框架柱加固方案

目录

一、编制依据 (2)

二、工程概况 (2)

三、施工要求 (5)

四、增大截面加固施工工艺 (6)

五、安全保证措施 (10)

六、成品保护 (12)

七、附表 (13)

宝地·太阳广场框架柱加固方案

一、编制依据

《混凝土结构加固构造》13G311-1

《砼结构加固技术规范》GB50367-2013

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

《建筑施工模板安全技术规范》JGJ62-2008

钢筋工程参国家标准11G101-1

设计变更图纸：

二、工程概况

根据设计变更，框架柱需进行加固处理。本工程针对框架柱进行加固。通过增加柱截面积的方式，对框架柱进行加固处理。详见下图：

新增纵筋与梁相交做法新增纵筋与梁平齐时做法

三、施工要求

1、材料要求：

混凝土：C50微膨胀细石混凝土，所掺的粉煤灰应为Ⅰ级灰，且烧失量不应大于5%。

钢筋：HPB300级钢筋，HRB335级钢筋，HRB400级钢筋。

植筋胶：应符合国际标准。

2.构件进行加固前，应先将原结构构件除其自重外进行卸荷。

3.新旧混凝土结合处,应凿去结合面风化酥松层,碳化锈裂层及严重油污层,直至完全露出坚实基层为止,在此基础上将原有混凝土应凿毛,清洗干净,并在新混凝土浇灌前,涂刷界面胶。

4.新加大截面处柱纵筋两端应与原结构可靠连接，下端应深入基础并应满足锚固要求,上端应穿过楼板与上层柱脚连接或在屋面板处封顶锚固。由于该加固设计纵筋与梁及柱帽相交，故相交部位采用上下植筋技术锚固于梁中，且满足植筋边距、间距与深度的要求，楼板处采用开孔穿筋保证上下纵筋可靠连接。

5.新增柱纵筋植筋锚固深度为10d.

6.植筋要求：

6.1植筋时不得伤及原有构件主筋及箍筋。

6.2本工程植筋的化学粘合剂的防火性能应符合国际标准,植筋胶满足A级胶标准要求,植入长度须满足钢筋受拉要求。

6.3植筋前先探测原结构钢筋位置,不得破坏原结构主筋。植筋部位若原结构有缺陷应补强或加固后方可植筋。

6.4植筋时,其钢筋宜先焊后植；若有困难而必须后焊,其焊点距基材混凝土表面应大于15d,且应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分的根部。

6.5固化：在现时温度下锚固胶10～15分钟即可凝胶，24小时后，完全固化，即可施工。

6.6检验：在胶完全固化三天后，可对所植钢筋进行现场拉拔抽检，（自检或由质检部门均可）。若抽检则取锚件设计值，不得拉到钢筋屈服值，因锚件还要利用；若模拟试验则拉到钢筋屈服值或锚件极限荷载。测试结果只要达到或超过设计值，锚件洞口无明显变化，锚件位移很小，视为合格。

6.7、植筋前应保证周边混凝土的干燥。

四、增大截面加固施工工艺

混凝土构件增大截面加固施工工艺流程如下图所示。

增大截面加固施工流程图

1、测量放线

根据设计图纸要求，施测混凝土柱增大截面尺寸，及梁上植筋位置、柱主筋位置、植筋部位梁主筋位置及各箍筋位置的布置线。

2、钢筋表面处理

对钢筋进行打磨除锈处理，然后用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。

3、混凝土基层表面处理

对柱角部混凝土进行凿除，露出原有箍筋，尺寸保证满足单面(双面）焊接长度及焊接工作面；对原混凝土构件的新旧结合面进行剔凿，去除结合面风化酥松层,碳化锈裂层及严重油污层,直至完全露出坚实基层为止（约为20mm),柱角每边凿深200*200mm,然后用无油压缩空气除去粉尘，在此基础上将原有混凝土应凿毛,清洗干净,并在新混凝土浇灌前,涂刷界面胶。剔凿前应先对增大构件截面外边线（与其他构件相连部位）弹线，沿线用切割机切至原结构件混凝土下约10mm深，然后剔凿原结构加大截面的结合部位，避免剔凿时混凝土崩裂豁缺伤及非加大截面而增大支模难度，同时减少修复工作。剔凿后垃圾运出场

外，运距5公里。

4、植筋

4.1植筋时钢筋下料准确，纵向钢筋采用直螺纹连接方法，钢筋接头按照要求进行错开。

钢筋下料时必须按照图纸要求，严格根据图纸及规范下料。

4.2现场清理：将需要植筋部位的现场清理干净，并保持周边混凝土的干燥。

4.3钢筋处理：锚固用钢筋必须做好除锈清理，除锈长度大于锚固长度5cm左右，锚固用钢筋的型号、规格要严格按图纸设计要求选用；用铜丝刷将除锈清理高度范围内的钢筋表面打磨出光泽；

4.4钻孔

由专业人员接通电源，检查、调试机具；选用与埋筋匹配的钻头进行钻孔，其孔径应略大于钢筋直径，孔深应为埋筋直径的10d。核心区梁处钻孔应保证贯通孔与梁截面垂直且位置正确。

4.5清孔

钻孔后应用钢刷清除孔内疏松层，然后用空气压缩机吹净孔内灰尘，确保孔洞清洁无灰尘，清孔时应将干净的孔用棉纱封住，防止造成二次污染，从而提高工程效率。

4.6孔烘干

孔内必须烘干，避免影响植筋质量。

4.7结构胶调制：

每次使用前检查包装桶内有无沉淀，按照一定比例充分搅拌。

4.8灌胶：

结构胶充分搅拌均匀后注入孔内，以孔内盛满即可。

4.9植筋：

将钢筋植入指定部位。将植筋胶按规定量的药剂注入孔内（约2/3孔深），再将钢筋缓慢地旋入洞中,钢筋插入后应有少许药剂渗出,确保药剂密实。

将所植钢筋除去铁锈的一端缓慢插入孔内，边插入边转动，达到植入深度及洞底，临时校正、固定、静置，在胶固化前禁止扰动锚固件，以免影响锚固效果。

5、钢筋连接绑扎

钢筋绑扎时必须注意保护层的控制，植筋前根据成孔的情况对钢筋进行调整。

5.1、钢筋单面焊（双面焊）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤,接头区域不得有裂纹。咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸偏差必须符合规范要求。横向咬边深度不大于0.5mm，在长2d焊缝表面上的气孔个数不多于2个、夹渣面积不大于6mm2。焊缝余高不得大于3mm。

5.2、直螺纹连接时应对底部及上部植筋部位进行固定，保证不对植筋部位造成破坏

5.3、穿梁U型箍筋应一头不做弯头，待穿过后采用扳手二次弯曲成型。

5.4、U型箍筋与原有柱箍筋焊接前，主筋植筋处应采取冰水加毛巾进行覆盖保护

5.5、焊接完成及直螺纹完成后应按批次现场制作试拉件进行检测

6、支设模板

6.1、支模前，底部及上部、中间部位应设置定位筋，保证合模板时正确放置及避免破坏加固钢筋。

6.2、木方及模板均应提前进行加工，保证边沿平直。柱模板采用厚度为15mm九夹板，次龙骨采用50×100方木（一面刨直压光后保证50*80），间距为200mm，主龙骨加固均采用48×3.5钢管，间距为400mm，双向使用Φ16对拉螺栓，用螺母加10mm厚垫板紧固。外侧应设置钢管斜撑。沿高度方向1.5m设置。

6.3、模板安装前应逐块检查，发现模板有变形、翘曲修正达到使用标准后方可安装。并在楼面、墙面上弹出模板安装控制线，控制柱位置正确及柱垂直。模板安装时应先安装校正阴阳角模，后安装柱面模板。模板与楼面接触面必须找平平整，并防止漏浆。

6.4、在模板安装前，模板应认真清理，为工人配备水桶、扁铲、滚子棉丝等，拆出的模板用专用扁铲清除干净，用拖布棉丝擦干净，均匀涂刷油性脱模剂，干燥后入模，脱模剂涂刷