于精确控制输出量 与相同长度的标准型螺杆比较，输出量约减少15~30%
塑化装置与射出装置分别由不同射出机担任
螺杆式
预备可塑化
塑料塑化的关键--螺杆
计量区 熔化区 进料区
螺杆前端构造
止逆阀的作用
进料时止逆阀上的滑动环向前，熔胶由滑动环内 侧流经沟槽，蓄积在螺杆前端，射出时螺杆向前，螺 杆前端压力剧增，滑动环向后抵住环座，产生止逆作 用，防止熔胶逆流。
标准型螺杆构造
第一章 射出成型机简介
内容
射出成形机介绍 射出成形机构造 射出成形机的性能介绍
射出成形机构造
主要單元 主要元件 螺桿、料缸、噴嘴、螺桿旋轉驅動馬達、進料漏斗、 加熱器 可動側模盤﹑固定側模盤﹑繫桿趕﹑頂出機構﹑合模 機構﹑合模油壓缸﹑模具厚度調整機構﹑安全裝置
射出單元
挾模單元
油壓驅動控制 油壓汞、控制閥、濾油器、冷卻器、油箱、油壓缸 單元
一般热塑性塑料的螺杆设计尺寸
直径 (mm) 30 进料段沟深 hf(mm) 4.3 计量段沟深 hM(mm) 2.1 压缩比 hf/hM 2:1 径向牙部间隙 (mm) 0.13 其他
40
60 80 100 120 >120
5.4
7.5 9.1 10.7 12 14(max)
2.6
3.4 3.8 4.3 4.8 5.6(max)
标准型螺杆构造
(c) 熔融传送区(melt conveying zone)：又称计量区 (metering zone)，主要功能是促进熔融物的混合及增压效 果。熔胶在此区域的流动主要包括螺杆旋转所产生的拖曳流 及螺杆前端压力所产生的逆向流，此两种流动方向相反，因 此具有混合功能。当转速增加时会因拖曳流的增加而使熔胶 流速增快，但固体塑料若来不及在熔化区结束时完全熔化， 因而进入计量区将使计量区的混合效果降低，且易造成塑化 不均的现象。同时，在转速增加时塑料的剪切效果提高，亦 有可能导致温度过热或剪应力超过临界值。 (d) 螺旋沟槽的深度比(hm/hf)称为压缩比，通常为 2~3，螺杆全长与螺杆外径比L/D常用20。熔融材料从喷嘴射 出时，由于施加于材料的射出压力之反作用力，材料的一部 份经螺旋沟槽逆流到后方，为了防止逆流，可用逆流防止阀。
(3)柱塞射出，计量准确
螺杆式的特色: (1) 进料时，螺杆旋 转且后退，摩擦生热， 塑化效果佳 (2)射出时，螺杆不 旋转且直接向前，熔 胶高压射出，但会因 逆流而使计量不准
预备可塑化射出成形机
特色: (1)以螺杆塑化胶料 达到塑化均匀的目标
(2)以柱塞进行射出 达到精确计量的目标
不同射出单元的比较
(a) 固体输送区(solid conveying zone): 固体输送区(又称进料 区)的功能是将藉由重力落入此一区域的塑料颗粒挤压成成固体床并以 塞状向前移动，其主要的驱动力是塑料与套筒内侧表面的摩擦力(F1)及 塑料与螺杆表面的摩擦力(F2)之差(即F1-F2)，当F1愈大于F2，则输送 能力就愈高。若固体塑料的孔隙度较大，则整体密度(Bulk density)较 低，因此在进料区必须有较深的螺杆沟深，以利吃料并维持输送量的稳 定。 (b) 熔化区(melting zone)：从熔融池的出现到固体床完全熔化， 此段区域称为熔化区，其功能主要是藉由摩擦热及套筒加热将固体塑料 熔化。凡举螺杆熔化速率、背压高低及熔化是否完全，在此段均受到决 定性的影响。当固体塑料熔化时，由于孔隙度消失体积会缩小，因此必 须缩小螺杆与套筒之间的流道断面以维持塑料的压缩效果，通常可由沟 深缩小或导程(pitch)缩小来达到目的。熔化区的长度取决于塑料熔化 的速度，例如结晶性材料(如尼龙)熔化速度快，熔化区的长度较短，非 结晶性材料(如PVC)熔化速度慢，熔化区的长度较长。不过一般而言， 较长的熔化区有较佳的排气及混炼效果。
种类 柱塞式 特色 加热缸内置鱼雷，材料通过加热缸内面与鱼雷构成的狭小通路，在此充 分加热，成为熔融状态，热源由加热器提供，而后藉柱塞将熔融的材料加压 射出，塑化均质性差。 使用螺杆进料并输送熔胶，进料时螺杆旋转将塑料输送至前端，因熔胶 压力而使螺杆后退。射出时螺杆不旋转，由油压作动以类似柱塞之方式将螺 杆往前推动。热源由加热器(30%)及塑料流动所引起的摩擦热(70%)提供，塑化 混炼效果佳。 其优点如下： (1)藉螺杆的混炼作用，使材料内部也发热，因此可塑化效果较均匀且塑 化能力大。 (2)由于加热缸内的压力损失少，可使用较低的射出压力亦能成形。 (3)加热缸内的材料滞留处少，热安定性差的材料也很少因滞留而分解。 (4)材料更换、换色操作容易。 (5)可直接以色母加入母料着色。 其缺点如下： (1)在射出时，熔融材料易顺着螺旋沟槽逆流。