铝 合 金 铸 棒 缺 陷

4.夹渣 夹渣 金属夹渣习惯上指偶尔落入的铜、 金属夹渣习惯上指偶尔落入的铜 、 铁等金属碎 块； 非金属夹渣主要指低倍试片上的夹渣， 非金属夹渣主要指低倍试片上的夹渣，如氧化 夹渣、熔渣和熔剂碎块、石棉板碎块等。 夹渣、熔渣和熔剂碎块、石棉板碎块等。 夹渣又分为表面夹渣和内部夹渣。 夹渣又分为表面夹渣和内部夹渣。 夹渣破坏了铸锭组织的连续性， 夹渣破坏了铸锭组织的连续性，严重影响了产 品质量。 品质量。
3.拉裂和拉痕 拉裂和拉痕 由于铸锭外表面与结晶器的摩擦阻力 超出铸锭本身的强度时， 超出铸锭本身的强度时 ， 在铸锭表面形 成拉痕，严重时将铸锭拉裂或拉断。 成拉痕，严重时将铸锭拉裂或拉断。 这种缺陷严重破坏了整个铸锭组织的 连续性，严重时应为废品。 连续性，严重时应为废品。如果车皮后 能完全消失时才允许使用。 能完全消失时才允许使用。
3湿度大的季节生产时，容易产生氧化膜； 湿度大的季节生产时，容易产生氧化膜； 熔体转注过程中金属熔体没有满管流动， 4熔体转注过程中金属熔体没有满管流动， 冲击太大或各落差点没有封闭造成氧化膜碎 块掉入熔体内。 块掉入熔体内。 熔体温度低，除渣除气时间短， 5熔体温度低， 除渣除气时间短，在静置炉 静置时间不够就铸造； 静置时间不够就铸造； 使用的各种工具预热干燥不好； 6使用的各种工具预热干燥不好； 铸造温度偏低，氧化膜碎块不易上浮； 7铸造温度偏低，氧化膜碎块不易上浮； 8铸造过程中金属水平波动大，忽高忽低， 铸造过程中金属水平波动大，忽高忽低， 或开头和收尾操作不当。 或开头和收尾操作不当。
8.小白点：铝合金底部、浇口部及横断面的边部，有一种 小白点：铝合金底部、浇口部及横断面的边部， 小白点 白色的、 分散的、 棉絮状的点状缺陷， 白色的 、 分散的 、 棉絮状的点状缺陷 ， 通称为白点 也叫小白点） （也叫小白点）。 这种缺陷在高镁合金中最容易出现， 这种缺陷在高镁合金中最容易出现 ， 它显著降低合金 的伸长率，是不允许存在的。 的伸长率，是不允许存在的。 产生原因： 产生原因： 小白点产生原因与成分有关（含镁合金） LF2、LF3、 1小白点产生原因与成分有关（含镁合金）如LF2、LF3、 LF6、LY12、LC4、LD5合金的大规格铸锭中。 合金的大规格铸锭中。 、 、 、 合金的大规格铸锭中 2原材料潮湿，熔体含气量高，精炼时除气不彻底。 原材料潮湿，熔体含气量高，精炼时除气不彻底。 熔体停留时间长，覆盖不好，金属熔体吸气量增多。 3熔体停留时间长，覆盖不好，金属熔体吸气量增多。 结晶器高，冷却强度小。 4结晶器高，冷却强度小。 5铸造速度过慢，冷却水温过高。 铸造速度过慢，冷却水温过高。
产生原因 1 进厂铝锭的化学成分不符合技术要求或没有 技术合格证书。 技术合格证书。 配入的废料、混料重量百分比估计不准确。 2配入的废料、混料重量百分比估计不准确。 配料员对本合金的合金元素配入准确。 3配料员对本合金的合金元素配入准确。 中间合金成分不合格或波动大， 4 中间合金成分不合格或波动大 ， 堆放后混熔 次。 快速分析试样无代表性、 5 快速分析试样无代表性 、 化验室做错分析或 发错分析报告。 发错分析报告。 合金转组不洗炉或洗炉不彻底。 6合金转组不洗炉或洗炉不彻底。 熔炼时烧损过大或烧损量计算不准确。 7熔炼时烧损过大或烧损量计算不准确。 金属熔体在炉内停留时间长而烧损， 8金属熔体在炉内停留时间长而烧损，成分搅 拌不均就取样。 拌不均就取样。
7.气孔与疏松 气孔与疏松 金属熔体内含有大量气体， 金属熔体内含有大量气体 ， 在铸锭中形成内 表面光华的圆形空洞，称为气孔。 表面光华的圆形空洞，称为气孔。 而在晶界及支晶网络处形成宏观或微观的分 散性缩孔，称为疏松。 散性缩孔，称为疏松。 这种缺陷不同程度地破坏了铸锭晶粒之间结 合的牢固性，使铸锭组织不致密， 合的牢固性，使铸锭组织不致密，在加工过程 中若不能焊合（气孔更难） 中若不能焊合（气孔更难），则严重地降低了 制品的力学性能。这种缺陷不允许存在。 制品的力学性能。这种缺陷不允许存在。
10.光亮晶粒 光亮晶粒 贫乏固熔体一次晶偏析形成光亮晶粒。 贫乏固熔体一次晶偏析形成光亮晶粒 。 它具有光亮色泽、 不定性， 它具有光亮色泽 、 不定性 ， 且比周围晶 粒大若干倍的树枝状晶体， 粒大若干倍的树枝状晶体 ， 这种晶体简 称光晶。 称光晶。 因为光亮晶粒含合金组元很低， 因为光亮晶粒含合金组元很低，将严 重降低产品的力学性能，所以是不允许 重降低产品的力学性能， 存在的。 存在的。
名称 白斑 弯曲 白点
致命缺陷 严重缺陷 一般缺陷 次要缺 * * * *
1.化学成分不符 化学成分不符 凡铝及铝合金的化学成分范围超出国家标准 GB/T3190-1996） 含杂质高于上限， （GB/T3190-1996）规定 ，含杂质高于上限， 而影响产品最终性能不合格的， 而影响产品最终性能不合格的，都称为化学成 分不符，属绝对废品。 分不符，属绝对废品。
形成原因： 形成原因： 铸造速度慢， 金属熔体供流不足， 边部易凝固， 1 铸造速度慢 ， 金属熔体供流不足 ， 边部易凝固 ， 继续供给的熔体补充不上就提前凝固； 继续供给的熔体补充不上就提前凝固； 铸造温度低， 金属熔体流动性不好， 2 铸造温度低 ， 金属熔体流动性不好 ， 靠近结晶器 壁处易凝固； 壁处易凝固； 铸造漏斗安放不正， 金属熔体向漏斗供流不均匀； 3 铸造漏斗安放不正 ， 金属熔体向漏斗供流不均匀 ； 漏斗孔堵塞冷凝槽内冷却不均， 4 漏斗孔堵塞冷凝槽内冷却不均 ， 冷却速度大的地 方金属很快凝固； 方金属很快凝固； 润滑不均匀或局部涂油过多； 5润滑不均匀或局部涂油过多； 铸造中途停车，悬挂或金属熔体供流忽高忽低； 6铸造中途停车，悬挂或金属熔体供流忽高忽低； 冷凝槽内锥度不符合要求。 7冷凝槽内锥度不符合要求。
5.氧化膜 氧化膜 有金属铝与空气中的氧化合成的AI 有金属铝与空气中的氧化合成的 2O3 和合 金元素中的其它氧化物（ 金元素中的其它氧化物（如MgO等）组成的复 等 杂氧化物的碎块存在与铸锭组织中形成氧化膜。 杂氧化物的碎块存在与铸锭组织中形成氧化膜。 它破坏了合金内部组织的连续性和致密性， 它破坏了合金内部组织的连续性和致密性 ， 降低合金各种性能。 降低合金各种性能。 产生原因： 产生原因： 原辅材料不干净： 如有油污、 潮湿、 水分、 1 原辅材料不干净 ： 如有油污 、 潮湿 、 水分 、 腐蚀、灰尘、泥沙等； 腐蚀、灰尘、泥沙等； 熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当， 2熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当， 破坏了表面氧化膜，成为碎块掉入熔体内。 破坏了表面氧化膜，成为碎块掉入熔体内。
产生原因： 产生原因： 合理调整主要化学成分， 1 合理调整主要化学成分 ， 严格控制有害杂质 含量以及“相互关系” 含量以及“相互关系”； 提高金属熔体的纯洁度， 除气除渣彻底， 2 提高金属熔体的纯洁度 ， 除气除渣彻底 ， 同 时防止金属熔体过热； 时防止金属熔体过热； 各种铸造工具选用适当， 安放牢固平稳、 3 各种铸造工具选用适当 ， 安放牢固平稳 、 表 面光洁度好； 面光洁度好； 合理调整制造速度、 铸造温度、 4 合理调整制造速度 、 铸造温度 、 冷却强度及 相互关系； 相互关系； 裂纹倾向性大的合金、大规格的铸锭， 5裂纹倾向性大的合金、大规格的铸锭，铸造 开头时用纯铝或用基本技术铺底。 开头时用纯铝或用基本技术铺底。
产生原因： 产生原因： 1 合金本性， 有的合金铸造时， 开始凝固温度 合金本性 ， 有的合金铸造时 ， 与凝固终了温度差大，即过渡带尺寸大，使补 与凝固终了温度差大， 即过渡带尺寸大， 缩和气体逸出困难； 缩和气体逸出困难； 金属熔体停留时间长， 覆盖不好或局部过热， 2 金属熔体停留时间长 ， 覆盖不好或局部过热 ， 使大量气体被熔体吸收； 使大量气体被熔体吸收； 炉体、 工具、 氮气与氯气含量高， 3 炉体 、 工具 、 氮气与氯气含量高 ， 精炼时除 气不彻底； 气不彻底； 铸造温度低、 铸造速度快、 冷却强度小， 熔 铸造温度低 、 铸造速度快 、 冷却强度小 ， 体中气体逸出困难； 体中气体逸出困难； 高温高湿度季节，空气中潮气大， 4高温高湿度季节，空气中潮气大，金属熔体 吸气量增多。 吸气量增多。
9.白斑 白斑 白斑是在铸造开始阶段，由于熔体液流的冲动， 白斑是在铸造开始阶段，由于熔体液流的冲动，使铺 底铝液中的纯铝悬浮晶全凝结在铸造漏斗底部， 底铝液中的纯铝悬浮晶全凝结在铸造漏斗底部 ， 并逐 渐长大，逐渐渗入少量元素， 渐长大 ， 逐渐渗入少量元素 ， 当受到某种外力的震动 或冲刷而落于铸锭中形成白斑。 或冲刷而落于铸锭中形成白斑。 白斑的出现降低了产品的力学强度， 白斑的出现降低了产品的力学强度 ， 在加工变形后 仍不能很好压合，所以，不允许存在。 仍不能很好压合，所以，不允许存在。 产生原因： 产生原因： 铸造开始时，铺底操作必须认真， 1铸造开始时，铺底操作必须认真，防止纯铝在漏斗底 或结晶器壁上悬挂， 或结晶器壁上悬挂 ， 铸造开始后及过程中不要震动漏 斗。 提高铺底铝温度，并在铺底前打尽浮渣。 2提高铺底铝温度，并在铺底前打尽浮渣。 3漏斗要铺好涂料，充分预热好。 漏斗要铺好涂料，充分预热好。
产生原因： 产生原因： 原辅材料不干净，如有油污、泥土、灰尘、水分等； 1原辅材料不干净，如有油污、泥土、灰尘、水分等； 熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当， 2熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当，使表 面氧化膜多次被破坏； 面氧化膜多次被破坏； 转注过程中冲击太厉害， 3转注过程中冲击太厉害，金属熔体没有满管流动或 落差太大造成氧化渣； 落差太大造成氧化渣； 精炼操作不当，精炼不充分，使精炼效果不好； 4精炼操作不当，精炼不充分，使精炼效果不好； 铸造过程中金属水平波动大，各落差点封闭不好， 5铸造过程中金属水平波动大，各落差点封闭不好， 开头和收尾操作不当； 开头和收尾操作不当； 受合金本性的影响，如有的合金本身流动性差， 6受合金本性的影响，如有的合金本身流动性差，夹 渣不易上浮； 渣不易上浮； 铸造温度太低，夹渣不易上浮。 7铸造温度太低，夹渣不易上浮。
铝 合 金 铸 棒 缺 陷 讲 搞
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铝及铝合金铸锭缺陷分级
名称 致命缺陷 严重缺陷 一般缺陷 次要缺 陷 化学成分不符 * * 组织过烧 * * * 夹渣 气孔、 * * * 气孔、疏松 * 裂纹 * * * 尺寸不符 * 金属化合物 * 成层 * 光亮晶粒 * * 粗大晶粒
2.成层缺陷： 成层缺陷： 成层缺陷 铸造过程中， 铸造过程中，结晶器内金属熔体的敞露液 面在靠近结晶器壁的表面已凝固， 面在靠近结晶器壁的表面已凝固 ， 致使 铸锭表面形成上下两层， 叫成层（ 铸锭表面形成上下两层 ， 叫成层 （ 或冷 隔）。 这种缺陷严重破坏了整个铸锭组织的连续 性，一般应为废品。如果车皮后能完全 一般应为废品。 消失时才允许使用。 消失时才允许使用。
形成原因： 形成原因： 结晶器内表面不光滑，有毛刺、划痕、 1结晶器内表面不光滑，有毛刺、划痕、润滑 不好； 不好； 结晶器按放歪斜， 2结晶器按放歪斜，使铸锭下降时一边产生很 大阻力； 大阻力； 铸造过程中， 3 铸造过程中 ， 金属体忽高忽低造成抱芯子 空心锭）或漏铝而悬挂； （空心锭）或漏铝而悬挂； 铸造速度、铸造温度高， 4铸造速度、铸造温度高，铸造水压大容易造 成拉裂或拉痕。 成拉裂或拉痕。
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6.裂纹 裂纹 按裂纹形成的内在原因可分为“ 按裂纹形成的内在原因可分为“热裂纹 冷裂纹“两大类。 和”冷裂纹“两大类。 按照裂纹在铸锭中的形状和产生部位可 分为中心（通心）裂纹、表面（皮下） 分为中心（通心）裂纹、表面（皮下） 裂纹、放射状裂纹、环状裂纹、 裂纹、放射状裂纹、环状裂纹、横向裂 纹、浇口部裂纹、底部裂纹，裂纹为校 浇口部裂纹、底部裂纹， 对废品。 对废品。