推动架工艺设计

工序Ⅶ：钻Φ32mm孔内Φ6mm的油孔及锪Φ10mm120°上端孔。
工序Ⅷ：錾Φ32mm孔内R3mm油槽。
工序Ⅸ：去毛刺。
工序Ⅹ：终检。
工序Ⅺ：入库。
3.工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案各有不同之处：两个不同在于加工Φ50mm孔及Φ35mm孔左端面时用的加工方法不同，第一种方案对零件的垂直度不容易保证，所以综合考虑到加工的方便性和加工的合格度，以及为了使工序集中，方便零件定位，保证零件的加工精度，我们选取了第二种加工方案中的加工方法。经过在分析和修改，我们最终确定的加工方案如下：
采用高速钢三面刃铣刀， 。则
因为加工中心为无级变速，则可使用此转速。
则工作台每分钟进给量 应为：
切削工时：有图纸可以算出铣刀的行程 ，
则机动工时
精铣φ50mm与φ35mm上端面，保证尺寸12mm。
=0.15mm/齿（参考《切削手册》表3.3续）
切削速度：参考《切削手册》表3.11，确定 =22m/min
采用高速钢三面刃铣刀， 。则
因为加工中心为无级变速，则可使用此转速。
则工作台每分钟进给量 应为：
切削工时：有图纸可以算出铣刀的行程 ，
则机动工时
（2）扩钻孔φ30mm
利用φ30mm的钻头对原毛坯φ26mm的孔进行扩钻。根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，因扩钻孔后要用绞刀进行精加工，则进给量应乘系数0.50，则
总余量
毛坯尺寸
尺寸公差
φ27mm的端面
92
4.0
96
3.2
φ50mm的外圆端面
45
5
50
2.8
φ32mm的孔
φ32
6.0
φ26
2.6
φ35mm的两端面
20
5
25
2.4
2.5.
工序 ：铣端面、钻孔、扩孔、铰孔
（1）粗铣φ50mm与φ35mm上端面=0.20ຫໍສະໝຸດ m/齿（参考《切削手册》表3.3）
切削速度：参考《切削手册》表3.11，确定 =19m/min
铰孔：φ16 mm H72z=0.15mm
4.φ10mm、φ16 mm的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查文献《工艺手册》表2.2-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ10mm2z=10mm
粗铰：φ15.6mm2z=5.6mm
精铰：φ16mmH72z=0.2mm
工序Ⅱ：钻、扩、铰Φ32mm孔及倒角，钻、扩、铰Φ16mm孔及倒角。
工序Ⅲ：以Φ50mm尺寸左端面为定位精基准定位，粗铣、精铣Φ50mm尺寸、Φ35mm尺寸右端面。
工序Ⅳ：车Φ27mm上端面及倒角，钻Φ10mm孔及镗Φ16mm。
工序Ⅴ：铣深度为9.5mm宽为6mm的槽。
工序Ⅵ：钻M8螺纹孔及攻螺纹。
3.机械加工工艺过程综合卡1张
4.夹具装配图1张
序言
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。
扩钻孔：φ30mm.2z=4mm
扩孔：φ31.75mm2z=1.75mm
铰：φ32mmH82z=0.25mm
3.φ16 mm.
毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查文献《工艺手册》表2.2-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm2z=15mm
扩孔：φ15.85mm2z=0.85mm
查文献表2.2-3确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27mm的端面
92
H
4.0
单侧加工
φ50mm的外圆端面
45
G
2.5
双侧加工
φ32mm的孔
φ32
H
3.0
双侧加工
φ35mm的两端面
20
G
2.5
双侧加工
由表2.2-1可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
工序Ⅱ：车Φ27mm上端面及倒角，钻Φ10mm孔及镗Φ16mm。使用一面两销定位，选用C620-1车床，使用专用夹具。
工序Ⅲ：铣深度为9.5mm宽为6mm的槽。选用立式铣床，使用专用夹具。
工序Ⅳ：钻M8螺纹孔及攻螺纹。选用钻床立式钻床及专用夹具。
工序Ⅴ：钻Φ32mm孔内Φ6mm的油孔及锪Φ10mm120°上端孔。选用钻床立式钻床及专用夹具。
课程设计
COURSE PROJECT
题目：设计“推动架”零件的机械
加工工艺规程及工艺装备
系别：机械工程系
专业：机械设计制造及其自动化
姓名：
学号：
导师：
2011年6月26日
机械制造课程设计任务书
题目:设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为6000件）
内容:
1.零件图1张
2.毛坯图1张
（2）以φ16 mm孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ16 mm的端面和倒角及内孔φ10 mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及锪120°孔、R3mm的油槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
（1）φ32 mm孔内与φ16 mm中心线垂直度公差为0.10；
（2）φ32 mm孔端面与φ16 mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
第 2 章
2.1.
推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。
（1）粗基准的选择。对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，推动架以φ50mm右端面作为粗基准，利用一组短V形块支撑φ50mm外表面与φ35mm外表面的轮廓做主要定位面。
考虑其加工长度为45mm、20mm与92mm，又由于其表面粗糙度要求为6.3 、25 与12.5 ，有文献《工艺手册》表2.2-3可知，则Φ50mm端面需精加工，则需2Z=5mm可满足加工要求，其他为2Z=5mm与Z=4mm。
2.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查文献《工艺手册》表2.2-9确定工序尺寸及余量。
机械制造工艺学课程设计是在我们学完了全部的大学基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有很重要的的地位。
第 1 章
1.1.
题目所给的零件是推动架，是进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
推动架零件图如下：
1.2.
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32 mm、φ16 mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：
（1）φ32 mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ32 mm的两个端面及孔和倒角，φ16 mm的两个端面及孔和倒角。
工序Ⅰ：以Φ50mm尺寸右端为定位粗基准定位，粗铣、精铣Φ50mm尺寸、Φ35mm尺寸左端面。
钻、扩、铰Φ32mm孔及倒角，钻、扩、铰Φ16mm孔及倒角。
以Φ50mm尺寸左端面为定位精基准定位，粗铣、精铣Φ50mm尺寸、Φ35mm尺寸右端面。以Φ50mm与Φ35mm外圆为夹紧基准，选用加工中心，使用专用夹具。
2.4.
“推动架”零件材料为HT200，生产类型为大批量生产，由于零件的结构复杂，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，最好用砂型机器铸造的方法。
根据以上原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.端面加工（Φ50mm、Φ35mm与Φ27mm）
由于零件年产量为6000件，已达大批量生产水平，又由于零件的结构复杂，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，最好用砂型机器铸造的方法。
2.2.
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一。基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
工序Ⅵ：錾Φ32mm孔内R3mm油槽。选用钳工台夹紧，钳工錾油槽。
工序Ⅶ：去毛刺。
工序Ⅷ：终检。
工序Ⅸ：入库。