可靠性强化试验实施流程
可靠性试验程序
6.4可靠性试验内容/方法
6.4.1可靠性试验一般在公司内部进行，如公司试验能力不足时，则送相应的检验机构进行，并由QE主管负责对外联络与跟进。
6.4.2可靠性试验依产品可靠性试验项目试验完毕时,QE工程师应依相关资料及试验结果,判断产品是否符合规定或客户要求,填写《可靠必试验报告》并经QE主管审核后发送至相关部门。
3.定义：
3.1DVT:设计确认实验(DESING VEVILICATION TEST)
3.2DMT:设计完成实验(DESING MATUVITY TEST)
3.3PR:试产(PILOT RUN)
3.4MP:量产(MASS PRODUCTION)
4.职责
4.1QE负责可靠性试验执行.
4.2PE负责制程问题的改善及纠正措施的执行.
6.5可靠必试验结果不合格时,由QE工程师发出《可靠性试验纠正措施单》由开发部、PE部分析发生原因总工拟定纠正措施。
6.6经纠正措施改善后的产品,应重复执行原失败的可靠性试记录表单
8.1可靠性测试计划8.2产品可靠性试验项目
8.3可靠性试验结果报告8.4可靠性试验纠正措施单
8.2可靠性试验程序
章节号
8.2
版本
5
页次
2/2
1.目的
运用可靠性试验，以验证本公司产品是否符合预期质量要求，同时找出潜在的质量问题，以改善产品及制程品质。
2.适用范围
2.1新开发产品于DVT或DMT或PR阶段,执行可靠性试验.
2.2量产阶段产品于物料、技术变更时视情形执行可靠性试验。
2.3量产阶段的产品，执行可靠性试验。、
可靠性试验规范程序
可靠性试验规范程序1. 引言可靠性试验是评估产品在特定条件下的可靠性和性能的一种重要方法。
本文档旨在提供一个可靠性试验的规范程序，确保试验过程的准确性、可重复性和可比较性。
2. 试验目的可靠性试验的目的是验证产品在正常使用条件下的可靠性和性能，以确定其是否符合设计要求。
试验应包括以下方面：- 评估产品在特定环境条件下的寿命和可靠性；- 检测产品在不同负载和压力下的性能；- 验证产品在极端条件下的工作能力。
3. 试验计划在开始可靠性试验之前，需要制定一份完整的试验计划，以确保试验的准确性和可重复性。
试验计划应包括以下内容：- 试验目标和范围的明确定义；- 试验所需的设备和工具的准备；- 试验所需的样品数量和选取方法；- 试验所需的环境条件和试验参数的确定；- 试验的时间安排和进度安排；- 试验数据的记录和分析方法；- 试验结果的评估和报告撰写。
4. 试验操作在进行可靠性试验时，需要按照以下步骤进行试验操作：1. 准备工作：- 检查试验设备和工具的完好性和准确性；- 确认试验样品的正确选择和标识；- 设置试验环境的合适条件。
2. 开始试验：- 按照试验计划中确定的参数设置，进行试验的预热和初始化；- 启动试验设备，并对样品施加所需的负载和压力；- 记录试验过程中的数据，包括时间、条件、负载等。
3. 持续观察和记录：- 在试验过程中，持续观察样品的工作状态和性能表现；- 定期记录试验数据，包括样品的寿命、性能指标等。
4. 结束试验：- 在试验完成后，关闭试验设备，并清理试验现场；- 分析试验数据，评估试验结果，制作试验报告。
5. 试验结果评估试验结果的评估是可靠性试验的重要环节，其目的是确定产品是否符合设计要求，并根据试验结果提供改进的建议。
- 对试验数据进行统计分析，计算样本的平均寿命、故障率等指标；- 根据试验结果判断产品的可靠性水平，并与设计要求进行对比；- 提供改进产品的建议，并制定相应的措施。
某型滑油压力传感器可靠性强化试验方案设计
器气 隙的耐 污染 能力 下降。由此可知 ， 油液污染对 温度 和振
动都 比较敏感 。疲劳磨损 的诱 发机理为 Ｊ 当 ２种 材料相对 ： 运动 （ 动或滑动 ） ， 滚 时 接触 区受 到循环应 力 的反 复作用 ； 当 循环应力超过材料接触疲劳强度 时 ， 接触 表面或表 面上某处 形成疲劳裂纹 ， 造成表面层局部脱落 的现象。在滑 油滑油压 力传感器系统 中， 疲劳磨 损将 使传感 机 构准确 度下 降 ， 进而
间为基础 ， 通过施加 比产品技术规范极 限更加 严酷 的试 验应
通； 绝缘套管 、 绝缘元件 能保 证产 品在非 工作状 态下具 有 良
好 的绝缘性 。结构组成如 图 １ 所示 。
力， 激发产品的潜在缺 陷 ， 同时不 断进 行改进 和验 证试验 手 段， 将可靠性强化试验方法弓 入到该型滑 油压力传感器 的可 ｌ 靠性研 究工作中 ， 有助于提高该产 品可靠性 。 本文拟以某型滑 油压力 传感 器为研 究对 象。通过 研究 其 自身特点与工作环 境 ， 立故 障树 ， 建 确定 该型 滑油压 力传 感 器的薄弱环节及主要故障模式 ； 通过 分析该 型滑 油压力传 感 器的薄弱环节及主要故障模式得到其 敏感 应力 ， 结合该型 滑油压 力传感器可靠性强化试验的可行性 分析 ， 行该型滑 进 油压力传感 器的可靠 性强 化试验 方案 设计 。以为该 型滑油 压力传感器可靠性的提高提供有益指导 。
生 的金 属粉末 、 管道 内锈蚀 剥 落物 、 油液 因氧 化变 质产生 的 胶质、 碳渣等 。③ 滑油 系统 外部 侵入 的污染 物 ， 如灰尘 、 砂 粒、 、 水 空气 及各种化 学物 质等 。外 部 的污染 主要 由系统 的
密封性 不 良及结构 的缺 陷所 引入 。 由于油液 内有些 污染 物
可靠性试验程序
可靠性试验程序一、引言可靠性试验是评估产品在特定条件下的可靠性性能的一种方法。
本文旨在描述可靠性试验的标准程序，以确保试验的可靠性和准确性。
二、试验目的本试验的目的是评估产品在正常使用条件下的可靠性性能，包括故障率、失效模式、寿命等指标。
通过试验结果，可以为产品的设计和改进提供依据，提高产品的可靠性。
三、试验准备1. 确定试验对象：选择符合试验要求的产品作为试验对象。
2. 确定试验条件：根据产品的使用环境和预期工作条件，确定试验的温度、湿度、振动等条件。
3. 设计试验方案：根据试验目的和试验条件，设计试验方案，包括试验时间、样本数量、试验方法等。
4. 准备试验设备：根据试验方案，准备相应的试验设备，包括温度控制装置、振动台等。
5. 编制试验记录表：根据试验方案，编制试验记录表，用于记录试验过程中的数据和观察结果。
四、试验过程1. 样本准备：根据试验方案确定的样本数量，从试验对象中选择合适的样本进行试验。
2. 试验前检查：在试验开始前，对试验设备进行检查，确保其正常工作，并校准相关的测量仪器。
3. 试验执行：按照试验方案的要求，将样本放置在试验设备中，设置相应的试验条件，并记录试验开始时间。
4. 数据记录：在试验过程中，按照试验记录表的要求，记录样本的工作状态、故障情况等数据。
5. 试验观察：观察样本在试验过程中的工作状态和故障情况，记录相关的观察结果。
6. 试验结束：根据试验方案确定的试验时间，试验结束时住手试验设备，并记录试验结束时间。
五、数据分析1. 故障率计算：根据试验记录中的故障数据，计算样本的故障率，包括平均故障率和积累故障率。
2. 失效模式分析：根据试验观察结果和故障数据，分析样本的失效模式和失效原因。
3. 寿命评估：根据试验结束时样本的工作状态和故障情况，评估样本的寿命分布和可靠性指标。
六、试验报告根据试验过程和数据分析结果，编制试验报告，包括试验目的、试验方法、试验结果和数据分析等内容。
压力仪表可靠性强化试验-2023标准
目录1. 范围 (1)2. 规范性引用文件 (1)3. 术语、定义 (1)3.1 工作极限 (1)3.2 破坏极限 (1)3.3 步进应力试验 (1)3.4 性能测试 (2)3.5 筛选度 (2)3.6 功能 (2)3.7 指标 (2)3.8 性能 (2)3.9 产品技术条件 (2)3.10 缺陷 (2)3.11 故障 (2)4 试验准备 (2)4.1试验方案 (2)4.2试验样品 (2)5 试验方法 (3)5.1试验环境条件 (3)5.2试验项目 (3)5.3试验平台 (3)5.4常温性能试验 (4)5.5步进应力试验 (4)5.6温度步进应力试验 (5)5.7快速温度循环应力试验 (6)5.8振动步进应力试验 (7)5.9 高低温+振动步进应力试验 (7)6 试验的组织 (8)6.1试验中的测试 (9)6.2试验记录 (9)I压力仪表可靠性强化试验1. 范围本标准规定了压力仪表强化试验（Reliability Enhancement Testing，RET ）的一般要求、试验准备和试验方法。
本标准规定的强化试验（RET）包括步进应力试验和高加速寿命试验（HLAT），步进应力参数以温度循环和随机振动为基础，根据产品的特点再酌增工作应力（电应力）或其他应力。
本标准适用于压力仪表产品及其模块、部件、组件、系统。
2. 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件，不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T29309-2012 电子电工产品加速应力试验规程高加速寿命试验导则GB/T2423. 1_2008 试验A：低温试验方法GB/T2423. 2-2008 试验B：高温试验方法GB/T2423. 43-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法振动、冲击和类似动力学试验样品的安装GB/T2423. 59-2008 电工电子产品环境试验第2部分：温度（低温、高温）/低气压/振动（随机）综合GB/T2423. 34-2005 电工电子产品环境试验第2部分：试验ZAD温度湿度组合循环试验3. 术语、定义3.1 工作极限当试验样品的工作特性不再满足技术条件的要求，但试验应力强度降低后，试验样品仍能恢复正常工作特性时所承受的试验应力强度值。
可靠性测试流程
G珠海德信科电子有限公司
1「可靠性测试流程
4 •可靠性测试流程图
G 珠海德信科电子有限公司 “SENSOR TECH （ZHUHAI ） LTD.
制订者：
何松 制定日期： 2009-06-05
编号：
审核：
负责部门：
品质、工程、生产、采购、销售、仓库
生效日期：
页数： 1/2
版本： 1.0
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审核
可靠性测试流程
品质/工程性 产/客户
品质/工程性 产/客户
QE/品质
品质/工程
QE/品质
QE/送样方
测试委托方依测试项目填写《实验委托单》，须注明委托测 试项目、测试要求、测试数量、封样方式、委托人等内容。
委托方送样时，要依测试具体内容填写 《样品测试登记表》 须注明送样时间、样品机种、样品编号、送样人等信息。
QE 接收到测试用样品后，须对样品进行分类标识， 以免
混效；若样品数量较多，则还要进一步进行样品 测试分配。
（例如送样60pcs ,依测试项目可进行如下 分配：温度冲击测试 20 pcs 、跌落测试20 pcs 、湿 热测试20 pcs ）
QE 根据测试项目调岀相应的测试标准，依标准进行测试， 并依测试的进度填写《测试状态表》、《测试设备点检表》 将测试的数据填写在《测试项目记录表》，
样品测试完毕后，依测试结果制作《测试报告 .》，并发岀
《测试报告》
依《实验委托单》的要求，确定样品的流向。
（即确认样品。
可靠性测试流程
可靠性测试流程可靠性测试是软件开发过程中非常重要的一环，它旨在评估软件系统在给定条件下的可靠性和稳定性。
一个完善的可靠性测试流程可以有效地发现软件系统中的缺陷和问题，从而保障软件系统的稳定性和可靠性。
下面将介绍一套完整的可靠性测试流程，以供参考。
1. 确定测试目标。
在进行可靠性测试之前，首先需要明确测试的目标和范围。
测试目标可以包括软件系统的稳定性、可用性、可靠性等方面，而测试范围则涵盖了需要进行测试的功能模块、业务流程等内容。
明确测试目标和范围可以帮助测试团队更好地制定测试计划和测试用例。
2. 制定测试计划。
在确定了测试目标和范围之后，需要制定详细的测试计划。
测试计划包括测试的时间安排、测试的资源分配、测试的方法和技术、测试的环境等内容。
制定测试计划的目的是为了确保测试工作有条不紊地进行，并且能够充分利用有限的资源和时间进行测试。
3. 设计测试用例。
测试用例是可靠性测试的核心，它们描述了在给定条件下软件系统的预期行为和结果。
设计测试用例需要充分考虑各种可能的情况和场景，包括正常情况、异常情况、边界情况等。
同时，测试用例的设计应该尽可能全面和详尽，以确保对软件系统的各个方面进行全面的测试。
4. 进行测试执行。
在测试用例设计完成之后，就可以开始进行测试执行。
测试执行过程中需要严格按照测试计划和测试用例进行，记录测试过程中发现的问题和缺陷，并及时反馈给开发团队进行修复。
同时，还需要对测试环境和测试数据进行充分的准备，以确保测试工作的顺利进行。
5. 分析测试结果。
在测试执行完成之后，需要对测试结果进行详细的分析和总结。
分析测试结果可以帮助发现软件系统中存在的问题和缺陷，找出问题的根源，并提出改进和优化的建议。
同时，还需要对测试覆盖率和测试效果进行评估，以确保测试工作的充分和有效。
6. 编写测试报告。
最后，需要根据测试结果编写测试报告。
测试报告应该清晰、准确地总结测试过程中发现的问题和缺陷，评估测试的效果和覆盖率，并提出改进和优化的建议。
可靠性强化试验
可靠性强化试验(RET)是一种采用加速应力的可靠性研制试验,目的是从根源上防治产品的潜在缺陷,快速提高产品的固有可靠性,也使产品耐环境能力得到提高。
在可靠性强化试验中，快速温变循环是常用的强化试验。
通过下图可以表明快速温变循环强化试验剖面。
一个完整的快速温变循环包括从室温开始、下降、低温下限保温、上升、高温上限保温、下降、到室温停止、最后检测。
温度上下限：为使缺陷发展为故障所需的循环数最少，应选择最佳的上下限温度值。
通常，上下限采用高温工作极限减5℃为上限，低温工作极限加5℃为下限，或采用不超过产品破坏极限的80%为上下限。
温变率：下降或上升的温度变化率以复杂的方式影响试验强度，也影响试验时间，从而影响试验费用。
温度变化率一般在15℃/min到60℃/min之间。
上下限温度保持时间：包括元器件（零部件）温度达到稳定所需时间和在上下限温度浸泡时间。
由于循环主要考核产品耐受温度变化率的程度，而不是高低温极限，所以受试产品在上下限温度保持时间通常为10～20分钟，一般不超过30分钟。
温度循环次数：为了节约试验费用，循环次数不易太多。
当温变率为30℃/min时，试验循环次数一般不超过6次，如果试件在5～6个循环内还未出现故障，则应考虑增大温度变化率，重新开始试验。
在可靠性强化试验中，振动步进应力试验也是常用的强化试验。
通过下图可以表明振动步进应力试验剖面。
起始振动g值一般取1至5Grms。
第一段横线是每步振动驻留时间，一般5至10分钟。
关于功能性能测试，有条件的可以连续监测，无条件的可以振动后进行检测。
每个台阶的高度是步长，开始前两步的步长可以大一些，如5Grms，后面的步长小一些，如1Grms。
这个绿色的横线是工作极限，是怎么找到的呢？当在B台阶监测/检测到性能异常时，则恢复到前面的A台阶振动并检测，若性能正常，则A台阶就是工作极限。
这个红色的横线是破坏极限，是怎么找到的呢？经过几步检测后，当在C 台阶监测/检测到性能失效（注意不是异常）或结构损坏时，则恢复到前面的A 台阶振动并检测，若性能失效，则停止振动并检测，若性能仍失效，则C台阶就是破坏极限。
可靠性强化试验实施流程
试验对温度和振动的要求，并具备进行综合应力试验的能
力。同时，经计量合格并在有效期内。 检测仪器仪表要求 可靠性强化试验所用检测仪器仪表经计量合格并在有效 期内，测试精度符合规定的要求。
要求 提交可靠性强化试验的受试产品通常为研发、设计或试产 阶段的产品，应能代表产品的预期功能、性能设计指标、 元器件质量和工艺水平等。 数量 为保证可靠性强化试验的连续性及代表性，受试产品数量 一般不少于3台（套）。 安装要求 受试产品应直接刚性安装在振动台上，并尽量使振动和温 度应力能有效地传递到受试产品内部。
故障分类 可靠性强化试验期间发生的故障，分为关联故障和非关联 故障。 2）非关联故障 非关联故障不作为判断受试产品环境应力极限值的依据，非关联 故障包括：
由关联故障引起的从属故障； 由试验室提供的试验设备，以及用于检测的仪器、仪表故障 引起受试产品的故障；
人为对受试产品操作、维护和修理不当引起的故障； 对受试产品施加了不符合要求的试验应力而引起的故障。
故障 处理
试验设备故障
受试样品故障
故障纪录 试验设备故障 排除 受试样机性能 测试 故障 稳定？ N
修复？ N
对样机有影响？
Y
继续观察
Y
故障分析定位
更换设备 Y
排除影响
现场可修 复/纠正？
N
Y N 故障修复/纠正措施
更换备件 继续试验？
N
试验设备 状态检查完好
故障分析和纠正措施纪录
Y
试验状态确认
提前结束/终止？
IEC 62506 Methods for product accelerated testing(产 品加速试验方法)
广东省地方标准“电工电子产品可靠性强化试验导则”
可靠性试验操作程序
可靠性试验操作程序1.引言本文档旨在描述和规定可靠性试验的操作程序。
通过执行可靠性试验，我们可以评估产品的可靠性，并提供可靠性报告以指导产品改进和维护工作。
本文档适用于所有参与可靠性试验操作的人员。
2.试验准备在执行可靠性试验之前，需要准备以下内容：试验计划：包括试验目的、步骤和要求等详细信息。
试验设备：根据试验计划确定所需的设备和仪器，并进行校验和检测，确保其正常工作。
试验样品：选取代表性的样品进行试验，并根据需要进行预先处理和标记。
试验环境：根据试验要求设置适当的环境条件，如温度、湿度等。
数据记录表：准备试验数据记录表，用于记录试验过程中的数据和观测结果。
3.试验操作步骤按照以下步骤进行可靠性试验操作：1.检查试验设备和仪器是否正常工作，并校验其准确性。
2.准备试验样品，并根据需要进行预处理和标记。
3.设置试验环境的适当条件，如温度、湿度等。
4.根据试验计划，按照规定的步骤执行试验操作。
5.在试验过程中，及时记录试验数据和观测结果，并填写到数据记录表中。
6.确保试验过程中的安全性，遵守安全操作规程。
7.如遇到异常情况或故障，及时停止试验并记录相关信息。
8.完成试验后，对试验设备、样品和环境进行清理和维护工作。
4.试验数据分析试验结束后，根据试验数据进行分析，评估产品的可靠性水平。
可采用统计学方法和可靠性工程技术进行数据处理和分析，计算各项可靠性指标，并根据结果编制可靠性报告。
5.试验记录和报告所有试验操作和观测数据都应当及时记录。
试验记录应包括试验日期、试验员姓名、试验步骤、观测结果、异常情况等详细信息。
试验结束后，应编制可靠性报告，其中包括试验目的、步骤、数据分析和结论等内容。
6.试验安全和质量保证在进行可靠性试验操作时，应注重试验安全和质量保证。
确保试验设备和仪器的正常工作，避免操作人员受伤或试验样品受损。
同时，对试验过程中的数据记录和分析要保证准确性和可靠性。
7.术语和定义可靠性：产品在规定条件下，在一定时间内完成所要求的功能而不发生故障的能力。
可靠性试验实施方案
可靠性试验实施方案一、引言。
可靠性试验是对产品在一定条件下的可靠性进行验证和评估的过程，是产品质量保证的重要环节。
本文将针对可靠性试验实施方案进行详细介绍，以期为相关工作提供指导和参考。
二、试验目的。
1. 确定产品在规定条件下的可靠性指标，包括寿命、失效率等；2. 发现产品可能存在的设计、制造、使用等方面的问题，为产品改进提供依据；3. 评估产品在特定环境条件下的可靠性表现，为产品的适用性评价提供数据支持。
三、试验内容。
1. 确定试验对象，明确需要进行可靠性试验的具体产品或零部件；2. 确定试验条件，包括环境条件、工作状态、使用方式等；3. 确定试验方法，根据产品特点和试验目的，选择合适的可靠性试验方法；4. 确定试验指标，包括寿命、失效率、可靠性参数等；5. 确定试验方案，包括试验时间、样本数量、试验过程控制等。
四、试验步骤。
1. 准备工作，确定试验设备、工具、人员等；2. 设计试验方案，根据试验内容和目的，制定详细的试验方案；3. 实施试验，按照试验方案进行试验操作，记录试验数据；4. 数据处理，对试验数据进行分析和处理，得出试验结果；5. 结果评价，根据试验结果，评价产品的可靠性表现，提出改进建议。
五、试验注意事项。
1. 试验过程中要严格按照试验方案和操作规程进行，确保试验数据的准确性和可靠性；2. 注意试验环境的控制，保证试验条件的稳定性和一致性；3. 对试验设备的运行状态进行监测和记录，确保试验过程的可控性；4. 对试验数据进行完整性和一致性的检查，确保数据的可靠性；5. 在试验过程中及时发现问题并进行记录，保留试验过程中的重要信息。
六、试验结果报告。
1. 报告内容，包括试验目的、试验内容、试验方法、试验过程、试验结果等；2. 报告格式，按照相关标准和规范进行报告编写；3. 报告评审，对试验结果进行评审，确保报告内容的准确性和可信度；4. 报告归档，对试验结果报告进行归档管理，确保信息的完整性和可追溯性。
可靠性实施的步骤是什么
可靠性实施的步骤是什么1. 确定可靠性目标在进行可靠性实施之前，需要确定项目或产品的可靠性目标。
可靠性目标应该明确、具体，并且能够与项目或产品的整体目标相一致。
例如，可靠性目标可以是系统运行时间的百分比，或是产品的寿命等。
2. 进行可靠性分析进行可靠性分析是确保项目或产品可靠性的重要一步。
可靠性分析可以通过使用统计数据、模拟实验、故障模式和影响分析等方法来评估和预测系统的可靠性。
以下列点列举了一些常见的可靠性分析方法： - 故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：通过识别可能的故障模式、分析故障对系统的影响以及制定相应的风险控制措施，来评估系统的可靠性。
- 故障树分析（Fault Tree Analysis，FTA）：使用故障树分析方法，确定导致特定系统故障的所有可能的故障模式，并计算系统故障的概率。
3. 设计可靠性控制措施根据可靠性分析的结果，制定相应的可靠性控制措施，以提高系统或产品的可靠性。
这些措施可以包括： - 采用更可靠的组件或材料； - 提高系统的冗余度或备份系统； - 加强系统或产品的维护保养措施； - 设计恰当的故障检测和自动修复机制。
4. 进行可靠性测试在实施之前，需要进行可靠性测试来验证和评估所采取的可靠性控制措施的有效性。
可靠性测试可以使用各种方法，如可靠性试验、可靠性示范、可靠性数据分析等。
以下是一些常见的可靠性测试方法： - 加速寿命试验（Accelerated Life Test，ALT）：通过在短时间内施加高应力，模拟实际使用条件下的故障，以评估系统的寿命和可靠性。
- 应力筛选试验（Stress Screening Test，SST）：在产品出厂前进行一系列环境应力测试，以筛选出潜在的故障件，提高产品的可靠性。
5. 实施可靠性控制措施在经过可靠性测试确认可靠性控制措施的有效性之后，可以开始实施这些措施。
实验室可靠性实验的三个基本流程
实验室可靠性实验的三个基本流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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可靠性实验执行程序
可靠性实验执行程序1. 引言本文档描述了对某个产品或系统的可靠性进行实验的执行程序。
可靠性实验旨在评估产品或系统的稳定性、可持续性和可靠性，以确保其在实际应用中能够达到预期的性能要求。
2. 实验目标通过可靠性实验，我们的目标是评估产品或系统在不同条件下的可靠性表现，并收集关键指标用于评判其可靠性。
实验中我们将重点关注以下方面：- 系统的稳定性：在负载变化、压力测试和异常情况下，系统是否能保持稳定，不出现错误或崩溃。
- 系统的可持续性：系统长时间运行时，是否存在内存泄漏、资源瓶颈等问题，以及对系统性能的影响。
- 系统的可靠性：系统在长时间运行中是否出现数据丢失、功能异常等情况。
3. 实验流程以下是本实验的基本流程：1. 确定实验场景：根据实际应用情境，确定实验场景（例如，高压力负载、异常输入等）。
2. 设计实验方案：基于实验场景，设计实验方案，包括实验的持续时间、负载情况和异常情况等。
3. 设置实验环境：配置实验所需的硬件和软件环境，确保实验能够按照设计要求进行。
4. 收集实验数据：运行实验程序，收集关键指标，如系统响应时间、错误日志、内存使用情况等。
5. 分析实验数据：对收集到的数据进行分析，评估系统的可靠性表现。
6. 优化改进：根据实验结果，针对发现的问题进行优化改进，并重新运行实验以验证优化效果。
7. 总结实验结果：撰写实验报告，总结实验过程、结果和结论。
4. 实验注意事项在进行可靠性实验时，需要注意以下事项：- 安全性：确保实验过程中不会影响到其他关键业务或系统。
- 可重复性：实验应该能够重复运行，以验证实验结果的准确性和一致性。
- 数据隔离：对于涉及到数据的实验，确保实验数据与真实数据隔离，以避免对真实数据产生影响。
5. 实验结果评估与改进基于实验数据和分析结果，可以评估系统的可靠性表现，并针对发现的问题进行优化改进。
实验结果和改进措施可以用于产品或系统的持续改进和优化。
6. 结论可靠性实验是评估产品或系统可靠性的重要手段之一。
可靠性实验执行程序
可靠性实验执行程序1. 引言本文档旨在提供关于可靠性实验执行程序的详细指导。
可靠性实验是一种使用科学方法评估某个产品、系统或过程可靠性的方式。
在执行可靠性实验时，确保按照以下步骤进行操作，从而获得准确的结果。
2. 实验准备在执行可靠性实验之前，应进行充分的实验准备工作，包括以下步骤：- 定义实验目标：明确实验的目的和要评估的可靠性指标。
- 设计实验方案：制定实验步骤和方法，包括所需的测试设备和材料。
- 制定实验计划：列出实验的时间安排和所需的人员资源。
3. 实验步骤在执行可靠性实验时，应按照以下步骤进行操作：1. 准备实验设备和材料。
2. 根据实验方案进行测试设备的校准或准备。
3. 进行实验前的环境条件检查，确保实验环境稳定。
4. 按照实验方案进行实际测试。
5. 记录测试数据和观察结果，同时记录任何发生的异常情况。
6. 分析和处理测试数据，以获得可靠性评估结果。
7. 根据实验目标评估实验结果，并制定后续的改进计划或措施。
4. 实验验证为了确保可靠性实验的准确性和可靠性，应进行实验验证。
实验验证是通过重复实验、对比结果和进行统计分析等方法来验证实验结果的方法。
5. 实验报告根据实验结果，编写可靠性实验报告。
该报告应包括以下内容：- 实验目标和背景- 实验方法和步骤- 实验结果和数据分析- 结论和建议6. 实验风险和注意事项在进行可靠性实验时，务必注意以下风险和注意事项：- 确保操作员具备相关的技术知识和实验经验。
- 遵循相关的安全操作规程，确保实验过程中的人身安全。
- 控制实验环境的变量，并记录任何可能影响实验结果的因素。
- 确保测试设备和材料的正常工作和状态。
- 在实验过程中及时处理任何异常情况，以避免对实验结果的影响。
结论通过实施本文档中所描述的可靠性实验执行程序，您将能够准确评估产品、系统或过程的可靠性。
遵循上述步骤和注意事项，能够最大程度地控制实验的可靠性，并获得准确可靠的评估结果。
产品可靠性测试流程_车企
产品可靠性测试流程_车企车企产品的可靠性测试流程是指通过一系列测试来评估和验证新车型的可靠性和耐用性。
这些测试旨在确定车辆在长时间使用和各种工况下是否能够稳定运行，评估车辆的质量和安全性能。
以下是车企产品可靠性测试流程的详细步骤。
第一步：需求分析在进行可靠性测试之前，车企需要明确产品的可靠性目标和需求，包括车辆的年行驶里程、寿命、可靠性指标等。
同时还需要确定测试所需的资源（人力、设备、环境等），以及测试的时间和预算限制。
第二步：测试计划根据需求分析的结果，制定详细的测试计划。
测试计划应包括测试的范围、目的、方法、时间表和所需资源等内容。
同时需要确定测试场地和条件，并制定测试流程和指导文件，以确保测试的可靠性和一致性。
第三步：可靠性测试指标制定车企需要制定一系列可靠性测试指标，以评估车辆在各种条件下的性能和可靠性。
这些指标可以包括故障率、平均维修时间、故障间隔时间等。
同时还需要定义测试过程中所需的故障和故障模式。
第四步：环境适应性测试环境适应性测试是对车辆在各种环境条件下的耐久性、稳定性和安全性能的评估。
这包括对车辆在不同气候条件下的耐寒性、耐热性、耐湿性等测试，以及对车辆在高海拔、沙漠、高温、低温等恶劣环境下的性能表现评估。
第五步：车辆性能测试车辆性能测试是对车辆各项性能指标的评估，包括动力性能、操控性能、制动性能、悬挂性能等。
这些测试可以通过在专门的测试场地进行，如试验场等。
第六步：可靠性试验可靠性试验是对车辆在长时间和大负荷运行下的性能和可靠性进行评估。
这包括长时间行驶试验、高速行驶试验、爬坡试验、制动试验等。
这些试验模拟了车辆在实际情况下的使用状态，以评估车辆在长时间使用和各种工况下的耐久性和可靠性。
第七步：故障模式识别在可靠性测试过程中，车企需要对车辆故障进行模式识别和分析。
通过对故障数据的搜集和分析，可以识别出故障发生的规律和原因，并对车辆进行优化改进。
第八步：可靠性评估和验证在所有测试完成后，车企需要对车辆进行可靠性评估和验证。
可靠性试验作业流程说明
可靠性试验作业流程说明一、引言二、试验准备1.确定试验目标和指标：明确试验的目标、试验的指标以及需要评估的可靠性参数。
2.选择试验方法和试验设备：根据产品性质和试验目标选择合适的试验方法和试验设备，例如加速寿命试验、可靠性增长试验等。
确保试验设备符合相关标准和要求。
3.制定试验计划：根据试验目标和试验设备，制定试验计划，包括试验方案、试验内容、试验环境、试验样品数量等。
4.准备试验样品：根据试验计划准备试验样品，确保样品能够代表整个产品群体，并满足试验要求。
5.确定试验环境：根据试验计划确定试验环境条件，包括温度、湿度、振动等。
三、试验操作1.进行试验前的检查：确保试验设备和试验环境符合要求，并进行相应的校验和调整。
2.进行试验：按照试验计划进行试验操作，包括设置试验参数、放置试验样品、记录试验数据等。
3.进行定期检查和维护：在试验过程中进行定期检查和维护试验设备，确保其正常运行。
同时，对试验样品进行定期检查，记录并处理异常情况。
4.记录试验数据：及时记录试验过程中的各种数据，包括试验条件、试验时间、试验结果等。
同时，记录异常情况和相应的处理措施。
四、试验分析和评估1.数据分析：对试验数据进行统计和分析，包括计算可靠度指标、绘制可靠度曲线等。
2.参数评估：根据试验结果对产品的可靠性参数进行评估和估计。
3.结果评估：根据试验结果和评估参数，评估产品的可靠性性能是否符合要求。
5.编制试验报告：编制试验报告，包括试验目的、试验过程、试验结果及分析、评价和建议等内容。
六、总结和改进根据试验结果和评估，总结试验过程中的经验和教训，并提出改进意见和措施。
同时，对报告和试验流程进行审查，以提高试验的可靠性和效率。
七、结论以上就是可靠性试验作业的流程说明。
通过制定详细的试验计划、准备试验样品、进行试验操作和进行试验分析和评估，能够有效评估产品的可靠性性能，为产品的可靠性设计和改进提供重要依据。
有关人员应按照流程执行，并不断改进和完善试验流程，以提高可靠性试验的效果和效率。
第三章_可靠性试验的实施过程2012【可靠性与系统工程学院课件】
2020年8月30日 北京航空航天大学
27
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9
型号
2020年8月30日 北京航空航天大学
**系统组成
名称
显示器 显示处理计算机
显示控制板 航向航道控制板 多功能显示控制板
转换控制板 集中控制板 导航方式控制板 数据传输卡
数量
参加试 验数量
5
2
2
稳瞄夹具
51
2020年8月30日 北京航空航天大学
引信夹具
52
制导舱夹具 2020年8月30日 北京航空航天大学
53
火控系统夹具 2020年8月30日 北京航空航天大学
54
典型产品夹具测试控制谱 2020年8月30日 北京航空航天大学
55
某飞行仪表系统夹具 2020年8月30日 北京航空航天大学
2020年8月30日 北京航空航天大学
37
绘制
故
输 入 主 要 信
定 义 系 统
功能 框图
和可 靠性 框图
息
障
模 式
影 响
分 析
危
害
输出
性
结果
分
析
（输入） （准备）
（FMEA） （CA） （输出）
FMECA分析程序的基本步骤
2020年8月30日 北京航空航天大学
38
产品名称 电液伺服阀
代码 a1 a2 a3 a4 a5
24
可靠性试验的试验程序应包括以下内容：
1. 编写试验程序的目的；2. 适用范围；3. 引用标准和文件；
4. 受试系统的说明及要求（包括受试产品组成单元清单 ，拟安排试验的单元清单、功能、最近的技术状态以 及获准的更改、偏离、超差的说明或图样目录，是否 有预防性维护以及维护内容）；
可靠性强化试验
可靠性强化试验(RET)是一种采用加速应力的可靠性研制试验,目的是从根源上防治产品的潜在缺陷,快速提高产品的固有可靠性,也使产品耐环境能力得到提高。
在可靠性强化试验中，快速温变循环是常用的强化试验。
通过下图可以表明快速温变循环强化试验剖面。
一个完整的快速温变循环包括从室温开始、下降、低温下限保温、上升、高温上限保温、下降、到室温停止、最后检测。
温度上下限：为使缺陷发展为故障所需的循环数最少，应选择最佳的上下限温度值。
通常，上下限采用高温工作极限减5℃为上限，低温工作极限加5℃为下限，或采用不超过产品破坏极限的80%为上下限。
温变率：下降或上升的温度变化率以复杂的方式影响试验强度，也影响试验时间，从而影响试验费用。
温度变化率一般在15℃/min到60℃/min之间。
上下限温度保持时间：包括元器件（零部件）温度达到稳定所需时间和在上下限温度浸泡时间。
由于循环主要考核产品耐受温度变化率的程度，而不是高低温极限，所以受试产品在上下限温度保持时间通常为10～20分钟，一般不超过30分钟。
温度循环次数：为了节约试验费用，循环次数不易太多。
当温变率为30℃/min时，试验循环次数一般不超过6次，如果试件在5～6个循环内还未出现故障，则应考虑增大温度变化率，重新开始试验。
在可靠性强化试验中，振动步进应力试验也是常用的强化试验。
通过下图可以表明振动步进应力试验剖面。
起始振动g值一般取1至5Grms。
第一段横线是每步振动驻留时间，一般5至10分钟。
关于功能性能测试，有条件的可以连续监测，无条件的可以振动后进行检测。
每个台阶的高度是步长，开始前两步的步长可以大一些，如5Grms，后面的步长小一些，如1Grms。
这个绿色的横线是工作极限，是怎么找到的呢？当在B台阶监测/检测到性能异常时，则恢复到前面的A台阶振动并检测，若性能正常，则A台阶就是工作极限。
这个红色的横线是破坏极限，是怎么找到的呢？经过几步检测后，当在C 台阶监测/检测到性能失效（注意不是异常）或结构损坏时，则恢复到前面的A 台阶振动并检测，若性能失效，则停止振动并检测，若性能仍失效，则C台阶就是破坏极限。
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受试产品故障处理
当受试产品在可靠性强化试验中出现异常或故障时，故障处理应按以 下的规定进行： 故障发生后，注意保护故障现场，故障定位后应尽量利用试验现场条件 验证定位的正确性； 现场人员应将故障现象、发现时机、试验应力等详细记录在相应的测试 记录表和故障记录表中； 应充分利用试验现场条件对受试产品进行故障分析、定位和修复；如果 现场无法对故障件采取措施，则可更换备件继续试验； 如果为元器件故障，则必须对故障元器件进行失效分析，找出元器件失 效机理，和失效原因，为合理使用元器件或改进设计提供依据，并落实 纠正措施和进行验证； 如果为其他故障，应认真分析原因、故障定位、采取纠正措施和进行验 证。
29
破坏在A台阶出现功能或性 能参数不正常，则恢复至产品规范规定值上限值（或下限值）， 若受试产品功能或性能参数仍不能恢复正常，则A台阶为受试产 品的破坏极限。
破坏极限 destruct limit，DL 产品的—个或多个工作状态不再满足技术条件要求，但应力恢复至产品规范规定 值上限值（或下限值）后，产品也不能恢复正常工作的应力强度值（硬故障）， 破坏极限可分为工作极限上限（upper operating limit, UOL）和工作极限下限 （lower operating limit, LOL），对于振动试验，破坏极限只有上限值。
故障 处理
试验设备故障
受试样品故障
故障纪录 试验设备故障 排除 受试样机性能 测试 故障 稳定？ N
修复？ N
对样机有影响？
Y
继续观察
Y
故障分析定位
更换设备 Y
排除影响
现场可修 复/纠正？
N
Y N 故障修复/纠正措施
更换备件 继续试验？
N
试验设备 状态检查完好
故障分析和纠正措施纪录
Y
试验状态确认
提前结束/终止？
可靠性强化试验实施流程
GB/T 29309-2012 电子电工产品加速应力试验规程高加 速寿命试验导则 IEC 62500 Process management for avionics – Defining and performing highly accelerated tests in aerospace systems – Application guide(航空电子设备高加速试验 应用指南)
100℃
310电源模块 异常
可靠性强化试验 一般试验步骤
min 常温
-85℃
综合应力试验
100℃ 常温
电应力
上限制 标称值 下限值 1
通 电 测 试
通 电 测 试
通 电 测 试
通 电 测 试
通 电 测 试
5
通 电 测 试
通 电 测 试
通 电 测 试
通 电 测 试
通 电 测 试
min
3 2 4
振动步进试验
N
继续试验
Y 样机返所
试验结束、终止
工作极限的确定 可靠性强化步进应力试验过程中，受试产品任一功能或性 能参数在超过某应力强度下出现不正常，但恢复至受试产品规范 规定值上限值（或下限值），其功能或性能参数恢复正常，则该 应力强度为受试产品的工作极限值。
工作极限 operating limit，OL 产品的一个或多个工作状态在超过某应力强度后不再满足产品技术条件要求， 但应力恢复至产品规范规定值上限值（或下限值）后，产品仍能恢复正常工作的 应力强度值（软故障），工作极限可分为工作极限上限（upper operating limit, UOL）和工作极限下限（lower operating limit, LOL），对于振动试验，工作 极限只有上限值。
当受试产品出现异常或故障时，应详细记录出现故障时施加 的应力，故障现象描述，现场对故障的分析、采取的措施及 效果；
2、详细要求
1 试验前应具备条件 2 试验过程要求
3 试验后工作要求 4 回归验证试验
编制试验大纲（方案） 可靠性强化试验大纲（方案）是产品进行可靠性强化试验 的依据。可靠性强化试验前应根据产品特点编制可靠性强化试 验大纲，大纲至少应包含以下内容： 试验目的；适用范围；引用标准和文件；受试产品的说明（包 括产品的组成、功能、性能、技术状态、数量等）；试验设备 及检测仪器的说明和要求；试验方案；试验条件；性能、功能 的检测要求（包括检测项目、内容、方法等）；故障判据、故 障分类和故障统计；试验数据的收集、记录和处理的要求；组 织机构及试验管理的规定；结束标志；其它等。 （可根据具体产品的特点对上述内容进行剪裁）
试验前受试产品检测 受试产品在试验设备中安装完毕后，应进行常温条件 下的通电试验，其功能和性能应符合技术指标要求，作为 试验期间和试验结束后功能和性能比较的基准。
可靠性强化试验前准备工作
为保证试验顺利进行，并获得良好的试验效果，正式 试验前应完成以下工作：
1） 调查受试产品的热分布情况（包括非接触式测试和接 触式测试），为可靠性强化试验温度传感器的布置提供依 据；
2） 对受试产品进行三个方向的振动响应调查，了解受试 产品内部振动响应情况，为受试产品可靠性强化试验振动 传感器的布置及故障定位提供参考； 3） 受试产品安装时，尽可能将受试产品暴露在自由流通 的空气中（如使用专用温度试验夹具等）；
可靠性强化试验前准备工作
4） 温度试验前，应根据温度调查的结果在发热较大的元 器件（如功率器件）或重要部位安装温度传感器；对于安 装传感器有绝缘要求的部位，应采取绝缘措施； 5） 振动试验前，在条件允许的情况下将振动测量传感器 安装在受试产品振动响应幅值较大处（或其附近），对于 安装传感器有绝缘要求的部位，应采取绝缘措施； 6） 为确保可靠性强化试验能够按照试验大纲的要求顺利 实施，规范可靠性强化试验的过程控制和管理，确保可靠 性强化试验质量，应制定受试产品的可靠性强化试验程序。
故障分类 可靠性强化试验期间发生的故障，分为关联故障和非关联 故障。 1）关联故障 受试产品在可靠性强化试验中出现的由于设计不当、生产工艺选 用不当和元器件选型不当等原因造成的故障，是判断受试产品环 境应力极限值的依据，关联故障包括： 零部件和元器件设计、制造、选用不当引起的故障； 软件错误引发的故障； 未证实的故障(指无法重现或尚未查清原因的故障)。
温度应力 按照可靠性强化试验大纲和相关规定操作可靠性试验温度 控制设备，并对温度应力连续监测，以确保温度应力的施加符 合可靠性强化试验大纲要求。可靠性强化试验温度控制设备应 设置超温报警，并连续记录（或打印）温度数据（或运行曲 线）。
振动应力 按照可靠性强化试验大纲和相关规定操作可靠性试验振动 控制设备，并对振动应力连续监测，以确保振动应力的施加符 合可靠性强化大纲要求。可靠性强化试验振动控制设备应设置 控制超差报警，并连续记录振动数据（或运行曲线）。
10min
5min
5min
5min
5min
5min
5min min
电应力
通电测试 min
8
应力极限信息
试验前准 备工作
温度步进 应力试验 阶段
快速温度 变化试验 阶段
振动步进 应力试验 阶段
综合环境 试验阶段
故障分析
回归验证 试验
应力极限信息
9
可靠性强化试验设备要求 用于实施可靠性强化试验的试验设备需满足可靠性强化
高温步进试验
温度℃
105℃ 100℃ 95℃ 90℃ 85℃ 80℃ 75℃ 70℃ 60℃
温度℃ 常温
低温步进试验
350浪涌 抑制器 故障
-45℃ -55℃ -60℃ -65℃ -70℃ -75℃ -80℃ -85℃ -90℃ 通电启动三次 电应力
350 X轴 输出为零
50℃
电应力
快速温变试验
温度（℃）
试验对温度和振动的要求，并具备进行综合应力试验的能
力。同时，经计量合格并在有效期内。 检测仪器仪表要求 可靠性强化试验所用检测仪器仪表经计量合格并在有效 期内，测试精度符合规定的要求。
要求 提交可靠性强化试验的受试产品通常为研发、设计或试产 阶段的产品，应能代表产品的预期功能、性能设计指标、 元器件质量和工艺水平等。 数量 为保证可靠性强化试验的连续性及代表性，受试产品数量 一般不少于3台（套）。 安装要求 受试产品应直接刚性安装在振动台上，并尽量使振动和温 度应力能有效地传递到受试产品内部。
可靠性工程师和制造工程师作为试验工作组的成员，在可 靠性强化试验过程中提供专业建议。
受试产品状态
提交可靠性强化试验的受试产品应能代表产品的预期 功能、性能设计指标、元器件质量和工艺水平等。
试验设备、测试仪器仪表状态检查
检查所有用于可靠性强化试验的试验设备、测试仪器 仪表均处于计量合格有效期内，经试运行满足试验条件的 要求。
可靠性强化试验工作组 为保证试验顺利进行，并获得良好的试验效果，进行可靠 性强化试验前应成立试验工作组。试验工作组应包括产品的设 计工程师、制造工程师、可靠性工程师和试验工程师等。
设计工程师将协助选定受试产品的功能测试项（包括确定 有助于激发缺陷的附加工作应力等）；
设计工程师及制造工程师在受试产品失效分析及产品改进 过程中提供技术支撑； 试验工程师负责试验条件保障，并按照大纲的规定施加应 力；
31
试验记录 录。
可靠性强化试验应通过相应的试验表格对试验过程进行记
1） 受试产品在整个试验过程中所出现的任何异常状态应加以记 录，且应分析是否能通过改变设计来消除这些缺陷，使产品的工 作极限及破坏极限提高，而达到提高健壮性的目的。记录应包括：
试验日期、试验地点及参试人员； 重要的试验内容和试验数据；
故障分类 可靠性强化试验期间发生的故障，分为关联故障和非关联 故障。 2）非关联故障 非关联故障不作为判断受试产品环境应力极限值的依据，非关联 故障包括：