车螺纹进刀深度计算公式

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螺纹的加工与计算

螺纹的加工与计算2007-10-14 07:48:35| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅车牙的计算∙ 例题：车制外牙3/4"-10UNC 20mm 长∙车牙的程式螺纹切削（G32）∙ 除了等导程直螺纹外，斜螺纹和涡形螺纹亦能用G32指令切削。

∙ 以下列指令切削螺纹，导程以数字接在位址F 后面来指定。

F 轴向导程G32 X(终点座标) Z(终点座标) F(导程)m33x2的螺纹请师傅说清楚点最好帮忙编出程序急要用G76 我会用G92G0 X ZG92 X Z R FXXXXXXXX 最后一刀是螺纹小径F 是螺距Z 是螺纹终点R 是螺纹终点到螺纹起点的X向增量值是车锥螺纹用的车普通螺纹时可以不用问题补充：谢谢了但是还有好多不明白的希望傅说清楚点P牙深和Q最大切深Q最小切深在编程应该怎样去编或者说应该怎么去算01退尾量有是什么/G0 X35 Z5G76 P010160 Q100 R0.1G76 X..Z ..P1083 Q500 R0 F2G76用法格式：G76 P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）；G76 X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（△d）F（I）；X：螺纹终点X 轴绝对坐标（单位：mm）；U：螺纹终点与起点X 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；Z：螺纹终点Z 轴的绝对坐标值（单位：mm）；W：螺纹终点与起点Z 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；P(m)：螺纹精车次数00～99 (单位：次) ，m 代码值执行后保持有效，并把系统数据参数NO.057的值修改为m。

未输入m 时，以系统数据参数NO.057 的值作为精车次数。

在螺纹精车时，每次的进给的切削量等于螺纹精车的切削量 d 除以精车次数m。

P(r)：螺纹退尾长度00～99（单位：0.1×L，L 为螺纹螺距），r 代码值执行后保持有效，并把系统数据参数NO.019 的值修改为r。

未输入r 时，以系统数据参数NO.019 的值作为螺纹退尾宽度。

螺纹计算

以外螺纹为例，普通螺纹的小径与其公称直径之间存在如下关系：d1=d﹣1.0825P，标准螺纹牙深为L=5/8H=0.5412P；数控车削中多使用机夹刀具和机夹刀片，其中机夹刀片存在刀尖圆弧半径R值，R值在车削中对螺纹牙深有影响，如图2所示，h=R，外螺纹牙顶到标准三角形底的尺寸是
K=7/8H=0.7578P，因此数控车削普通螺纹牙深计算公式为L′=K﹣h
=0.7578P﹣R，此时车出的牙底宽度不是P/4，也不是一个平面，而是以R为半径的中心角为90°的一段圆弧。

目前使用的数控机加工类教材对外螺纹牙深计算公式并不统一，多以0.6495P 作为牙深，其中参数0.6495应该来自于普通螺纹中径计算公式，d2=d﹣2×3/8H=d﹣0.6495P，综上所述，这个牙深计算方法应用于数控车削普通螺纹
是错误的，在实践中证明也完全不可行，应当及时更正。

车螺纹

例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6

螺纹车削指令

2、进刀方式在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度按常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表给出。
五、螺纹车削复合循环指令G76
1、格式 G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R (d) G76 X Z R (i) P (k) Q (d) F(f)
三、常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表
米制螺纹
螺距牙深 1次背吃刀量及切削次数 2次 3次 4次 5次 1.0 0.649 0.7 0.4 0.2 1.5 0.947 0.8 0.6 0.4 0.2 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4
0.678 0.904
2次
3次 4次
0.4
0.16
0.6
0.3 0.11
0.6
0.5 0.14
0.6
0.5 0.3
0.6
0.6 0.4
0.7
0.6 0.4
0.7
0.6 0.5
5次
6次 7次
0.13
0.21
0.4
0.16
0.5
0.4 0.17
G32 编程举例 1
例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。
1
G76 编 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 举例 2

自动车床螺纹计算公式

自动车床螺纹计算公式一、挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mmM6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mmM6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm二、一般英制丝攻之换算公式：1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30）1/4×25.4＝6.35(牙径)25.4÷30＝0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846例2：（3/16-32）3/16×25.4＝4.76(牙径)25.4÷32＝0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79三、一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24)3÷8×25.4＝9.525(牙外径)25.4÷24＝1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058四、美制牙换算公制牙公式：例：6-326-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.1380.138×25.4＝3.505（牙外径）25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.6351、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为：M3.505－1/2×0.635＝3.19那么6-32他内孔径应为3.192、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径例1：M6×1.0M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05五、压牙外径计算简易公式：1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)七、压花外径深度（外径）外径÷25.4×花齿距＝压花前外径例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.13八、多边形材料之对角换算公式：1．四角形：对边径×1.414＝对角径2．五角形：对边径×1.2361＝对角径3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径公式2： 1．四角：对边径÷0.71＝对角径2．六角：对边径÷0.866＝对角径九、刀具厚度（切刀）：材料外径÷10+0.7参考值十、锥度的计算公式：公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值公式2：简易（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数。

螺纹加工之切削计算公式

螺纹加工之切削计算公式什么是螺纹？螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋线。

螺纹的主要功能是：•通过组合内螺纹产品和外螺纹产品形成机械连接。

•通过将旋转运动转换为线性运动传递运动，反之亦然。

•得到机械优点。

螺纹牙型和术语螺纹牙型确定螺纹的几何形状，包括工件直径 (大径、中径和小径)；螺纹牙型角；螺距和螺旋角。

螺纹术语1.牙底–连接两个相邻螺纹牙侧的底部表面。

2.牙侧–连接牙顶和牙底的螺纹侧表面。

3.牙顶–连接两个牙侧的顶部表面。

P = 螺距，mm或每英寸螺纹数 (t.p.i.)ß = 牙型角ϕ = 螺纹螺旋升角d = 外螺纹大径D = 内螺纹大径d1 = 外螺纹小径D1 = 内螺纹小径d2 = 外螺纹中径D2 = 内螺纹中径中径，d2 / D2螺纹的有效直径。

大约在大径和小径之间一半的位置处。

螺纹的几何形状基于螺纹中径 (d, D) 和螺距 (P) ：工件上沿着螺纹从牙型上的一点到相应的下一点的轴向距离。

这也可以看作是从工件绕开的一个三角形。

定义vc = 切削速度 (m/min) ap = 总的螺纹深度 (mm) nap = 总的螺纹深度 (mm) t.p.i. = 每英寸螺纹数进给量 = 螺距普通螺纹牙型适用于机械工业所有领域的一般性用途V型60°V型55°公制 (MM)UN燃气、水和污水的管道配件和连接件惠氏螺纹 (WH)NPT (NT)蒸汽、燃气和水管的管螺纹BSPT (PT)NPTF (NF)食品和消防行业的管连接件圆形 (RN)航天航空用螺纹MJUNJ (NJ)传动装置的螺纹梯形 (TR)ACME (AC)STUB-ACME (SA)油气API 60°V-0.038R、V-0.040 V-0.050API圆形60° (RD)API偏梯形 (BU)公式采用进刀量连续递减方式时，每次走刀进给量的计算公式。

示例：工况___________________________外螺纹加工螺距： 1.5 mmap： 0.94 mmnap： 6次走刀计算___________________________结果__________________________ 第1次走刀，进给量= 0.23 mm第2次走刀，进给量0.42 - 0.23 = 0.19 mm第3次走刀，进给量0.59 - 0.42 = 0.17 mm第4次走刀，进给量0.73 - 0.59 = 0.14 mm第5次走刀，进给量0.84 - 0.73 = 0.11 mm第6次走刀，进给量0.94 - 0.84 = 0.10 mm。

车螺纹的步骤与方法

车螺纹的步骤与方法 Final revision by standardization team on December 10, 2020.车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小。

螺纹外径D=公称直径—2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。

4）牙深高度（切削深度）：h1=2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。

调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。

注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。

吃刀深度控制，粗车时t=~，精车时tく。

六、螺纹的测量：1、单向测量法：1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产：1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

普通三角螺纹加工尺寸的计算[整理版]

普通三角形螺纹加工尺寸的计算驻马店高级技工学校—王俊荣摘要：螺纹加工中比较重要的是尺寸的计算，只有正确的计算才能加工出合格的螺纹。

因为三角形螺纹的牙型比较小，加工时由于车刀的挤压使牙型外胀，还有螺纹刀刀尖不是削平的梯形，而是圆弧形的，所以有必要把理论尺寸和实际加工尺寸之间的关系讲明白，让螺纹的加工变得更准确。

关键词：三角形螺纹牙型高度总的背吃刀量多线螺纹加工我们在加工螺纹时螺纹尺寸的计算十分重要，特别是螺纹理论尺寸与实际加工尺寸的不同给学生的学习带来很多困难，三角形螺纹加工尺寸的计算是加工三角形螺纹的重要部分，只有掌握正确的计算方法，才能加工出合格的产品。

一、普通三角形螺纹的基本牙型普通三角形螺纹的基本牙型如图1所示，各基本尺寸的名称如下：图1 普通三角螺纹基本牙型D—内螺纹大径（公称直径）；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径；d2—外螺纹中径；D1—内螺纹小径；d1—外螺纹小径；P—螺距；H—原始三角形高度。

三角形螺纹的基本尺寸有：1、牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。

普通三角形螺纹α=60o，2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。

3、导程P h在同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。

4、牙型高度：外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平，外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。

h1=H-H/8-H/4=5/8H=0.5413P5、大径：d=D(公称直径)6、中径：d 2=D2= d -2×3/8H=d -0.6495P7、小径：d 1=D1= d -2×5/8H= d -1.0825P二、加工普通三角形外螺纹前螺杆直径和加工时吃刀深度的计算。

1、M20的外螺纹，公称直径是大径20，高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹外圆的直径，应比螺纹大径小，当螺纹螺距为1.5～3.5时，外径一般可以小0.2～0.4。

普通三角螺纹加工尺寸的计算

普通三角螺纹加工尺寸的计算(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--普通三角形螺纹加工尺寸的计算驻马店高级技工学校—王俊荣摘要：螺纹加工中比较重要的是尺寸的计算，只有正确的计算才能加工出合格的螺纹。

三角形螺纹的基本尺寸有：1、牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。

普通三角形螺纹α=60o，2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。

3、导程P h在同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。

4、牙型高度：外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平，外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。

h1=H-H/8-H/4=5/8H=5、大径：d=D(公称直径)6、中径：d 2=D2= d -2×3/8H=d7、小径：d 1=D1= d -2×5/8H= d二、加工普通三角形外螺纹前螺杆直径和加工时吃刀深度的计算。

1、M20的外螺纹，公称直径是大径20，高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹外圆的直径，应比螺纹大径小，当螺纹螺距为～时，外径一般可以小～。

常用数控加工计算公式和最全螺纹标准

国际标准一、挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm二、一般英制丝攻之换算公式：1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30）1/4×25.4＝6.35(牙径)25.4÷30＝0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846例2：（3/16-32）3/16×25.4＝4.76(牙径)25.4÷32＝0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79三、一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24)3÷8×25.4＝9.525(牙外径)25.4÷24＝1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058四、美制牙换算公制牙公式：例：6-326-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.1380.138×25.4＝3.505（牙外径）25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 1、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为：M3.505－1/2×0.635＝3.19那么6-32他内孔径应为3.192、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径例1：M6×1.0M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05五、压牙外径计算简易公式：1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)七、压花外径深度（外径）外径÷25.4×花齿距＝压花前外径例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.13八、多边形材料之对角换算公式：1．四角形：对边径×1.414＝对角径2．五角形：对边径×1.2361＝对角径3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径公式2：1．四角：对边径÷0.71＝对角径2．六角：对边径÷0.866＝对角径九、刀具厚度（切刀）：材料外径÷10+0.7参考值十、锥度的计算公式：公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值公式2：简易（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数UNC：统一粗牙螺纹5/16：螺纹公称尺寸，单位为英寸18：螺距为1/18，即每英寸18牙3A：公差等级，三级，外螺纹（B为内螺纹）R.H：右旋普螺纹与英制螺纹有何区别？公制螺纹用螺距来表示，美英制螺纹用每英寸内的螺纹牙数来表示，这是它们最大的区别，公制螺纹是60度等边牙型，英制螺纹是等腰55度牙型，美制螺纹60度。

螺纹底孔深度计算公式

因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响车牙最高转速 N = 4000/ P
刀座快速移动加减速的影响
普通公制螺纹用外径-螺距。
公制螺纹(MM牙)
牙深=0.6495*牙距P
(牙角60度)
内牙孔径=
公称直径-1.0825*P
M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙)
(公称直径2ห้องสมุดไป่ตู้mm) (牙距2.5mm)
(内螺纹配合等级6H)
(外螺纹配合等级7g)
左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)
外牙2级公差配合
管螺纹(英制PT)
牙深=0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
管螺纹
(PS直螺纹)(PF细牙)
牙深=0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PS 3/4-14 (直形管螺纹)
螺纹底孔深度计算公式
攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角
（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）
梯形螺纹
(29度爱克姆螺纹)
TW26*5 外径26mm,每英吋5牙
方形螺纹
车牙的计算
考虑条件计算公式
公制牙与英制牙的转换每吋螺纹数 n = 25.4 / 牙距 P

螺纹加工数控编程

1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺纹加工一般指令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺纹加工一般指令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加工螺纹时应注意的事项
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。机器中最常用的零件就是轴，其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等，齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加工的编程方法，对提高数控车削编程能力意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述二．螺纹加工指令的格式三．螺纹加工应注意的事项四．螺纹加工举例五．螺纹加工单一循环指令
加工螺纹时应注意的事项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )

螺纹底孔深度计算公式

螺纹底孔深度计算公式（1）丝锥底孔直径的确定在攻丝过程中，刃口主要是切削金属，但也有挤压金属的作用，导致金属凸出并流向齿尖现象，所以在攻丝前，钻孔（即底孔）应大于螺纹直径。

井底直径可在手册中计算，也可按以下经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：孔径D0=D（螺纹直径）-1.1p（螺距）塑料材料（钢、铜等）：孔径D0=D（螺纹直径）-P（螺距）（2）为确定盲孔（非多孔孔）螺纹攻丝时的钻孔深度，由于丝锥不能到达底部，孔深应大于螺纹长度。

盲孔深度可按下式计算：孔深=所需螺纹深度+0.7d以下公式可用于普通螺纹座孔直径的简易计算要攻丝的尺寸乘上0.85如：M3--2.4mmM4--3.1mmM5--4.2mM6--5.1mmM8--6.8mm公制螺纹的计算方法：底径=大径-1.0825*螺距英制螺纹的计算方法：底径=大径-1.28*螺距脆性材料钻孔直径D=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料钻孔直径D=d(螺纹外径)-p（螺距）除了以上的经验公式外,还要考虑螺纹的公差等级. 普通公制螺纹用外径-螺距。

公制螺纹(MM牙)牙深=0.6495*牙距P(牙角60度)内牙孔径=公称直径-1.0825*PM20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙) (公称直径20mm) (牙距2.5mm)(内螺纹配合等级6H)(外螺纹配合等级7g)左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙) (公称直径20mm) (牙距1.5mm)美制螺纹(统一标准螺纹)牙深=0.6495*(25.4/每吋牙数)(牙角60度)3/4-10UNC-2A(UNC粗牙)(UNF细牙)(1A 2A 3A 外牙公差配合等级)(1B 2B 3B 内牙公差配合等级)UNC美制统一标准粗牙螺纹外径3/4英吋,每英吋10牙外牙2级公差配合管螺纹(英制PT)牙深=0.6403*(25.4/每吋牙数)(牙角55度)PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16 3/4英吋管用,每英吋14牙管螺纹(PS直螺纹)(PF细牙)牙深=0.6403*(25.4/每吋牙数)(牙角55度)PS 3/4-14 (直形管螺纹)PF1 1/8-16 (直形管螺纹)(细牙)直形管螺纹3/4英吋管用,每英吋14牙1 1/8英吋管用,每英吋16牙管螺纹(美制NPT)(牙角60度)NPT 3/4-14 (锥形管螺纹) 锥形管螺纹,锥度比1/163/4英吋管用,每英吋14牙梯形螺纹(30度公制)TM40*6 公称直径40mm 牙距6.0mm梯形螺纹(29度爱克姆螺纹)TW26*5 外径26mm,每英吋5牙方形螺纹车牙的计算考虑条件计算公式公制牙与英制牙的转换每吋螺纹数n = 25.4 / 牙距P牙距P = 25.4 / 每吋螺纹数n因为工件材料及刀具所决定的转速转速N = (1000周速V ) / (圆周率p * 直径D )因为机器结构所决定的转速刀座快速移动的影响车牙最高转速N = 4000/ P刀座快速移动加减速的影响下刀点与退刀点的计算(不完全牙的计算) 下刀最小距离L1L1 = (牙距P ) * (主轴转速S ) / 500退刀最距离L2L2 = (牙距P ) * (主轴转速S ) / 2000牙深及牙底径d 牙深h =0.6495 * P牙底径d =公称外径D - 2 * h例题：车制外牙3/4"-10UNC 20mm长公制牙与英制牙的转换牙距P = 25.4 / (吋螺纹数n)P = 25.4 / 10 = 2.54mm因为工件材料及刀具所决定的转速外径D = 3 / 4英吋= 25.4 * (3/4) =19.05MM转速N = (1000周速V) / (圆周率p * 直径D )N = 1000V / pD = 1000 * 120 / (3.1416*19.05)=2005 rpm (转/分)因为机器结构所决定的转速刀座快速移动的影响车牙最高转速N = 4000 / PN = 4000/2.54 = 1575 rpm综合工件材料刀具及机械结构所决定的转速N = 1575 转N = 2005转两者转速选择较低者,即1575转刀座快速移动加减速的影响下刀点与退刀点的计算(不完全牙的计算) 下刀最小距离L1L1 = (牙距P) * (主轴转速S) / 500L1 = 2.54*1575/500=8.00mm退刀最小距离L2L2 = (牙距P) * (主轴转速S) / 2000L2 = 2.54*1575/2000=2.00mm牙深及牙底径d 牙深径d = 公称外径D-2*h =19.05-2*1.65 = 15.75mm。

螺纹有关尺寸及车削方法

2）在传统车床上车内螺纹：小径的确定：孔径=d-（1.0~~1.05）P 步骤类同车外螺纹。注意退刀方向相反 3）数控车床车外螺纹：进刀类似普通车床
注意：①转速可以适当提高；
②刀具要有升速进刀段δ1和和降速退刀段δ2。 ③由于受编码器的影响转速n≤(nmax/p)-80 ④由于浇注充分切削液，加工硬化减轻，可以分粗精车；精车可以每刀车0.05mm甚至更少以减少表面粗糙度
①使用卡尺测量螺纹的内外直径：测量外螺纹大径测量内螺纹小径 ② 使用螺纹样板测量牙距及牙型角是否合格 ③ 通过螺纹环规、栓规综合测量参照5/29发的参考公式
④ 通过三针测量螺纹中径
三针测量中M的计算公式
M=d2+dD(1+1/SIN(α/2))-0.5PCOT(α/2) M—千分尺测量的直径 M—千分尺测量的直径 d2—螺纹中径 dD—钢针直径最佳dD = 0.5P/COT(α/2)
0.518P
0.533P
M--三针测量数据
总结与练习：一、填写管螺纹的分类
管螺纹的分类 55°密封的管螺纹 55°非密封的管螺纹 60°一般密封的管螺纹米制60°锥螺纹螺纹特征代号内螺纹圆柱：RP（PT牙） G （PF牙）圆锥：NPT ZM 圆柱：NPSC 圆锥：RC（PT牙）外螺纹
思考
圆锥：R（PT牙） G（PF牙）圆锥：NPT ZM
二、在车公制外螺纹时，车削外径=d- 0.1 P；牙深（直径量）= 1.3 P；在车英制外螺纹时，车削外径=d- 0.1 P；牙深（直径量）= 1.44 P；在车公制内螺纹时，车削孔径=D- 1.0 P；牙深（直径量）= 1.3 P；
在车英制内螺纹时，车削外径=d- 1.0 P；牙深（直径量）= 1.44 P；

车螺纹的步骤与方法

精心整理车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小0.1p。

螺纹外径D=公称直径—0.1p2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

342345，精车时tく11测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

螺纹外径比公称直径小0.1p。

螺纹外径D=公称直径—0.1p2342345，精车时tく11232123机床的精度和螺纹车刀刃磨的质量。

螺纹梳刀是螺纹机床上常用的刀具，其制造精度较高(一般情况下，螺纹梳刀的螺纹齿由螺纹磨床磨出)，普遍用的是4个一套。

在汽车制造等机械行业中应用较多，消耗量也较大。

因为螺纹梳刀是成套使用，只要其中损坏一个，就要全套报废，造成浪费。

螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀，它既有切削部分又有校准部分，所以螺纹梳刀要比用螺纹车刀加工出的螺纹质量好。

由于螺纹梳刀在大规模生产中消耗较多，就可在报废的螺纹梳刀中选一个较好的平体梳刀(也称平体板牙)按图所示加工出梳刀夹持器，将平梳刀夹持其上，用在普通车床上加工长螺纹零件。

螺纹底孔计算方法

螺纹底孔计算方法哎呀，写篇作文还得绕开AI的痕迹，这可真是个挑战啊。

不过，既然你提了要求，那我就尽力模仿一下真人的写作风格，咱们就聊聊螺纹底孔计算方法这件事儿吧。

首先，得说明白，螺纹底孔，这玩意儿听起来挺专业的，其实就是咱们平时拧螺丝的时候，螺丝要钻进去的那个小孔。

这孔可不是随便钻的，大了，螺丝拧不紧，小了，螺丝拧不进去，所以得计算得刚刚好。

记得有一回，我帮朋友修自行车，那车座儿松了，我得拧紧它。

我拿出螺丝刀，一看，哎哟，这螺丝孔咋这么小呢？我一想，这得算算，不然拧不进去，那多尴尬。

我拿出手机，搜了搜螺纹底孔的计算方法。

结果，一大堆公式和术语，看得我头都大了。

不过，我这个人，就是爱琢磨，我就不信了，这玩意儿能有多难。

我找了个最简单的公式，就是那个P=πd，P是螺距，d是螺纹直径。

我心想，这螺距不就是两个螺纹之间的距离嘛，直径就是螺丝的粗细。

我就用尺子量了量螺丝的直径，然后算了算螺距。

然后，我又找了另一个公式，就是那个D=d+2h，D是底孔直径，d是螺纹直径，h是螺纹的深度。

我一想，这螺纹深度，不就是螺纹有多深嘛。

我又量了量，算了算。

最后，我算出来底孔直径应该是多少，然后拿出钻头，小心翼翼地钻了下去。

嘿，你别说，还真合适，螺丝一拧，车座儿就稳了。

通过这次经历，我发现，其实螺纹底孔计算方法也没那么复杂，只要你细心点，多观察观察，多算一算，就能搞定。

而且，这事儿还挺有意思的，就像解谜一样，一步步来，最后得出答案，挺有成就感的。

所以，你看，螺纹底孔计算方法，虽然听起来专业，但其实就跟咱们平时拧螺丝一样，得细心，得耐心，得一步步来。

这不，我这篇作文，也是一步步写出来的，虽然不是什么大道理，但希望能给你点启发，让你在拧螺丝的时候，也能想到螺纹底孔计算方法，然后，嘿，搞定！好了，作文写完了，希望这风格能让你满意，螺纹底孔计算方法，下次再遇到，你也能轻松搞定。

螺纹数控车削加工几种不同进刀方式

螺纹是机械工程中比较常见的几何特征之一, 应用非常的广泛。

在各种螺纹加工工艺中，数控车削加工是生产单件或小批量螺纹工件的常用方法之一。

但是螺纹的数控车削也存在一定的难度，如加工参与的切削刃较长，容易出现啃刀和扎刀的现象，一般需要多刀切削才能完成；为了保证螺距准确，必须要选择合适的切入和切出长度；再有，螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，因此加工时禁止使用恒线速度控制；最后，螺纹切削加工的切削速度一般不高，否则容易出现积屑瘤或造成刀具塑性损坏。

螺纹数控车削的进刀方式:螺纹数控车削必须是多刀切削，其常用的进刀方式有径向进刀、侧向进刀、改进式侧向进刀、左右侧交替进刀以及分层切削式进刀这几种。

径向进刀是一种最基础的进给方式，其优点是编程比较简单，对左、右切削刃后刀面的磨损也比较均匀，牙型与刀头的吻合度高；但缺点是切屑不容易控制，可能会产生振动，刀尖处存在较大的切削力负荷，并且温度也较高。

径向进刀适合用在小螺距螺纹的加工以及螺纹的精加工中。

侧向进刀也是一种较为基础的进刀方式，这种方式有专用的复合固定循环指令编程，可以减小切削力, 便于控制切屑的排出；但这种切削方式使用的是纯单侧刃，因此刀具左、右切削刃的磨损不均匀，一般右侧后刀面磨损较大。

侧向进刀适合用在稍大螺距螺纹的粗加工中。

改进式侧向进刀，只是在侧向进刀的基础上，使进刀方向略微发生变化，这样就可以使右侧切削刃也参与到切削中来，从而抑制了右侧后刀面的磨损，减小了切削热的产生，在一定程度上改善了侧向进刀的不足。

左右侧交替进刀的最大特点是左、右切削刃磨损均匀，对于延长刀具寿命是非常有益的，而且也方便控制切屑的排出；单这种切削方式的不足之处在于编程比其他方式稍微复杂一些。

在编程能力允许的情况下，左右侧交替进刀适合对大牙型、大螺距的螺纹进行加工，甚至可加工梯形螺纹。