拉伸工艺
型材拉伸工艺
型材拉伸工艺型材拉伸工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、航空航天等。
本文将介绍型材拉伸工艺的基本原理、工艺流程、设备及应用，并对其优缺点进行分析。
一、型材拉伸工艺的基本原理型材拉伸工艺是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，使其产生拉伸变形，从而获得所需的形状和尺寸。
在拉伸过程中，金属材料会发生塑性流动，使其断面积减小，长度增加，同时伴随着应力和应变的变化。
通过控制拉伸力、变形速度和温度等参数，可以实现不同尺寸和形状的型材拉伸加工。
型材拉伸工艺的一般流程包括材料准备、模具设计、拉伸加工、冷却处理和检验等步骤。
1. 材料准备：选择适合的金属材料，如铝合金、不锈钢等，然后进行切割、热处理等工艺，以提高材料的可塑性和强度。
2. 模具设计：根据产品要求，设计合适的模具，包括模具形状、尺寸和材料选择等，以确保产品的准确性和一致性。
3. 拉伸加工：将金属材料放入模具中，施加拉伸力，使材料发生塑性变形。
拉伸过程中，需要控制拉伸力、变形速度和温度等参数，以确保产品的质量。
4. 冷却处理：将拉伸后的型材进行冷却处理，以使其保持所需的形状和尺寸。
冷却处理可以采用自然冷却或人工冷却的方式。
5. 检验：对拉伸后的型材进行检验，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等方面的检测，以确保产品符合要求。
三、型材拉伸工艺的设备型材拉伸工艺需要使用一些特殊的设备，包括拉伸机、模具、冷却设备和检测设备等。
1. 拉伸机：是型材拉伸工艺的核心设备，用于施加拉伸力，控制变形速度和温度等参数。
2. 模具：用于固定金属材料，并决定产品的形状和尺寸。
3. 冷却设备：用于冷却拉伸后的型材，以使其保持所需的形状和尺寸。
4. 检测设备：用于对拉伸后的型材进行检测，包括外观检测、尺寸检测和力学性能测试等。
四、型材拉伸工艺的应用型材拉伸工艺广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、航空航天等。
具体应用包括：1. 建筑领域：用于制造门窗框架、幕墙材料等。
拉伸工艺的概念
拉伸工艺的概念一、引言拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，它能够通过对金属材料施加拉力来改变其形状和尺寸。
拉伸工艺在制造各种产品时都有广泛的应用，例如汽车零部件、建筑材料、电子设备等。
二、拉伸工艺的基本原理拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力来改变其形状和尺寸的过程。
当金属材料受到外力作用时，其分子和晶粒之间的距离会发生变化，从而导致材料发生形变。
在拉伸过程中，金属材料会发生塑性变形和弹性变形。
三、拉伸工艺的分类1. 热拉伸：在高温下进行的拉伸工艺称为热拉伸。
热拉伸可以增加金属材料的塑性，并且可以减少应力集中。
2. 冷拉伸：在室温下进行的拉伸工艺称为冷拉伸。
冷拉伸可以使金属材料具有更好的机械性能，并且可以提高其表面质量。
3. 拉拔：将圆形截面的金属材料拉伸成长条状的过程称为拉拔。
拉拔可以提高金属材料的强度和硬度。
4. 拉锻：将金属材料在模具中进行拉伸和挤压的过程称为拉锻。
拉锻可以使金属材料具有更好的机械性能，并且可以减少其缺陷率。
四、拉伸工艺的应用1. 汽车零部件：汽车发动机缸套、变速器齿轮等都是通过拉伸工艺制造而成的。
2. 建筑材料：钢筋、钢管等建筑材料都是通过冷拉伸或热拉伸制造而成的。
3. 电子设备：手机外壳、电脑散热器等电子设备零部件都是通过冷拉伸或热拉伸制造而成的。
五、拉伸工艺的优点和缺点1. 优点：（1）能够改变金属材料的形状和尺寸；（2）能够提高金属材料的机械性能；（3）能够减少金属材料的缺陷率；（4）适用于大批量生产。
2. 缺点：（1）需要专业的设备和操作技能；（2）制造成本较高；（3）易产生金属材料的裂纹和变形。
六、结论拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，它可以改变金属材料的形状和尺寸，提高其机械性能，减少缺陷率。
虽然拉伸工艺需要专业的设备和操作技能，并且制造成本较高，但是它在汽车零部件、建筑材料、电子设备等领域都有广泛的应用。
不锈钢拉伸工艺及退火
不锈钢拉伸工艺及退火引言不锈钢是一种重要的金属材料，具有耐腐蚀、高强度和美观等特点。
在不同的应用领域中，不锈钢常常需要进行拉伸加工和退火处理，以提高其力学性能和改善其组织结构。
本文将介绍不锈钢的拉伸工艺以及退火技术，并对其原理和应用进行详细阐述。
不锈钢拉伸工艺拉伸工艺概述拉伸是指通过外力作用下，在一定条件下将材料进行延长或变形的加工方法。
不锈钢的拉伸工艺主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的不锈钢材料，并进行切割、修整和清洁等预处理工作。
2.设计模具：根据产品要求设计合适的模具，包括模具形状、尺寸和结构等。
3.加热处理：将不锈钢材料加热至适当温度，以提高其塑性和可变形性。
4.拉伸成形：通过机械设备施加力量，使不锈钢材料发生塑性变形，达到所需形状和尺寸。
5.冷却处理：将拉伸后的不锈钢材料进行冷却，以稳定其组织结构和性能。
拉伸工艺参数不锈钢的拉伸工艺参数包括材料性质、温度、应变速率和应变量等。
这些参数的选择对于产品质量和加工效果具有重要影响。
1.材料性质：不同类型的不锈钢具有不同的力学性能和化学成分。
在选择拉伸工艺参数时，需要考虑材料的强度、延展性和耐腐蚀性等特点。
2.温度：拉伸时加热温度会影响不锈钢的塑性和可变形性。
通常情况下，较高温度可以提高材料的可塑性，但过高温度可能导致晶粒长大和组织结构破坏。
3.应变速率：应变速率是指在单位时间内施加到材料上的应变量。
较高的应变速率可以增加拉伸力，但过大的应变速率可能导致断裂或表面裂纹。
4.应变量：应变量是指材料在拉伸过程中的变形程度。
过大的应变量可能导致材料失去原有的力学性能和耐腐蚀性。
拉伸工艺设备不锈钢的拉伸工艺需要使用专门的设备，包括拉伸机、加热炉和冷却装置等。
1.拉伸机：拉伸机是用于施加力量并使材料发生塑性变形的设备。
根据不同的拉伸需求，可以选择不同类型和规格的拉伸机，如液压拉伸机、电动拉伸机和气动拉伸机等。
2.加热炉：加热炉用于将不锈钢材料加热至适当温度。
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程是将不锈钢板加热至适宜的温度区域，通过拉伸机械设备对板材进行拉伸，使之发生塑性变形并得到所需形状和尺寸的加工工艺。
下面是具体的工艺流程。
首先，准备工作。
将所需的不锈钢板进行清洗，去除表面的污垢和油脂，保证板材表面的干净和光滑。
然后，选择适宜的拉伸温度。
不锈钢板的拉伸温度要根据具体材质进行选择，一般在800-1100摄氏度之间。
将不锈钢板放入拉伸设备的加热室中进行加热，提高板材的塑性。
接下来，进行拉伸。
将加热好的不锈钢板送入拉伸机械设备，通过拉力使板材发生塑性变形。
根据需要，可以采用单方向拉伸或多次拉伸的方式进行加工，以得到所需的形状和尺寸。
在拉伸的过程中，需要控制好拉伸速度和拉伸力的大小。
拉伸速度过快容易导致板材断裂，而拉伸力过大则会导致板材折断或其它塑性不良现象。
因此，需要根据具体不锈钢板的特性和要求来调整拉伸速度和拉伸力，使之处于合适的范围内。
拉伸完成后，需要对板材进行冷却。
一般可以采用空气冷却或水冷却的方式进行。
冷却过程中，需要控制好冷却速度，以避免板材的形状和尺寸发生变化。
最后，对拉伸好的不锈钢板进行检验和修整。
进行外观检查，检查板材表面是否有划痕、疤痕或其它瑕疵。
对于有瑕疵的板
材，可以进行修整或重新拉伸。
总结起来，不锈钢板的拉伸工艺流程包括准备工作、加热、拉伸、冷却和检验修整等环节。
通过合理控制这些环节，可以得到满足要求的不锈钢板。
不锈钢板拉伸工艺的研究和应用，对于提高不锈钢板的加工性能和使用寿命具有重要意义。
铝型材拉伸工艺
铝型材拉伸工艺引言铝型材是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、交通工具、电子设备等领域。
铝型材的力学性能很大程度上取决于其制造工艺，其中拉伸工艺是一种重要的加工方式。
本文将介绍铝型材拉伸工艺的原理、过程和影响因素。
一、拉伸工艺的原理拉伸是一种将金属材料沿特定方向施加外力，使其发生塑性变形的工艺。
铝型材拉伸工艺通过施加拉伸力，使铝材发生塑性变形，从而改变其形状和性能。
拉伸工艺的原理是利用材料的塑性变形特性，使原始材料变为所需形状的铝型材。
二、拉伸工艺的过程铝型材拉伸工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并根据需求进行预处理，如清洗、退火等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
3. 加热：将铝型材加热至一定温度，使其达到适宜的塑性变形温度。
4. 拉伸：将加热后的铝型材放入模具中，施加拉伸力，使其发生塑性变形。
5. 冷却：待铝型材冷却至室温后，取出模具，完成拉伸工艺。
三、影响拉伸工艺的因素铝型材拉伸工艺的成败与以下因素密切相关：1. 材料性质：铝合金的成分、晶粒结构和热处理状态等对拉伸工艺有重要影响。
2. 拉伸速度：拉伸速度的大小会影响铝型材的塑性变形程度和成形效果。
3. 模具设计：模具的形状、尺寸和表面光洁度对铝型材的成形质量有影响。
4. 拉伸力：拉伸力的大小与方向会直接影响铝型材的塑性变形和应力分布。
5. 加热温度：加热温度的选择要考虑到铝型材的熔点和塑性变形温度。
6. 冷却方式：冷却方式的选择会影响铝型材的内部结构和性能。
四、常见问题及解决方法在铝型材拉伸工艺中，常常会遇到一些问题，如产生裂纹、变形不均匀等。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1. 优化模具设计，避免应力集中和变形不均匀。
2. 控制拉伸力的大小和方向，避免过大或过小的拉伸力造成问题。
3. 控制加热温度和冷却方式，使铝型材的温度分布均匀，避免热应力引起的问题。
4. 选择合适的铝合金材料，确保其塑性变形性能和机械性能满足要求。
拉伸工艺课程设计
拉伸工艺课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握拉伸工艺的基本原理、方法和应用，培养学生分析和解决实际问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：学生能够理解并掌握拉伸工艺的基本概念、原理和方法，了解拉伸工艺在工程中的应用。
2.技能目标：学生能够运用所学知识分析和解决实际问题，具备一定的工程实践能力。
3.情感态度价值观目标：学生能够认识拉伸工艺在现代工程中的重要性，培养对工程技术的兴趣和热情。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.拉伸工艺的基本概念：拉伸、压缩、弯曲等基本变形形式及其特点。
2.拉伸工艺的原理：弹性变形、塑性变形、应力、应变等基本参数及其关系。
3.拉伸工艺的方法：拉伸试验、压缩试验、弯曲试验等基本方法及其操作步骤。
4.拉伸工艺的应用：金属材料、非金属材料的拉伸性能及工程应用。
5.拉伸工艺的设备：拉伸试验机、压缩试验机等设备的结构及使用方法。
三、教学方法为了达到本课程的教学目标，我们将采用以下教学方法：1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握拉伸工艺的基本概念、原理和方法。
2.讨论法：引导学生通过讨论，深入理解拉伸工艺的内涵和应用。
3.案例分析法：分析实际案例，使学生学会如何运用拉伸工艺解决实际问题。
4.实验法：通过实验操作，使学生掌握拉伸试验等基本方法的步骤和技巧。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的《拉伸工艺》教材，为学生提供系统、科学的学习材料。
2.参考书：推荐学生阅读相关领域的经典著作和最新研究成果，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，生动展示拉伸工艺的原理和应用。
4.实验设备：准备完善的实验设备，为学生提供亲手操作的机会，增强实践能力。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本课程将采用以下评估方式：1.平时表现：通过课堂参与、提问、讨论等环节，评估学生的学习态度和积极性。
拉伸工艺的要点
拉伸工艺的要点
拉伸工艺是一种金属加工工艺，它通过在金属材料上施加拉力来改变其形状和尺寸。
以下是拉伸工艺的要点：
1. 材料选择：拉伸工艺适用于大多数金属材料，如铝、钢、铜等。
但是，不同的材料需要不同的拉伸温度和速度。
2. 预处理：在拉伸之前，通常需要对材料进行一些预处理，如退火、酸洗等，以消除内应力并改善材料的可塑性。
3. 模具设计：拉伸模具的设计非常重要，因为它直接影响到产品的形状和尺寸精度。
模具需要精确地配合产品的几何形状，并且需要有足够的强度和耐磨性。
4. 拉伸过程控制：在拉伸过程中，需要严格控制拉伸温度、速度和变形量，以确保产品的质量和性能。
此外，还需要注意防止过度拉伸或断裂。
5. 后处理：拉伸完成后，通常需要进行一些后处理，如冷却、切割、抛光等，以提高产品的外观和尺寸精度。
6. 质量检验：最后，需要对拉伸产品进行全面的质量检验，包括尺
寸测量、表面检查、力学性能测试等，以确保产品符合设计要求和客户期望。
拉伸工艺及拉伸模具设计
拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。
通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。
而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。
本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。
2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。
其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。
拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。
首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。
其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。
2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。
模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。
2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。
拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。
通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。
2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。
对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。
3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。
例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。
了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。
3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。
简述拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施。
拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加拉伸力，使其发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
然而，在实际的拉伸工艺中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将就拉伸工艺常见的两种缺陷及克服措施进行深入探讨，以帮助读者更好地理解拉伸工艺的重要性和挑战。
一、拉伸工艺常见的两种缺陷1. 表面裂纹拉伸工艺中，金属材料容易出现表面裂纹，这主要是由于拉伸过程中材料受到过大的应力而产生的。
表面裂纹不仅影响产品的外观美观，还会降低产品的强度和韧性，严重影响产品的使用寿命和安全性。
2. 变形不均匀另一个常见的缺陷是拉伸材料的变形不均匀，即在拉伸过程中，材料的各个部分受到的拉伸程度不一致，导致最终产品出现尺寸不一致、变形不良的情况。
这不仅会增加生产成本，还会降低产品的精度和稳定性。
二、克服以上缺陷的措施1. 控制拉伸温度和速度为了减少金属材料的表面裂纹，可以通过控制拉伸过程中的温度和速度来减小内部应力分布，使得材料的变形更加均匀。
可以降低拉伸速度或增加拉伸温度，以减少内应力的积聚，从而降低表面裂纹的发生。
2. 使用适当的模具和模具设计为了克服材料变形不均匀的问题，可以通过精心设计和选择合适的模具来保证拉伸过程中材料受力均匀。
可以采用预拉伸等先进的模具技术，预先调整材料的内部结构，使得拉伸后的材料变形更加均匀。
三、个人观点和总结拉伸工艺作为一种常见的金属加工方法，对产品的质量和性能有着重要的影响。
面对拉伸工艺中常见的表面裂纹和变形不均匀等缺陷，我们可以通过控制拉伸温度和速度，使用适当的模具和模具设计等措施来克服。
我认为在实际生产中，需要更加注重工艺参数的控制和质量监控，以确保拉伸产品的质量和稳定性。
拉伸工艺的优化和改进对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
通过对拉伸工艺常见缺陷的深入了解和克服措施的研究，可以为金属加工行业的发展和进步提供有力支持。
以上就是本文对于拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施的全面评估和讨论，希望能够对读者有所帮助。
5_3_拉伸工艺原理
二、拉伸过程的进行方式
1、按拉伸次数分 � 一次（段、级）拉伸：初生纤维的拉伸可一次完 成； � 两次拉伸：熔纺初生纤维的拉伸常采用两次拉伸； � 多级拉伸：中高强纤维必须进行分段拉伸。 � 纤维的总拉伸倍数是各段拉伸倍数的乘积。 � 一般熔纺纤维的总拉伸倍数约为3.0～7.0； � 湿纺纤维拉伸倍数可达8～12倍； � 某些高强高模纤维，采用冻胶纺丝法，拉伸倍数达 几十到上百倍。
2、拉伸的目的和作用
在拉伸过程，纤维的大分子链或聚集态结构单 元发生舒展，大分子沿纤维轴向的取向度大大提 高。在取向的同时，通常伴随着相态（密度、结 晶度）的变化，分子间作用力增加，纤维承受外 加张力的分子量数目增加了，从而使纤维的断裂 强度显著提高，延伸度下降，耐磨性和对各种不 同类型形变的疲劳强度亦明显提高。
三、拉伸过程中应力－应变性质的变 化——拉伸曲线
（一）拉伸曲线的基本类型 1、拉伸过程中的基本物理量 初生纤维在拉伸过程中的力学行为强烈依赖于 纤维的结构和拉伸条件。在拉伸过程中，应力和应 变不断地发生变化。 ⑴ 工程应变或Cachy应变 对于小的伸长，通常将应变（或伸长率）定义为
∆L ε= LO
自然拉伸比可定义为原纤维的截面积和细颈截 面积之比。根据质量守恒定律，显然有： A0 ρ1 L1 N= = A1 ρ 0 L0 式中：ρ 0、ρ1 分别为拉伸前后纤维的密度；L1、 L0分别为纤维的原始长度与完全变为细颈时的 长度。 由于拉伸前后纤维的密度变化不大，所以有：
L1 N≈ L2
自然拉伸比是材料可拉伸性的一个重要指标。
* C型曲线的特点
（1）oa段：形变的初始阶 段，为一很陡的直线段，此时 发生单位形变的应力很大，即 杨氏模量很大，而总的形变量 很小，这时纤维的形变符合弹 性定律，属于普弹形变。 （2）ab段：开始偏离直线， 模量下降。到b点时，应力达到 极大值。 b点称为屈服点，与之对应的应 力即为屈服应力σ*。 拉伸应力应大于屈服应力， 屈服应力反映了纤维的拉伸性 能，屈服应力越大，纤维拉伸 越困难。
拉伸工艺(PPT46页)
图 4.2.2 拉深工序示意图
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
拉深系数的倒数称为拉深程度或拉深比，其值为：
kn
1 mn
d n 1 dn
拉深系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反映了
毛坯外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，因此可用它作为
衡量拉深变形程度的指标。拉深时毛坯外边缘的切向压缩变
1.平面凸缘部分
主要变形区
2.凹模圆角区
过渡区
3.筒壁部分
传力区
4.凸模圆角部分
过渡区
5.圆筒底部分
小变形区
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
图 4.1.5 拉深中毛坯的应力应变情况
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.1.3 拉深成形的障碍及防止措施
1.起皱(如图4.1.8)，影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度 凸缘部分的相对料厚，即为 :
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 (4)凹模工作部分的几何形状
平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 :
t (0.09 ~ 0.17)(1 t )
D
D
用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是：
t 0.031 d
D
D
如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况
拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加 工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。
加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材 料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲压工艺与模具设计》
拉伸工艺与拉伸模具设计概述
拉伸工艺与拉伸模具设计概述1. 拉伸工艺概述拉伸工艺是一种常用的金属成形方法，通常用于将金属板材或管材拉伸成所需形状的工艺过程。
通过拉伸过程，可以改变材料的厚度、长度和形状，同时提高材料的强度和硬度。
拉伸工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
拉伸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 加热和预处理：将金属材料加热到合适的温度，以增加其可塑性。
同时，对金属表面进行清洁和涂覆，以减少摩擦和氧化。
2. 板材或管材的切割：将金属材料按照所需的尺寸进行切割。
3. 模具设计和制造：设计和制造适合拉伸工艺的模具。
4. 安装模具：将模具安装到拉伸机上。
5. 拉伸过程：通过拉伸机的动力，使金属材料在模具中受力，发生塑性变形。
6. 冷却和处理：将拉伸后的零件进行冷却和处理，以消除应力和改善材料的性能。
7.完工和检验：对拉伸后的零件进行加工和检验，确保其满足设计要求。
拉伸工艺的优点包括高效、节能、成本低等。
然而，设计一个合适的拉伸工艺需要考虑材料的性质、形状的复杂性、模具的精度和可维护性等因素，并进行详细的分析和计算。
2. 拉伸模具设计概述拉伸模具是实现拉伸工艺的核心组成部分，影响着拉伸过程中材料的变形、变形速度、材料的应力分布等关键因素。
因此，合理的拉伸模具设计对于提高产品质量、减少生产成本至关重要。
拉伸模具设计应考虑以下几个方面： 1. 材料选择：拉伸模具通常由工具钢或硬质合金制造，具有较高的耐磨性、硬度和强度。
根据材料的特性选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及拉伸工艺的要求。
一般情况下，模具设计包括上模、下模、导向装置、顶针、顶杆等部分的设计。
3. 模具表面处理：模具表面的处理对于减少摩擦、延长模具使用寿命具有重要作用。
常用的处理方法包括高温气体氮化、表面涂层和喷涂涂料等。
4. 模具结构强度计算：通过强度计算分析，确定模具的结构是否满足工艺要求，以及拉伸过程中是否会出现较大的应力和变形。
钛合金拉伸工艺
钛合金拉伸工艺
嘿，朋友们！今天咱来聊聊钛合金拉伸工艺这档子事儿。
钛合金，那可是个厉害的角色啊！就好比是金属世界里的明星，闪闪发光呢！而拉伸工艺呢，就像是给这位明星打造独特造型的魔法。
你想想看，一块普普通通的钛合金板材，经过拉伸工艺的雕琢，能变成各种形状奇特又实用的物件，多神奇呀！这就好像是一块面团，在巧匠的手里能变成各种精美的面点。
拉伸工艺可不简单哦！就像一场精心编排的舞蹈，每个步骤都得恰到好处。
温度得控制好，不能高了也不能低了，不然这“舞蹈”可就跳砸啦！力度也得把握得刚刚好，太轻了没啥效果，太重了又可能把材料给弄坏了。
这可不是闹着玩的呀！
在进行钛合金拉伸的时候，那感觉就像是在驯服一匹烈马。
你得有耐心，有技巧，慢慢去摸索它的脾气，然后找到最合适的方法让它乖乖听话。
要是没点本事，还真搞不定它呢！
而且啊，这可不是一次就能成功的事儿。
有时候可能试了好多遍都不行，别急，这很正常嘛！就像学走路一样，哪有不摔跤就学会的呀。
咱得不断尝试，不断改进，慢慢就能找到门道啦。
你说这钛合金拉伸工艺是不是很有意思？它能让坚硬的钛合金变得如此听话，如此多变。
咱生活中的好多东西可都离不开它呢！从飞机零件到医疗器械，到处都有它的身影。
咱普通人可能平时不太会注意到这些，但要是仔细想想，还真是处处都有它的功劳呢！没有这神奇的拉伸工艺，那些高科技产品还不知道会变成啥样呢！
所以啊，可别小看了这钛合金拉伸工艺。
它就像是一个幕后英雄，默默地为我们的生活贡献着力量。
让我们一起为这个了不起的工艺点赞吧！。
铝管盘拉伸工艺流程
铝管盘拉伸工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②穿孔：将加热后的铝坯穿入拉伸模具中，初步形成管状，此步骤可能包括旋转挤出或钻孔等方法。
③初次拉伸：利用拉伸机对初成型的铝管进行首次拉长，通过模具控制外径和内径尺寸，达到预定的管坯尺寸。
④中间退火：根据需要，对初次拉伸后的铝管进行退火处理，消除加工硬化，恢复材料的塑性，便于后续加工。
⑤盘拉伸：将退火后的铝管置于盘拉伸机上，通过连续多次的拉伸和逐步减小模具尺寸，实现铝管的精确尺寸控制和壁厚减薄。
⑥矫直与切夹头：对拉伸后的铝管进行矫直处理，去除弯曲，然后切除因夹持造成的端部不规则部分。
⑦中间检查：对半成品铝管进行尺寸、表面质量和内部缺陷的检查，确保符合标准。
⑧成品退火与处理：最终拉伸完成后，对铝管进行成品退火处理，改善机械性能，之后可能进行表面处理如氧化、涂装等。
⑨性能测试：完成退火处理后，对铝管进行拉伸试验、硬度测试等，确保其力学性能达标。
⑩包装入库：合格的铝管经过清洗、干燥后，按照规格分类包装，最后入库待发。
塑料挤出拉伸工艺
塑料挤出拉伸工艺同学们，今天咱们来一起探索一下塑料挤出拉伸工艺，这可有趣啦！咱们来了解一下啥是塑料挤出拉伸工艺。
简单来说，就是把塑料原料通过一系列的步骤，变成我们需要的形状和性能的塑料制品的过程。
那这个过程是咋开始的呢？第一步就是准备塑料原料啦。
就像我们做饭要先准备食材一样，这里的塑料原料可以是各种颗粒状的塑料。
然后把这些原料放进挤出机里。
挤出机就像一个大嘴巴，把塑料原料吃进去，然后通过加热和挤压，让塑料变成软软的、连续的条状，这就叫挤出。
这个时候的塑料还没有达到我们想要的性能和形状呢。
接下来就是拉伸的环节啦。
拉伸就像是给塑料做拉伸运动，让它变得更强韧、更有方向性。
比如说，沿着一个方向拉伸，塑料在这个方向上的强度就会增加。
在拉伸的时候，要控制好拉伸的速度和力度。
拉得太快或者太用力，塑料可能会断掉；拉得不够，又达不到我们想要的效果。
这就很考验技术啦，就像我们拉橡皮筋，要掌握好那个度。
而且，拉伸的过程中温度也很重要。
温度太高或太低，都会影响塑料的拉伸效果。
比如说，如果温度太高，塑料可能会变得太软，拉伸的时候容易变形；温度太低，塑料又会太硬，拉不动或者容易拉裂。
经过拉伸之后，塑料的性能就有了很大的提升。
比如说，强度更高了，透明度更好了，尺寸也更稳定了。
然后，还会有一些后续的处理步骤。
比如冷却，让塑料定型；切割，把长长的塑料变成我们需要的长度。
塑料挤出拉伸工艺在很多地方都有应用呢。
像我们用的塑料袋、塑料薄膜，还有一些塑料管材，很多都是通过这个工艺生产出来的。
举个例子，我们常见的保鲜膜，就是通过塑料挤出拉伸工艺制作的。
先把塑料原料挤出成薄膜状，然后进行拉伸，让它变得更薄、更有弹性，最后经过冷却和切割，就变成了我们在超市里看到的保鲜膜。
塑料挤出拉伸工艺虽然听起来有点复杂，但其实就是通过一系列精心控制的步骤，把塑料原料变成各种各样有用的塑料制品的过程。
这个工艺让塑料变得更强大、更有用，为我们的生活带来了很多便利。
拉伸加工的工艺流程
拉伸加工的工艺流程拉伸加工是一种重要的金属加工技术，在很多行业中都有广泛的应用。
主要通过拉伸加工改变金属的形状、尺寸和性质，以达到满足特定工程需求的目的。
本文将从材料选择、预处理、涂层处理、拉伸加工步骤以及后续处理方面详细介绍拉伸加工的工艺流程，并分析各环节的关键因素及加工效果。
材料选择一般而言，通过拉伸加工的金属材料应当具备良好的可塑性、可加工性和高强度等特点。
常用的拉伸加工材料包括铝合金、铜、不锈钢、钢、钛合金等，而不同材料的合金成分和加工性能各不相同。
因此，合理选择材料是实现优质加工的关键因素之一。
在实际工作中，还需要结合具体的工程需求、生产效率等因素来进行选择。
预处理在正式加工之前，需要对材料进行预处理以保证加工效果和产品质量的稳定性。
首先，要对材料进行表面清洁，以去除可能存在的污垢和氧化层等杂质。
这一步通常采用酸洗或者碱洗方法进行，洗涤后还需进行清水冲洗和干燥处理，以确保表面的无尘、无水、无油。
其次，还需要进行热处理或者冷处理，来消除材料内部的应力和缺陷，提高材料的可塑性和强度。
这些工艺步骤都是重要的预处理环节，通过有效的预处理可以保证后续加工步骤的顺利完成。
涂层处理为了增强材料的防腐、防氧化能力，通常需要在材料表面进行涂层处理，以延长材料的使用寿命和产品的使用安全性。
常用的涂层处理方法有氧化、电镀、镭刻、防腐漆等。
这些涂层处理方法的选择还取决于材料的使用范围和要求，需要根据不同的需求进行适配。
拉伸加工步骤加工的核心环节是拉伸加工步骤，其实质是通过施加外力，将材料一定长度的部分拉到减小截面积的同时延长。
该加工过程主要分为三个环节：切割、卷制和拉伸。
其中，切割环节主要是把材料切割成一定长度的条状材料，为后续的加工提供基本的材料准备工作；卷制环节主要将条状材料控制成环形，为车制成定径圆柱体，以更好地适应后续压制工艺的要求。
最后的拉伸环节，将加工好的铜环拉伸至一定长度，以符合特定工程设计需求的标准。
拉伸工艺技术
拉伸工艺技术拉伸工艺技术是一种广泛应用于金属成型领域的加工方法，通过对金属材料施加拉力，使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
拉伸工艺技术具有高效、精准、节能等优点，在航空航天、汽车制造、机械制造等领域得到广泛应用。
拉伸工艺技术的基本原理是：将金属材料置于特定的机械设备中，施加拉力使金属材料发生变形。
在拉伸过程中，金属材料会经历塑性变形阶段和弹性恢复阶段。
塑性变形阶段是拉伸工艺的重点，通过拉力使金属原子产生位移，形成滑移，最终导致材料断裂。
在拉伸过程中，拉力的大小、拉伸速度等因素都会影响金属材料的变形行为，进而影响成品的质量。
拉伸工艺技术的主要步骤包括：原料准备、材料去除表面氧化层、预热、拉伸、冷却等。
其中，原料的准备是整个拉伸工艺技术的第一步，包括材料的选择、切割和装夹等。
在拉伸工艺中，金属材料的表面可能会存在氧化层，需要通过除锈等方法去除。
预热是为了提高材料的可塑性，使其更容易发生塑性变形。
拉伸阶段是整个工艺的核心，通过施加拉力，使材料发生塑性变形，从而实现形状和尺寸的改变。
冷却阶段是为了使拉伸后的材料快速冷却固化，以保持其形状和尺寸。
拉伸工艺技术的优点之一是高效性。
相比于传统的金属成型工艺，拉伸工艺能够在较短的时间内完成大批量的生产任务。
这得益于拉伸工艺技术的特殊性，通过施加拉力，使材料快速、大范围地发生塑性变形，从而加速了成品的制造速度。
另外，拉伸工艺技术可以实现形状和尺寸的精确控制，生产出高精度的成品。
这一点在航空航天领域尤为重要，因为航天器件对尺寸和形状的要求较高，要求制造过程具有较高的精度和稳定性。
此外，拉伸工艺技术还具有节能的优势。
相比于传统的金属成型工艺，拉伸工艺技术在能量消耗上更为节约。
这是因为拉伸工艺技术通过施加拉力，使金属材料在塑性变形过程中吸收了能量，以达到拉伸的效果，相比于传统工艺中的加热等能量消耗，拉伸工艺的能量消耗更低。
综上所述，拉伸工艺技术是一种高效、精准、节能的金属成型方法。
五金拉伸工艺
五金拉伸工艺1. 引言五金拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，用于制造各种五金产品，如螺丝、螺母、铰链等。
本文将详细介绍五金拉伸工艺的定义、工艺流程、设备和工具、常见问题及解决方法等内容。
2. 定义五金拉伸工艺是指通过将金属材料置于拉伸机器上，利用外力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺过程。
这种工艺常用于制造具有高强度和耐磨性的五金制品。
3. 工艺流程五金拉伸工艺通常包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要准备金属材料，常用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
材料的选择应根据产品的要求和使用环境来确定。
3.2 设计模具根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具的设计应考虑到材料的可塑性和工艺的可行性。
3.3 加热将金属材料加热至适当的温度，以增加其塑性。
加热的温度应根据材料的种类和厚度来确定。
3.4 拉伸将加热后的金属材料置于拉伸机器上，施加适当的拉力使其发生塑性变形。
拉伸的过程中需要控制拉力的大小和速度，以避免材料的断裂或变形不均匀。
3.5 冷却在拉伸完成后，将金属材料冷却至室温。
冷却的方式可以是自然冷却或通过水冷却。
3.6 修整对拉伸后的产品进行修整，去除多余的边缘和毛刺，使其达到所需的形状和尺寸。
3.7 表面处理根据产品的要求，对拉伸后的产品进行表面处理，如镀锌、喷涂等，以增加其耐腐蚀性和美观度。
4. 设备和工具五金拉伸工艺需要以下设备和工具：4.1 拉伸机器拉伸机器是五金拉伸工艺的核心设备，用于施加拉力和控制拉伸过程。
常见的拉伸机器有液压拉伸机、机械拉伸机等。
4.2 模具模具是根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造的，用于实现金属材料的塑性变形。
4.3 加热设备加热设备用于将金属材料加热至适当的温度。
常见的加热设备有电阻炉、感应加热器等。
4.4 冷却设备冷却设备用于将拉伸后的金属材料冷却至室温。
常见的冷却设备有风扇、水冷器等。
4.5 修整工具修整工具用于去除拉伸后产品的多余边缘和毛刺，常见的修整工具有剪刀、打磨机等。
薄膜拉伸工艺
薄膜拉伸工艺
薄膜拉伸工艺是一种常见的塑料加工工艺，用于制备具有一定厚度和特定性能的薄膜制品。
薄膜拉伸工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料选择：根据需要制备的薄膜制品的性能要求，选择适合的聚合物材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 原料预处理：将选定的聚合物原料进行预处理，去除杂质和含水分，以获得高质量的薄膜制品。
3. 挤出成型：将预处理过的聚合物原料通过挤出机进行加热和挤出，形成连续而均匀的薄膜带。
4. 冷却：将挤出的薄膜带通过冷却辊冷却，使其快速固化并降低温度。
5. 拉伸：将冷却后的薄膜带通过牵引辊进行拉伸，使其在一定温度和拉伸速度下达到所需的膜厚和性能。
6. 固化：将拉伸后的薄膜带通过固化辊或热风烘箱进行固化处理，使其保持所需的形状、尺寸和性能。
7. 检测和包装：对制备好的薄膜制品进行检测，包括外观质量、物理性能和化学性能等方面的检测，并进行包装。
薄膜拉伸工艺的优点包括成本低、生产效率高、产品性能稳定等，因此被广泛应用于包装、电子、建筑、农业等领域。
拉伸工艺流程
拉伸工艺流程拉伸工艺流程是一种常用的金属加工方法，用于改善材料的力学性能和形状。
它涉及将金属材料置于加热后的模具中，并施加力以使其变形。
下面将详细介绍拉伸工艺流程的步骤和注意事项。
第一步是材料准备。
在拉伸工艺中，通常使用金属材料，如铁、铝、钢等。
在开始拉伸之前，需要对材料进行准备，包括去除表面污垢、油脂等。
材料的准备对于后续的工艺流程至关重要，因为杂质和污垢可能会影响到拉伸后的材料质量。
第二步是加热。
在拉伸工艺中，通过加热金属材料可以使其变得更加柔软和易于变形。
加热温度的选择取决于材料的类型和所需的变形程度。
在加热过程中，需要控制好温度，以防止材料过热或过冷，从而影响到拉伸的效果。
第三步是拉伸过程。
在加热后，金属材料被放置在拉伸机中的模具内。
通过施加力，使材料在模具中发生变形。
拉伸的力量和速度需要根据材料的类型和所需的形状来确定。
在拉伸过程中，需要注意控制好拉伸力度和速度，以避免材料断裂或变形不均匀。
第四步是冷却。
在拉伸完成后，需要对材料进行冷却，以恢复其原始硬度和形状。
冷却的方法可以是自然冷却，也可以是通过水或其他冷却介质进行加速冷却。
冷却的速度和方式需要根据材料的类型和所需的性能来确定。
第五步是后续处理。
在完成拉伸后，可能还需要对材料进行进一步处理，以达到特定的要求。
后续处理可以包括退火、淬火、表面处理等。
这些处理的目的是进一步改善材料的性能和外观。
拉伸工艺流程的应用非常广泛，可以用于制造各种金属制品，如汽车零部件、航空航天器件、建筑材料等。
它不仅可以改变材料的形状和尺寸，还可以改善材料的力学性能，如强度、韧性等。
因此，拉伸工艺在工业生产中起着重要的作用。
在进行拉伸工艺时，需要注意以下几点。
首先，要选择合适的材料，以确保拉伸后的产品具有所需的性能。
其次，要控制好加热温度，避免材料过热或过冷。
第三，要控制好拉伸力度和速度，以避免材料断裂或变形不均匀。
最后，要进行适当的后续处理，以提高材料的性能和外观。
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拉伸工艺拉深模的基本原理拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。
拉深工艺可制成的制品外形有：圆筒形、门路形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。
拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造外形复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。
日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。
方形零件：如饭盒，汽车油箱。
复杂零件：如汽车覆盖件。
拉深的变形过程用座标网格试验法分析。
拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流进凸凹模间隙形成圆筒侧壁。
观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。
1.原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。
2.原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。
3.凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。
各种拉深现象由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：起皱：A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边沿发生,起皱严重时会引起拉度.B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不答应的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.C.起皱的影响因素：a）相对厚度:t/D其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径判定是否起皱的条件:D-d<=2Zt,d----工件直径。
b）拉深变形程度的大小但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象。
变形的不均匀：拉深时材料各部分厚度都发生变化,而且变化是不均匀的.凸缘外边沿材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄,而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用,在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大。
所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分,我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面。
拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用,当传力区的径向拉应力超出材料极限,便出现拉破现象。
材料硬化不均匀：拉深后材料发生塑性变形,引起材料的冷作硬化.由于各部分变形程度不一样，冷作硬化的程度亦不一样，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部时，由于切向压缩变形较小，冷作硬化最小，材料的屈服极限和强度都较低，此处最易产生拉裂现象。
切边余量是由于模具间隙不均匀，板厚变化，磨擦阻力不等，定位不准及材料机械性能的方向性等，造成拉深件口部高低不齐，对于要求高的拉深件，需增加一道切边工序。
而多次拉深就更明显。
毛坯尺寸计算主要根据塑变体积不变原理，并略往拉深中的壁厚的变化。
拉深前后毛坯与工件表面积相等的原则进行，此种方法称作等面积法。
但这种计算方法只是近似的。
若旋转体毛坯料厚>0.5mm，计算时以料厚中线为准。
圆筒形件拉深系数1.拉深系数的概念拉深系数是指拉深后工件直径d与拉深前毛坯直径D之比。
M=d/DA.（M<1）拉深系数M反映了拉深时材料变形程度的大小，M越小，表明变形程度越大。
B.拉深系数M是拉深工艺中的一个重要参数，是拉深工艺计算和模具设计的重要依据。
C.实际生产中，为减少拉深次数，M一般取最小值。
D.当M小到一定值时，凸缘外边沿便会出现起皱现象，但可用增加压力圈的压边力防止起皱的出现。
E.当M小到一定值时，出现拉破现象，拉破一般出现在拉深力快出现峰值时，即拉深的初始阶段。
F.极限拉深系数，在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数2.影响拉深系数的因素A.材料的机械性能。
材料的塑性好，屈服比σs/σb小的材料，m可小些，因σs小，说明材料易变形，σb大，说明危险断面承载能力高，不易拉断。
B.毛坯的相对厚度t/DC.拉深方式：有压力圈时，拉深系数M可小些。
D.模具结构：拉深模的凸，凹模圆角的大小，及凸，凹模之间的间隙大小，对拉深系数影响很大。
E.磨擦与润滑条件：要求凹模、压力圈与毛坯接触面应光滑，要求润滑，但凸模与毛坯接触面要粗糙些好，不要润滑，以增加磨擦力，减少拉裂的可能性。
3.拉深系数的确定由于影响材料拉深系数的因素很多，理论计算与实际相差太大，各种材料的拉深系数都是由实验方法获得的。
拉深模的分类1.再次拉深模它是半成品毛坯套在压力圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉进凹模中，使半成品直径减少，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。
2.复合拉深模其中其拉深凹模又起到落料凸模的作用。
圆筒形拉深工艺计算1.无凸缘筒形件拉深的工艺计算（1）拉深次数的确定A.求出工件的拉深系数：mz=d/DB.假如mz>m1,则可一次拉深成形；如mz<m1，则需多次拉深（两次或两次以上）C.求m1,m2,m3……m n直到体积小于m z为止，为时的n即是拉深的次数。
D.另一种方法是由工件的相对高度H/d和相对厚度t/D确定。
E.多次拉深的目的是防止拉裂。
（2）再次拉深的特点变形仍然是依靠径向拉应力和切向压应力的联合作用。
使半成品的直径发生收缩，增加高度。
它与首次拉深的不同主要表现在以下几个方面首次拉深再次拉深毛坯平板（厚度均，机械性能均匀）半成品（厚度不均，各处性能不一）变形区整个凸缘部分始终参与变形只有台肩部分参与变形拉深力初始阶段较大，以后逐渐减小逐渐增大危险断面拉裂出现在初始阶段，在凸模圆角处拉裂出现在拉深未尾，在凸模圆角处。
起皱凸缘易起皱起皱不易发生，只是在拉深未尾发生拉深系数最小逐次增大（3）工艺计算程序Ａ.确定切边余量δ。
Ｂ.计算毛坯的直径Ｄ。
Ｃ.确定是否用压边圈。
Ｄ.确定拉深系数与拉深次数。
Ｅ.确定各次拉深的直径Ｆ.确定各次拉深的凸凹模圆角半径：ra=0.8(D-d)tran=(0.6～0.9)ran-1rt=(0.6-1)raG.确定各次拉深半成品的高度：此主题相关图片如下：2.带凸缘筒形件拉深的工艺计算（1）带凸缘（法兰边）筒形件分类：Ａ.凸缘相对直径很小dt/d=1.1～1.4,相对高度较大H/d>1，可以按无凸缘筒形件进行工艺计算和拉深，即：首次拉深不留凸缘，再次拉深时留出锥形凸缘，最后工序把凸缘压平。
Ｂ.凸缘相对直径很大dt/d>4，并且高度Ｈ很低，这类零件的变形特点已起出拉深范围，属于胀形。
Ｃ.凸缘相对半径较大dt/d>1.4，相对高度已较大，这类称宽凸缘筒形件，即带凸缘筒形件，它有两种成形方法：第一种是每次拉深高度不变，改变达到要求；第二种是改变每次拉深的直径来增加高度。
（2）带凸缘筒形件的拉深特点：（原理与不带凸缘筒形件相似）Ａ.拉深系数dt/d--凸缘相对直径H/d--工件相对高度r/d--底部及凸缘部分相对圆角半径m由以上三个尺寸因素确定，其中dt/d影响最大，而r/d影响最小，当毛坯直径Ｄ及拉深系数一定时，dt/d和H/d不同，则材料的变形程度不同，dt/d越小，H/d越大，则变形程度越大。
Ｂ.带凸缘筒形件拉深，凸缘不全转变为筒壁，其可以看作是无凸缘拉深过程中的一个中间状态，因此，其首次拉深系数可小于或即是无凸缘形件的拉深。
由于极限拉深系数m的大小主要取决于最大拉深力出现时是否拉破。
当拉到凸缘直径为dt时，出现最大拉深力，则带凸缘的拉深和不带凸缘的拉深的极限拉深系数相同。
如当拉到凸缘直径为dt时，未达到最大拉深力（即拉深力未超出材料的屈服极限），则带凸缘的拉深系数还可再小些，其拉深系数可小于不带凸缘拉深时的拉深系数，Ｃ.首次拉深时，m1=d1/D一定时，dt/d1与H1/d1的关系一定，即dt减小，Ｈ１增大，由于d1不变，按体积不变原则，dt与Ｈ１的变化关系不变，即变形程度由Ｈ１/d1来表示，即可由材料的极限H1/d1(即m1为极限拉深值时)当工件的Ｈ／d<h1d1时，则可一次拉深，否则需再次拉深。
<=""span="">Ｄ.带凸缘筒形件的拉深中，dt是首次拉深中形成，在以后的各次拉深中不变，仅仅是靠减小直筒部分的直径来增加筒形件的高度。
凸缘部分由于首次拉深时的冷作硬化作用，在以后的拉深中已难以拉动变形，强行拉动会导致拉破。
使第一次拉深进凹模的材料比最后拉深部分实际所需材料多才多３～５％，使多余材料在以后的再次拉深中逐步分配，最后被留在凸缘上，防止由于材料不够，在再次拉深中强行拉深。
凸缘进凹模而出现工件拉破现象。
（3）带凸缘筒形件拉深高度：Hn-第n次拉深高度D-平板毛坯直径dt-凸缘直径dn-第n次拉深直径Rn-第n次拉深上部圆角半径Rn-第n次拉深底部圆角半径拉深的模具结构1.首次拉深模（１）模具结构简单，使用方便，制造轻易。
（２）压边圈即起压边作用，又起卸料作用和板料的定位作用。
（３）凸模上开有气孔，以防止拉深件紧吸附于凸模上而造成困难。
（４）模具采用倒装式，以便在下部空间较大的位置安装和调节压边装置。
2.再次拉深模再次拉深模，半成品毛坯套在压边圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉进凹模中，使半成品直径减小，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。
3.复合拉深模拉深的凹模又起到落料凸模的作用。
拉深模工作部分尺寸确定其工作部分主要是指?深凸模、凹模和压边圈。
这些工作部件的结构尺寸对拉深件的变形和拉深件的质量有很大的影响。
１.拉深间隙拉深间隙对拉深件筒形直壁部分有校正作用：间隙大，则校正作用减小，效果不明显，形成口大底小的锥形；间隙减小，则拉深力增大，易造成拉破的现象，而且模具的磨损快。
考虑到拉深中外缘的变厚，除最后一次拉深间隙取即是或略小于板料厚度以外（以保证工件精度），其余拉深都应把间隙取为稍大于材料厚度。
对于不用压边圈的拉深，Z=(1～1.1)Zmax，未次拉深用小值，中间拉深用大值。
２.凸凹模圆角半径凹模圆角半径对拉深件影响更大，凹模圆角不能小，但太大，易造成压边面积小而起皱，而且拉深过程中，凸缘较早离开压边圈，亦会引起起起皱现象。
凸模圆角小，圆角材料变薄严重，易拉裂：ran=(0.6～0.9)tan-1rt=(0.6～1)ra最后工序rt=r工件>(1～２)t３.凸凹模工作部分尺寸计算拉深件尺寸精度主要取决于最后一道工序，拉深凸凹模尺寸，与中间工序尺寸无关，所以中间工序可直接取工序尺寸作为模具工作部分尺寸，而最后一道工序则要根据工件内（外）形尺寸要求和磨损方向来确定凸凹模工作尺寸及公差。