如何用数控车床车削三角形螺纹
数控机床车削三角形螺纹
1)变换手柄位置，一般接工件螺距在进给 Nhomakorabea铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。
2)调整滑板问隙，调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松，太紧了摇动滑板费力，操作不灵活，太松了，车削螺纹时容易产生“扎刀”．顺时针方向旋转小滑板手柄．消除小滑板丝杠与螺母的间隙。
3)乱牙及其避免方法。在第一次进刀完毕后，第二刀按下开合螺母时，车刀刀尖已不在第一刀的螺旋槽里，而是偏左或偏右，结果把螺纹车乱而报废，这就叫乱牙。因此，在加工前，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果是乱牙的，采用开正反车法，即每车一刀后．立即将车刀径向退出，不提起开合螺母，开反车使车刀纵向退回到第一刀开始削切削的位置。然后中滑板进给，开正车走第二刀，这样反复来回，一直把螺纹车好为止。
3)试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，使车刀与工件轻微接触，车出一条刻线作为螺纹终止退刀标记。并记住中滑板刻度盘读数，退刀。将床鞍离开工件端面8～lO牙处，径向进给n 5mm左右，调整刻度盘“o”(以便车螵纹时掌握背吃刀量)，合下开合螺母，在工件表面上车出一条有痕螺旋线．到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母(注意螺纹收尾在2／3圈之内)，用钢直尺或螺距规检查螺距。
l数控机床螺纹车刀的装夹
1)装夹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖高度检查)。
2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板装夹对刀，如果把车刀装歪。
3)刀尖伸出不要过长，一般为20～ L25一(约为刀相厚的1 5倍)。
2低速车削三角形螺纹 卜
(2) 数控机床车铸铁螺纹的车刀，一般选用YG6或YTG8硬质合金螺纹车刀。
数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹
二、内螺纹车刀几何角度及安装
粗车刀
精车刀
内螺纹车刀的刃磨方法与外螺纹车刀基本相同，但是刃磨刀尖角时，要特别注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀柄碰伤工件内孔的现象。
1．螺纹车刀的几何角度
二、内螺纹车刀几何角度及安装
外螺纹车刀的对刀方法
车刀
牙底
牙顶
四、车削内三角形螺纹注意事项
1、车内螺纹时，应将小滑板适当调紧些，以防车削过程中小滑板产生位移造成螺纹乱牙现象。 2、车内螺纹时，退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完，在加工盲孔时退刀过迟车刀容易碰撞孔底。 3、精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生‘让刀’，致使螺纹产生锥形误差，一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而是应让螺纹车刀在原切削深度上反复进行无进给切削来消除误差。 4、工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，更不允许用手指去摸内螺纹表面，以免发生人身事故。 5、在加工过程中，中途换刀必须重新对刀，以防造成乱牙。
车削内三角形螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
车外螺纹
车内螺纹
工件
卡盘
车刀Βιβλιοθήκη 车三角形内螺纹的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。车内三角形螺纹时，尤其是直径较小的内螺纹，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车内三角形螺纹比车外三角形螺纹要有难度。内三角形螺纹车刀的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm，刀柄太细车削时容易产生振动，刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
内螺纹车刀的对刀方法
1．螺纹车刀的安装
二、内螺纹车刀几何角度及安装
6.2 车削三角形内螺纹
编程加工实例
O0002;(G32) T0101 M03 S600 G00 X24.5 Z3 G32 Z-22 F2 G00 X23
Z3 X25 G32 Z-22 F2 G00 X23 Z3 X25.5 G32 Z-22 F2 G00 X23 Z3 X25.8 G32 Z-22 F2 G00 X23
每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。
O1004 M03 S600; T0101; G00 X30.0 Z3.0; X23.0; G32 Z-23.0 F1.5; G00 X30.0; Z3.0; X22.5; G32 Z-23.0 F1.5; G00 X30.0; Z3.0;
如果螺纹塞规通端正好可 旋入工件，而止端旋不进， 说明加工的螺纹符合精度要 求，反之工件不合格。
任务小结
一．内螺纹加工指令G32与G92的使用方法。 二．内螺纹实际加工中应注意的问题：
（1）控制螺纹车刀装刀的中心高，刀具转正，刀具伸出刀架长度满足螺纹加工的有效长度； （2）检查程序编写的正确性，螺纹底孔要加工正确； （3）螺纹车刀退刀时注意先选择X向退刀，再选择Z向退刀。
Z3 X26 G32 Z-22 F2 G00 X23
Z3 X26.05 G32 Z-22 F2 G00 X23 Z3 X26.1 G32 Z-22 F2 G00 X23 Z3 G00 Z100 X100 M30
三角形内螺纹的检测
检测三角形内螺纹一般采 用综合测量法。检测时，采 用螺纹塞规测量，如图 1212 所示。
课后作业
尝试编制下图所示轴类零件的加工程序。
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普通三角形内螺纹孔径的确定
车普通三角形内螺纹时，内螺纹孔径车多大与工件材料性质、螺距
数控车削多线三角螺纹方法
数控车削多线三角螺纹方法[摘要] 从加工方面了解普通车床加工多线螺纹的方法和不足，从编程加工方面探讨了数控车床加工多线三角螺纹的常用方法，解决在数控车床上加工多线三角螺纹困难的问题提供了参考和借鉴。
[关键词] 数控车床多线螺纹加工在日常生活工作中螺纹的应用非常的广泛，许多产品及零件都带有螺纹, 例如汽车的轮胎安装与拆卸是利用螺纹的连接( 或固定) 作用, 机床丝杠通过回转运动变为工作台的直线运动是利用螺纹的传递动力作用等等。
由一条螺旋线形成的螺纹叫单线( 单头) 螺纹, 由两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线( 多头) 螺纹。
多线螺纹每旋转一周时, 能移动几倍的螺距,传动效率高，是单线螺纹传动效率的几倍，但是多线螺纹由于正压力的方向与螺纹表面的压力角超过摩擦角的极限是不能自锁的，因此它多用于快速移动的机构中，例如相机的调焦筒组件等。
利用普通车床加工多线螺纹车削方法有轴向分线和圆周分线两类：1.轴向分线法包括(1)小滑板刻度分线法，利用小滑板刻度分线比较简单，不需要其他辅助工具，但等距精度不高。
（2）用百分表和量块分线法，用这种方法分线分线的精度较高，但由于车削时震动，容易使百分表走动，在使用时应经常校正零位。
2.圆周分线法（1）交换齿轮分线法，这种方法优点是分线精度高，但是操作也麻烦。
（2）用卡盘卡爪分线法，这种方法简单，但精度不高。
（3）分度插盘分线法，这种方法精度高，操作简单，但是需要辅助工具。
因此在普通车床上车削多线螺纹精度不容易保证而且操作比较麻烦，在数控车床上车削多线螺纹就比较方便，操作简单，精度高。
1、数控车车加工螺纹主要进给方式1.1直进法螺纹车刀沿着与工件轴线90°方向间歇加工到牙底处（图a）。
利用直进法加工螺纹时，存在的问题在于螺纹车刀的两个切削刃都参加切削，致使加工时排屑困难，切削力大，并且切屑影响阻碍切削液到达切削刃，切削力和切屑热增加，因而刀具磨损严重。
浅谈数控车床加工三角形螺纹
浅谈数控车床加工三角形螺纹摘要：带有螺纹的零件在各种机械产品中应用十分广泛，随着科技的进步，螺纹加工的方法越来也多。
螺纹加工方法有主要有车螺纹、铣螺纹、滚丝、攻丝、套丝、搓丝等，其中在数控车床上加工三角形螺纹是比较常用的方法，也是数控车工的基本技能之一。
关键词：三角螺纹尺寸计算加工指令注意事项三角形螺纹常用于固定、连接、调节或测量等处，三角形螺纹按规格和用途的不同，可分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹三种。
本文主要进行普通三角形螺纹的加工分析。
一、普通三角形螺纹加工常用的尺寸计算1.车外螺纹前螺纹的大径：高速切削三角螺纹时，受车刀挤压后可使螺纹大径尺寸胀大。
当螺距为1.5-3.5时外径一般可小0.2-0.4。
外螺纹大径近似计算公式d=公称直径-0.13P。
2.车内螺纹前螺纹的小径：在车内螺纹时，一般先钻孔或扩孔。
由于切削时的挤压作用，内孔直径会缩小，故加工内螺纹前孔径略大于小径的基本尺寸，近似计算公式：(1)车削塑性金属时：D孔=D-P;(2)车削脆性金属时：D孔=D-1.05P。
3.螺纹牙型高度(螺纹总切深)：普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化，根据GB197-81国标规定，螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆，则螺纹的实际高度h=H-2(H/8)=0.6495P，P为螺纹螺距。
4.螺纹起点与终点轴向尺寸：车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段(空刀导入量δ)δ≥2P和减速退刀段(空刀导出量δ′)δ′≥1-1.5P。
5.螺纹中径：假想在螺纹牙型上凸起与凹槽相等的地方所组成的直线围绕轴线旋转构成的圆柱表面，中径是检测螺纹的重要参数.d=公称直径-0.6495p。
6.车螺纹时的转速：大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速约为：n≤1200/P-K。
式中，P是工件螺纹的导称(mm)，英制螺纹为相应换算后的毫米值；K是保险系数，一般取为80。
数控车床编程与操作项目五 任务一三角形圆柱外螺纹加工
暂停,主轴停,测量
换精加工车刀 设置转速与进给速度 快速移到循环起点,建立刀补 调用精加工循环,进行精加工 退刀准备换刀并取消刀补 暂停,主轴停,测量 换切槽刀 设置转速 快速移至X40. 快速移至Z-25. 切退刀槽 刀具沿+X方向退刀 刀具退回至换刀点 暂停,主轴停,测量
精加工轮廓程序段 退刀准备换刀并取消刀补
N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290
M00 M05
T0202 M03 S800 F0.1 G00 G42 X52.Z2. G70 P50 Q130 G00 G40 X100.Z100.
引入距离与超越距离：
δ2
δ1
引入与超越距离
车削螺纹前圆柱面及螺纹实际小径确定
车削塑性材料螺纹，由于车刀挤压作用，会使外径胀大，故车削螺纹前圆柱面直径比螺纹公 称直径（大径）小0.1～0.4mm，一般取d=d-0.1P。 螺纹实际牙型高度考虑刀尖圆弧半径等因素的影响，一般取双边牙型高：；螺纹实际小径
图5-17外螺纹车刀对刀示意图
三、空运行操作 1．空运行操作 2．机床轴锁住及辅助功能锁住操作
按图形显示键再按数控启动键可进行轨迹仿真，切换到X、Z视图，观察 加工轨迹是否与编程走刀轨迹一致。空运行仿真加工结束后，使空运行、
机床锁住功能复位，机床重新回参考点。
四、程序自动运行与尺寸控制
打开程序，选择MEM自动加工方式，调好进给倍率为100%，按数控循 环启动按钮进行自动加工，加工过程中通过试切和试测方法进行锥度控 制。具体方法为：当程序至N160段，停车用螺纹规检验，根据检验结 果，调整磨损量，然后再运行精加工程序，直至尺寸符合要求为止。
《数控车床加工工艺与编程操作》项目7任务一 外螺纹加工
加工如图7-13所示的圆锥螺纹，用G92指令试编制加工程序。
其加工程序为： O7002； 程序名 N01 G50 X80.0 Z62.0； 设置工件坐标系 N02 G97 S300 M03；主轴正转，转速为300 r/min N03 T1010； 选 10 号刀，执行 10 号刀补 N04 G00 X80.0 Z62.0； 快速靠近工件 N05 G92 X49.6 Z12.0 R-5.0 F2.0； N06 X48.7； 第二刀 N07 X48.1； 第三刀 N08 X47.5； 第四刀 N09 X47.1； 第五刀 N10 X47.0； 第六刀 N11 G00 X80.0 Z62.0 T1000 M05； N12 M30； 程序结束
这时该处的收尾形状由数控系统的功能设定或确定。
3.螺纹加工的多刀切削
如果螺纹牙型较深或螺距较大，可分多次进给。每次 进给的背吃刀量用实际牙型高度减精加工背吃刀量后所得 的差，并按递减规律分配。常用公制螺纹切削时的进给次 数与实际背吃刀量（直径量）可参考表 7-2 选取。
四、螺纹车刀的装夹
螺纹车刀的安装要求如下： （1）螺纹车刀刀尖与车床主轴轴线等高， 一般可根据尾座顶尖高度调整和检查。为 防止高速车削时产生振动和扎刀，外螺纹 车刀刀尖也可以高于工件中心 0.1 ~ 0.2 mm ，必要时可采用弹性刀柄螺纹车刀。
N90 G00 X50.0； X 向快速退刀 N100 W43.0； Z 向快速退刀 N110 Xl0.0； X 向快速进刀
N120 G32 X39.0 W-43.0 F3.5； 车锥螺纹
N130 G00 X50.0； X 向快速退刀 N140 W43.0； Z 向快速退刀
……
加工如图 7-9 所示的圆柱螺纹切削，螺纹螺距为1.5mm 。试
如何用数控车床车削三角形螺纹
C ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2012 06116案例ASES如何用数控车床车削三角形螺纹文／王燕玲随着科学技术的发展，数控技术在生产中应用越来越广。
在数控车床上加工三角螺纹是非常容易的，但要保证螺纹的加工精度和尺寸要求，就必须掌握加工三角螺纹的参数和加工方法。
用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的。
但笔者认为要车好高质量的螺纹还是要研究好螺纹的参数、刀具、编程和检测。
本文以宝鸡机床SK50FANUCO数控系统加工M30×2的外三角螺纹为例，退刀槽宽度为5mm，分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求第一，确定螺纹大径、中径：加工外螺纹的外螺纹大径(公称直径d )，d =30㎜；车螺纹前直径的确定：一般应车得比基本尺寸小0.2～0.4mm（约0.13P ）；螺纹中径：d 2=d -0.6495p =30-0.6495×2＝28.701㎜，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。
第二，螺柱右端面要倒角至小于螺纹小径，左边加工退刀槽。
第三，确定螺纹切削加工的切削用量：背吃刀量的确定。
因为螺纹加工处于多刃切削工作条件下，切削力较大且属于非自由切削，车刀的强度往往不能保证螺纹一次加工完成。
就需要进行多次切削来完成螺纹的加工。
粗精车的总切深为a p =1.3P 。
进给量的确定。
为保证螺距的准确，就应保证在加工过程中，主轴每旋转一周，车刀就进给一个螺纹导程，从而使加工单线螺纹的进给量等于单线螺纹的螺距，即f =p =2㎜。
主轴转速的确定。
为保证螺纹加工的顺利进行，选取主轴转速为400r／min。
二、车刀的选择、刃磨和安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
高速钢螺纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密螺纹等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
螺纹车刀的几何角度有三个：一是刀尖角ε应等于牙形角，车削普通三角形螺纹是60°；二是前角γ一般为0°～15°；三是后角α一般为5°～10°，进刀方向一面应稍大一些。
浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧[权威资料]
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浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧摘要：在数控车床上加工螺纹，虽然与普通车床加工螺纹的原理相同，但由于数控车床的自身特点，在实际操作中有许多特殊之处。
文中结合数控车床操作实践，总结了数控车削三角形螺纹的编程和操作技巧。
关键词：数控车；螺纹；编程；加工在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法之一。
螺纹根据其螺距特性，通常可分为等螺距螺纹、变导程螺纹和多头螺纹。
加工不同类型的螺纹时，其数控编程和加工方法也各具特点。
目前FANUC数控系统提供了单一螺纹加工指令G32、变螺距螺纹加工指令G34、攻丝循环指令G33和螺纹固定循环加工指令G92、G76。
这些指令在走刀路线、进给方式、切削用量分配等方面各有特点，适用于不同的螺纹加工。
一、螺纹车削加工常用编程指令1、单段车螺纹加工指令G32G32是单行程螺纹切削指令，它既可以加工圆柱面螺纹，也可以加工圆锥面螺纹，还可以加工端面螺纹。
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）G32 X（U） F ；（端面螺纹）G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）其中：X（U）、Z（W）：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为增量坐标值）；F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；2、单一固定循环车螺纹加工指令G92单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀→返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。
圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式：G92 X（U）Z（W） F ；其中：X、Z―表示车螺纹段的终点绝对坐标值；U、W―表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；F―表示螺纹的导程（单头为螺距）；3、复合固定循环车螺纹加工指令G76[1]复合循环螺纹切削，连续完成螺纹的所有加工过程，编程效率最高。
编程格式：G76P（m）（r）（α）Q（△dmin）R（d）G76 X（U） Z（W）R（i）P（k） Q（△d）F（L）；其中：m为精加工重复次数（1～99）。
三角螺纹的车削加工方法及技能训练
小滑板赶刀格数
左
右
25
0
15
6
10
4
5
4
3
1
2
1
1/2
1
1/2
5
9
1
2
10
1
0
11
1/2
1
12
1/2
1
13
1
6
14
1
0
15
1/2
1
1/2
0
16
0.65×3/0.02=97格
1/2
1
1/2
6
1
0
1
1
1/2
1/2
0
0.65×2.5/0.02=81格
1
1
1
1
1/2
1
1/2
0
0.65×2/0.02=65格
C=75.
▪ 2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
② 识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴；
③ 了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿 轮的组装方法；
④ 注意加润滑油；
⑤保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1～0.15左右。
2) 保证螺距(P) A 关键是保证工件旋转一周，车刀准确轴向移动一个螺距
（3）进刀切削方式和外螺纹 相同，螺距小于1.5mm或铸 铁螺纹采用直进法；螺距大 于2mm采用左右切削法。
为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应 先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车 螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观 察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表 面的粗糙度。 （4）车盲孔或台阶孔内螺纹 ▪ ①车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽 为2～3个螺距，并与台阶平面切平。 ▪ ②选择盲孔车刀。 ▪ ③根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号， 作为退刀，开合螺母起闸之用。
怎样用车床车螺纹(包括正反丝) 车螺纹的步骤与方法
.;. 怎样用车床车螺纹(包括正反丝) 车螺纹的步骤与方法问题:怎样用车床车螺纹(包括正反丝)车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹 Vく5米∕分） 1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。
螺纹外径比公称直径小0.1p。
螺纹外径D=公称直径—0.1p 2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。
3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。
4）牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。
调整到各手柄到位。
3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。
4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。
5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。
注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。
吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。
六、螺纹的测量： 1、单向测量法： 1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。
2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量， 3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。
（2）用三针法测量螺纹中径。
三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。
2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产： 1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。
2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。
3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。
数控 车床 编程 三角形螺纹加工
单元五螺纹加工课题一普通三角形螺纹加工一、复习提问：●何为刀具半径补偿功能？●何为刀补建立？二、教学目标●掌握G32、G34与G92指令的编程方法；●掌握三角形螺纹加工工艺；●编写螺纹加工程序；●掌握螺纹的测量方法；三、任务分析任务要求如图5 -1所示工件，毛坯尺寸为Ф42mm×56 mm，试编写其数控车加工程序并进行加工。
任务分析螺纹加工是数控车床的主要功能之一。
编写螺纹加工程序时，有多种螺纹加工指令可供选择，如G32、G92、G76等，学员可根据具体情况进行合理的选择。
此外，为了加工出合格的三角形螺纹，选用合理的螺纹加工工艺是关键。
四、相关理论1．三角形螺纹加工艺(1)螺纹标记及基本牙型普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，牙型角为60。
●粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。
●细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如 M24×1.5、M27X2等。
●普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1 .5LH等，未注明的是右旋螺纹。
（2）普通螺纹的基本牙型如图5- 2所示，各字符的含义如下：P：螺纹螺距:H：螺纹原始三角形高度，H—0. 866PD、d；螺纹大径，螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同；D、d2：螺纹中径，D2(d2)一D(d)一O．649 5P；D、d1：螺纹小径，D (d)一D(d)1. 08P。
(3)螺纹总切深及多刀切削螺纹总切深为1．3P。
多次进给切削。
进给次数及实际背吃刀量可按表5--1选取。
（4）螺纹的导入导出距离如图5—3b所示。
一般δ1取2～3P，δ2一般取l～2P．(4)车螺纹前直径尺寸的确定：可采用下列近似公式计算：●车削外螺纹 D底=D-0.13P，一般应车得比基本尺寸小0.24-0.4mm。
●车削塑性金属的内螺纹 D孔≈d- P●车削脆性金属的内螺纹： D孔=d -1.05P上式中，D底为外螺纹的小径，D孔为车螺纹前的孔径；D、d为螺纹公称直径；P为螺距。
数控车床低速车削三角螺纹
《 西 机械 》 ２０ 广 ０ ２年 第 ３期
数 控 车 床 低 速 车 削 三 角 螺 纹
毛 青 （ 西 机 械 高 级 技 校 ， 西 柳 州 ５ ５ ０ ） 广 广 ４ ０ ５
摘 要 ： 绍 数 控 车 床 低 速 斜 进 车 削 三 角 螺 纹 的 方 法 ， 重 阐 述 斜 进 借 刀 原 理 ， 以 Ｂ Ｃ— 数 介 着 并 Ｋ Ａ
半 精 车 、 车 。 车 左 右 螺 旋 面 采 用 左 右 切 削法 进 刀 精 精 车 削 ； 车 和 半 精 车 螺 旋 槽 采 用 斜 进 法 ， 能 获 得 理 粗 既 想 的排 屑 效 果 ， 便 于 实 现 局 部 程 序 循 环 ， 化 加 工 又 简 程 序 。采 用 斜 进 法 ， 须 确 定 恰 当 的 斜 进 借 刀 比 例 必 ｒ／ ， 图 ２ 见 ， 。借 刀 比例 己／ 计 算 如 下 ： 厂
表 １ 进 刀 量 表
时 应 用 程 序 循 环 指 令 Ｇ２ 、 ０实 现 螺 纹 复 合 切 削 ２ Ｇ８ 过 循 环 ， 大 缩 短 程 序 长 度 。 数 控 车 床 以人 工 控 制 切 大 该
削 液 开 关 和 主轴 转 速 （ Ｉ 取 ＇ ６／ ｎ 。 ｌ 一３ ｒ ｍｉ ）
（７ ２ Ｗ — ｃ ｔ ａ ２ ｛ ／ ）／ ｏ （／）
引 言
在 数 控 车 床 教 学 中 ， 到 了 低 速 车 削 较 大 螺 距 遇 三 角 螺 纹 如何 进 刀 的难 题 ， 过 实践 和 探 索 ， 好 地 经 较
Ｕ／ 一 ２ ｏ （ ／ ） ２ ｏ （ ０ ／ ） Ｗ ｃｔ Ｑ ２ 一 ｃ ｔ ６ 。２
控 系统加 工 Ｍ２ ４三 角 螺 纹 为 例 ， 体 分 析 螺 纹 粗 精 车 进 刀 方 法 、 部 螺 纹 循 环 程 序 的 实现 方 具 局
车工实训中三角形螺纹的车削
车工实训中三角形螺纹的车削摘要：数控车床零件加工的加工表面有很多种，包含了弧面、圆面、螺旋纹表面等，螺纹作为最常用的一种加工表面是车工必须掌握的技能，也是教育者实训的重点。
刀削作为车床加工中最基本、最常用的加工方法，它不仅在器械制造企业中具有不可忽略的地位，更是车工教育者的重要教育内容。
关键词：实训教学刀削三角形螺旋纹三角螺旋纹的刀削是一门操作性极强的课题，他要求学生有一定的创新和实践能力。
车工教师在对这门课进行实训教学时，不能盲目的将学生带入加工间，进行机床操作。
教师带学生进行实践前，必须先对学生进行一定基础理论学习，让学生对三角形螺旋的操作过程有一个系统的理解，做到理论与实践相结合，达到理论辅助实践操作，实践帮助理论记忆的目的。
教师在学生进行三角形螺纹的刀削实际操作过程中，不要忘记理论知识的教导。
帮助学生在实际操作过程里，复习相应的理论知识加强记忆。
一、实训教学中建立良好的学习氛围学习氛围一直是教师用于形容课堂上，学生与学生之间积极讨论、学习的专业术语。
很多车工教师在传授理论知识的课堂上，能偶注意到这一氛围的营造。
但是当知识的传授转移到实训中去以后，就忘记学习氛围的重要性。
学生在初、高中阶段的实践课包括了：电脑课、体育课、生物实验等，这些课程里有一些不算入考试最终成绩，有一些是辅助学生进行理论学习的实践。
学生经历过这些实践课以后，很难养成良好的实践课氛围。
他们将这个不良的学习环境带入车工的实践课中是很危险的。
车工教师一定要注意帮助学生纠正实践课的学习态度，不然有可能因为操作不当，引发教学事故。
实践课中，学习氛围的构构建要比平时简单。
车工教师建造实训学习氛围的重点是矫正学生对于实践课态度，只要学生的态度端正了，教师在利用一些小技巧，如在学生实际操作前拿出一些自己用三角形螺纹刀削加工出来的一些艺术品展现给学生，就能在实践课堂上建立一个良好的学习氛围。
二、详细讲解三角形螺纹的优缺点车工教师在三角形螺纹的刀削讲解时，要将三角形螺纹加工的优缺点，系统的传授给学生。
G32车削普通三角螺纹
G32车削普通三角螺纹教学目标：1、掌握G32指令的编程方法2、掌握三角形螺纹的加工工艺3、了解螺纹加工刀具4、掌握螺纹的测量方法5、掌握螺纹加工质量的控制方法一、图示二、任务分析1、尺寸计算：外径减双倍牙高等于小径，通常总切深量为1.3P，图示：24-1.3P=24-1.3*1.5=24-1.95=22.052、加工方法：数控车削仅仅是车削的一种先进方法，来源于普通车工的车法，用数控语言编写出程序来控制机床自动加工而已。
车法如下：直进法斜进法左右进刀此零件适合：直进法普通车工加工动作为横向进刀、纵向车削、横向退刀、纵向退刀、再横向进刀如此循环。
用数控语言来形容就是G32是什么？3、加工指令：格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_X(U)_ Z(W)_ 为直线螺纹这一刀的车削终点坐标F_为导程，单线螺纹为螺距执行轨迹：与G01一致，不同的是进行双轴移动螺纹加工，速度与转速和导程有关。
有了指令相应的就一刀四步动作，一刀四步程序进行循环加工，每一刀的终点由操作者根据自己设置的切深计算4M03 S300T0303G00 X26 Z4G01 X23.5 F100 进刀G32 X23.5 Z-22 F1.5 车削G01 X26 退刀G00 Z4 退回，Z向与第一刀起点一致，不然乱扣G01 X23.2 再进刀G32 X23.2 Z-22 F1.5 再车削G01 X26 再退刀G00 Z4 再退回G01 X23G32 X23 Z-22 F1.5G01 X26G00 Z4G01 X22.8G32 X22.8 Z-22 F1.5G01 X26G00 Z4G01 X22.6G32 X22.6 Z-22 F1.5G01 X26G00 Z4G01 X22.4G32 X22.4 Z-22 F1.5G01 X26G00 Z4G01 X22.2G32 X22.2 Z-22 F1.5G01 X26G00 Z4G01 X22.05G32 X22.05 Z-22 F1.5G01 X26G00 Z4G01 X22.05G32 X22.05 Z-22 F1.5 再空车一刀，防让刀，去毛刺G01 X26G00 X55G00 Z100M305、编程注意事项一是轴向起点与终点要与实际尺寸有一定距离，防止在G01与G32转换过程中的滞后影响尺寸，一般起点反向延长2倍螺距以上，例题中大于3设定为Z4；终点延长1倍螺距，例题中总长20设定为Z-22.二是起点与终点在再次车削中不能变，变则乱扣，变成废品。
数控车床加工工艺编程-三角螺纹的加工
安装刀具，1号刀位放置外圆刀，2号刀位放置 切断刀，刀宽为5。3号刀位放置外螺纹刀。
将机床返回参考点 ，输入程序 。
试切法对刀
X轴对刀，主轴正转，移动螺纹车刀，使刀尖 轻轻碰到工件外圆表面或者车一段外圆面，沿 Z方向退出刀具；停车，测量外圆直径 。
加工过程中螺纹尺寸控制是将螺纹车刀设置一 定磨损量，当螺纹加工程序段结束后停车，用 螺纹环规测量 。
根据螺纹旋合松紧程度调小刀具磨损量，重新 运行螺纹加工程序段，直至尺寸符合要求为止， 一般螺纹通规能通过，止规不通过为合格 。
三、注意事项
1.螺纹切削时必须采用专用的螺纹车刀，螺纹 车刀的角度选取由螺纹牙型确定。
2.螺纹车刀安装时，刀尖应与工件旋转中心等 高，车刀两侧刃角平分线必须垂直于工件轴线， 否则车出的螺纹牙型会往一边倾斜。
3.螺纹加工期间应保持主轴倍率不变。
4.空刀退出量设置不能过大，以防螺纹车刀退 出时撞到台阶面。
5.首次切削应尽可能采用单段加工，熟练以后 再采用自动加工方式。
三角螺纹的加工
一、图分析
Φ45的外圆柱面可采用不切除金属的方法获得， 毛坯可选择Φ45的圆棒料，长度可选择比零件 长度大30～50mm，主要加工内容为Φ20、 Φ26的外圆柱面，5x2mm的退刀槽，M20x1.5 的外螺纹 。
二、加工步骤
实操加工时，首先用三爪自定心卡盘夹紧工件 毛坯的外圆柱面，保证卡盘外悬伸长度为 45~50mm
三角形螺纹在数控车床上的加工及分析
示 的双 线 螺 纹 ， 螺 距 Ｐ 为 １ 导 入 距 离 ，
（ Ｌ＋ ＋ ）
Ｌ
ｊ
ｊ
——
如果 Ｒ 取
厶
， 则会 使 螺 纹 的锥 度 不 正 确 ，
Ｏ １ — ２ ． ． ×１ ９ ９ ｍｍ ， 以 总 切 削 量 Ｚ≈ ｄ 所 柱一 ｄ 底＝
削 热 大 。在切 削 时 ， 两切 削 刃容 易 磨 损 ， 易产 生 更
“ 刀” 扎 现象 。加工 时 ， 随着 螺纹 深度 的增加 ， 逐层 应
减小 进刀量 ， 防止 “ 刀 ” 以 扎 。这 种 方 法 可 以 得 到 比
常采用 Ｇ７ ６指令来 实现 。
Ｘ２ ． ；（ 深 为 ０ ２ ８８ 切 ．）
Ｇ３ 一 ２ ． ． 。 ２Ｚ ７ ０ Ｆ２ ０ Ｑ０
３ 螺 纹切 削 指 令
３ １ 单 行 程 螺 纹 切 削 指 令 Ｇ３ ． ２ ３ １ １ 该 指 令 采 用 直 进 式 进 刀 ． ．
３ ２ １ 该指令 采用 直进式 进刀 ．．
指令 格式 为 ：
Ｇ９ Ｕ ） Ｚ（ ） Ｆ ２ Ｘ（ Ｗ
一 一
在Ｇ２ ３ 单行 程螺 纹切 削指 令 中 ， 纹 刀 以直进 螺 方 式进行 切削 ， 总的 螺纹 切 削 深度 应 以常量 值 进行
从 而影 响螺 纹 的配 合 。 同时 ， 于是 起点 坐 标 与终 由
点 坐标 的半 径之差 ， 起点 的半径 比终 点 的半径 小 ， 所 以求得 的 Ｒ 应取 负值 。
取 ３ 导 出距离 ，
取 ２ 。ｄ ａ— ｄｌ ｄ ，≈ 、
车削三角形外螺纹
04
常见问题及解决方案
螺纹尺寸不准确
总结词
车削出的螺纹尺寸与设计要求不符，可能导致装配困难或性能问题。
详细描述
可能的原因包括刀具磨损、切削参数不当、刀具安装不正确等。解决方案包括 定期检查刀具磨损情况，调整切削参数，确保刀具正确安装并与机床主轴同心。
表面粗糙度不合格
总结词
车削后的螺纹表面粗糙度不满足要求，影响外观和性能。
中径和底径
中径是螺纹的最大直径，底径 是螺纹的最小直径。
旋向
三角形外螺纹有左旋和右旋两 种旋向，可根据实际需要选择
。
02
车削三角形外螺纹的步骤
准备工作
检查工件
确保工件没有裂纹或损伤， 并符合图纸要求。
准备工具和刀具
准备所需的刀具、夹具、 测量工具等，确保它们完 好无损。
确定切削参数
根据工件材料、刀具材料 和螺纹规格，确定合适的 切削速度、进给速度和切 削深度。
削深度。
测量与检查
在切削过程中，定期使 用测量工具检查工件尺 寸和表面粗糙度，以确
保符合要求。
结束车削
当所有螺纹都车削完成 后，缓慢降低主轴转速，
停车，取下工件。
03
车削三角形外螺纹的技巧与 注意事项
切削参数的选择
切削速度
根据材料硬度和刀具质量选择合 适的切削速度，避免过快或过慢 导致刀具磨损或螺纹质量下降。
车削三角形外螺纹
目录
• 三角形外螺纹简介 • 车削三角形外螺纹的步骤 • 车削三角形外螺纹的技巧与注意
事项 • 常见问题及解决方案 • 案例分析
01
三角形外螺纹简介
定义与特点
定义
三角形外螺纹是一种常见的螺纹 类型，其牙型为正三角形，主要 用于连接和紧固。
如何用数控车床车削三角形螺纹
如何用数控车床车削三角形螺纹作者：马智峰浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。
本文以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。
一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求1、确定螺纹大径、中径、小径。
外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。
具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。
中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。
小径的计算公式为：d1=d-1.3P。
则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。
2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。
3、确定背吃刀量。
螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。
前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。
切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。
经过总结，本人列出下表仅供参照。
二、车刀的选择、刃磨和安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。
数控车床加工工艺编程-车削外三角形螺纹
手划破，不要开车旋紧或者退出螺母；
• (6)旋转的螺纹不能用手去摸或用棉纱去擦。
谢谢观赏！
定要注意是正车对刀。
4)借刀：借刀就是螺纹车削定深度后，将小拖板向 前或向后移动一点距离再进行车削，借刀时注意小
安全注意事项：
• (1)车螺纹前先检查好所有手柄是否处于车螺纹位置， 防止盲目开车。
• (2)车螺纹时要思想集中，动作迅速，反应灵敏；' • (3)用高速钢车刀车螺纹时，主轴转速不能太快，以免
车削外三角形螺纹
实习目的
• 1、了解螺纹的用途及分类。 • 2、掌握三角螺纹的基本参数计算。 • 3、熟练掌握三角螺纹的车削方法。
• 一、螺纹的用途：
• 螺纹用途十分广泛，有连接（或固定）作用， 有传递动力作用。
• 其加工方法多种多样，大规模生产直径较小的 三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。 而对于数量较少或批量不大的螺纹工件常用车 削的方法。
分布,称为多线螺纹. • 顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹. • 逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹.
三、螺纹种类及为车螺纹。螺纹按牙 型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。其中普通 公制三角螺纹应用最广。按规格及用途不同可分为普 通螺纹、英制螺纹和管螺纹．如图：
螺纹 车刀 的要 求及 安装
• 1、车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60°；
• 2、其前角γ。=0°才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙
型角将产生误差；只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，
其前角可取 γ。=5°～20°；
• 3、安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀， 以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的 牙型角才不会偏斜。
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如何用数控车床车削三角形螺纹
作者：马智峰浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04
本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工
M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。
本文以广州GSK980t
数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。
一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求
1、确定螺纹大径、中径、小径。
外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。
具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。
中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。
小径的计算公式为：d1=d-1.3P。
则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8，
d2=28.701，d1=27.4 。
2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。
3、确定背吃刀量。
螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。
前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。
切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。
经过总结，本人列出下表仅供参照。
二、车刀的选择、刃磨和安装
螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。
但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。
车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃。
刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。
测量时，
把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此为依据进行修磨。
另外车刀磨损过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象。
此时应对车刀加以修磨。
车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。
安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心（可根据尾座顶针高度检查），车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀；车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀（见图3）。
如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜（见图4）；刀头伸出不能太长，一般为20~25mm（约刀杆厚度的1.5倍）。
三、编写程序的方法要求
广州数控G980t 系统中有G32、G92和G76三个切削螺纹的指令，加工螺纹的进刀方法有直进法（见图5）和斜进法（见图6）。
因此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。
G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程完成，导致加工程序较长，但比较灵活。
G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会造成牙形精度较差。
但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具负载较小，排屑容易。
故此加工方法适用于大螺距螺纹的加工。
由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法尤其方便。
在加工较高精度螺纹时，可用双刀加工，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法进行精车，但要注意刀具起始点一定要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。
另外，在编程中螺纹刀的起点应定在大于2P处，收尾处要比螺纹长度大一些；粗、精车时螺纹刀的起点应相同；另外，由于切削力较大，所以吃刀量要小，否则可能会因工件移位导致乱扣；加工时主轴转速一般在650r/min ，切削过程中不能变速，否则会乱扣；用G32或G92编程时，可走多一到两次的空刀，以提高螺纹表面的粗糙度等级。
车削螺纹时，恰当地使用切削液，也可提高生产率和零件质量。
举例如下：
O 0001；
G0 X100 Z100；
M3 S650；
T0101 M8；
G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）
G92 X29.7 Z-19 F2；（z -19，要大于螺纹长度，F2是螺距）
X29.6；
X29.5；
X27.4；
X27.4；（走空刀的好处是使螺纹表面光滑）
M5；
M0；
M3 S650；
T0101 M8；
G0 X30 Z5；（定位应与粗车时相同）
G92 X27.4 Z-19 F2；
GO X100 Z100；
M30；
四、检测螺纹参数
检测螺纹主要测量螺距、牙型角和螺纹中径，而且这些测量要在拆卸工件、刀具前进行，发现问题才能及时补救。
1、测量螺距、牙型角
螺距是由车床的运动关系来保证的，用钢尺测量即可。
普通螺纹的螺距一般较小，在测量时，最好量10个螺距的长度，再除以10得到一个螺距的尺寸。
牙型角是由车刀的刀尖以及正确安装来保证的，一般用样板测量。
也可用螺距规同时测量螺距和牙型角（见图7）。
2、测量螺纹中径
螺纹中径常用螺纹千分尺测量（见图8）。
使用方法跟一般的外径千分尺相似。
它有两个可以调换的测量头，在测量时，两个跟牙形相同的触头正好卡在螺纹的牙形面，所得到的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。
3、综合测量
用螺纹环规检查三角形外螺纹（见图9）。
首先应对螺纹的直径、螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用环规测量外螺纹的尺寸精度。
如果环规通端正好拧进去，而止端拧不进去，说明螺纹精度符合要求。
对于精度要求不高的也可用标准螺母检查（生产中常用），以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。
检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与阶台端面靠平。
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，车削出高质量的螺纹。