氧化法从铜精矿中提取钼讲解
铜钼混合精矿分离技术
铜钼混合精矿分离技术第一部分概述一、国内外的主要分离方法据统计，全世界大约有八个国家的五十多个矿山生产钼金矿，其中钼矿山有8个，铜钼矿山有37个，锡钼矿山4个，铀钼矿山2个。
目前，钼产量主要集中在美国、智利、加拿大、苏联和墨西哥等国，其产量之和占世界总是的90%以上。
我国现有生产钼精矿的矿山四个，即金堆城、杨家杖子、栾川、青田；副产钼精矿的18个，其中铜钼矿山10个，包括德兴、临江、小寺沟、宝山、闲林埠、铜山等；钨钼矿山8个，包括西华山、琯坑、汶水以及湖南的钨矿山。
金堆城和杨家杖子是我国两家主要生产钼精矿的厂矿，产量占全国总产量的70%左右；栾川是一个伴生钨的大型矿床。
目前，世界上生产的钼金属和钼精矿约有45%来源于铜钼矿石（一般含钼为0.04-0.13%）。
出于经济上的考虑，从铜钼矿石中回收钼，通常都采用混合物浮选。
而这种工艺的技术关键是铜钼混合物精矿的分离，因此，寻求理想的分离技术同，一直是选矿工作者坚持不懈的研究课题。
铜钼分离方法很多，简单地说可以分为抑铜浮钼和抑钼浮铜两大类。
表2-1简列了国内外生产实践中常用的、当前正在推广应用的以及尚处于处于研究阶段的方法。
由表2-1可以看出，抑铜浮钼是主要的，这是由辉钼矿具有天然可浮性所决定的。
国内外抑铜浮钼工业生产中多采用无机物作抑制剂，大体上可分为六类：1、氰化物；2、硫化钠类药剂；3、诺克斯法；4、蒸汽加温法；5、焙烧法；6、氧化剂法。
近年来，氮气法在国外获得了日益广泛的应用；有机抑制剂的发展迅速，已成为重要方向；而强磁选则已展示出乐观的前景。
抑钼浮铜工艺较少采用。
辉钼矿的抑制有糊精、淀粉、明胶和木质磺盐等。
表2-1铜钼分离方法二、分离方法的选择分离方法的选择与矿石的性质有密切的关系。
铜矿物以黄铜矿和斑铜矿为主时，通常采用硫化钠法、蒸汽加温法等；对辉铜矿和铜兰则以氰化物和诺克棋斯类药剂比较有效。
方法的选择还与其它因素有关，例如，为确保环境不受污染，无毒药剂始终是人们寻求的目标；降低生产成本，不断提高经济效益的要求以及科学技术进步的必然促进老方法的改进和新方法的兴起；还有各个国家和地区的资源条件、工业结构及各自的生产经验均不相同，因而有个因地制宜的问题，加拉丁美洲的智利、秘鲁等国采用诺克斯法较多，苏联以硫化钠蒸汽加温法为主（同时对氧化剂、有机抑制剂等进行大量研究），美国则采用多种方法（如石灰蒸汽法、硫化钠法和诺克斯法、氮气法等），我国目前主要采用硫化钠（包括硫氢化钠）法并对强磁选和有机制等进行了多方研究。
钼精矿的氧化与浮选还原工艺
钼精矿的氧化与浮选还原工艺钼精矿是一种重要的金属矿石，含有较高的钼含量。
为了提取和回收钼金属，钼精矿需要经历氧化与浮选还原工艺。
本文将详细介绍这一工艺的步骤，包括氧化过程、浮选过程和还原过程。
首先介绍氧化过程。
钼矿石中的钼主要以硫化态存在，需要经过氧化才能转化为可浮选的氧化钼矿。
氧化可以通过氧化反应或氧化浸出等方法实现。
其中，氧化反应通过加热钼矿石与空气反应，使得硫化钼转化为氧化钼。
这个过程中，温度和反应时间是两个重要的参数，可以根据具体的矿石性质确定。
而氧化浸出则是将钼矿石放入含有氧化剂的溶液中，使得硫化钼氧化为溶于溶液中的钼离子。
接下来是浮选过程。
浮选是一种常用的矿石分离方法，用于从矿石中提取目标金属。
钼精矿经过氧化处理后，转化为氧化钼矿。
在浮选过程中，通过气体和固体的接触，使得氧化钼矿与气泡结合并上升至液面，从而实现钼矿的分离。
浮选过程中，通常会添加一系列的药剂以增加气泡与矿石的接触性，从而提高分离效果。
同时，还会进行搅拌以加强矿浆的混合程度。
最后是还原过程。
经过浮选分离后的钼精矿通常含有一定的杂质和水分，需要进行还原处理以得到纯度较高的金属钼。
还原过程可以通过还原熔炼或还原焙烧等方法实现。
其中，还原熔炼是将钼精矿与还原剂一起加热至高温，使得氧化钼被还原为金属钼而脱离矿渣。
还原焙烧则是将钼精矿放入高温炉中，在还原气氛下进行热处理，使得氧化钼还原为金属钼。
这两种方法都需要控制还原过程的温度、时间和还原剂的用量，以确保得到高纯度的金属钼。
综上所述，钼精矿的氧化与浮选还原工艺是一种重要的提取和回收钼金属的方法。
通过氧化过程，将硫化钼转化为氧化钼，使得钼矿能够参与浮选过程。
在浮选过程中，通过气泡与氧化钼矿的结合，进行矿石的分离。
最后，在还原过程中，将浮选分离后的钼精矿进行还原处理，得到高纯度的金属钼。
这一工艺的实施需要合理控制各个步骤的参数，以提高钼精矿的回收率和钼金属的纯度。
需要注意的是，在进行钼精矿氧化与浮选还原工艺时，应注意环境保护和资源利用。
碱性介质氧压煮-萃取法回收某非标准钼精矿中的钼报告
碱性介质氧压煮-萃取法回收某非标准钼精矿中的钼报告一、实验原理钼实际上存在多种氧化态，但五氧化二钼（MoO5）是其最常见的氧化物，因此钼通常以五氧化二钼的形式存在。
碱性介质氧压煮-萃取法是一种常用的回收钼的方法，其原理是通过氧化剂在高温高压的氧气环境下将钼矿物中的钼氧化为五氧化二钼，再以碳酸盐溶液萃取出其中的钼。
二、实验步骤1.将非标准钼精矿磨成细粉末，用筛子筛出40目的样品。
2.将样品和氢氧化钠混合加入装置中，加入恰当量的过氧化氢和水，根据实验要求将溶液加至固定体积。
3.将装置密封，加热并保压，开启氧气流量控制器控制氧气流量，使气压达到设定值。
在高温高压的氧气环境下，将钼氧化为五氧化二钼。
4.冷却装置，加入恰当浓度的碳酸盐溶液，用机械搅拌进行萃取，将萃取液中的钼离子浓缩到一定程度。
5.根据实验要求，对浓缩萃取液进行适当的后续处理，将钼沉淀出来并干燥。
6.将干燥后的钼样品处理，形成最终的钼产品。
三、结果分析通过以上实验步骤，成功回收钼元素。
这种方法具有高回收率、高纯度等优点，可以应用于非标准钼精矿的钼回收，适合于生产规模较小、钼含量较低的非标准钼精矿中的钼回收。
同时，该方法对环境的影响较小，经济效益较高。
四、实验结论碱性介质氧压煮-萃取法是一种可行的非标准钼精矿中的钼回收方法。
实验结果表明，该方法可以有效地提高钼元素的回收率和纯度，同时对环境的影响较小，经济效益较高。
因此，该方法有望在钼矿山回收和钼产品制造领域得到广泛应用。
在实验中，我们需要控制氧气流量以达到设定的气压，根据实验要求，将溶液加至固定体积，并在高温高压的氧气环境下氧化钼。
经过实验，我们获得了以下一些数据：1. 非标准钼精矿样品的粒径为40目。
2. 实验过程中添加了适当量的氢氧化钠、过氧化氢和水以及恰当浓度的碳酸盐溶液。
3. 在高压高温的氧气环境下，钼被氧化为五氧化二钼。
4. 经过萃取处理后，钼离子浓缩到一定程度，最终形成了干燥后的钼产品。
钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺
钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、航空、电子和化工等领域。
钼精矿是镍钼矿、铜钼矿和铅钼矿等矿石中的一种，它含有钼的较高含量，通常需要经过冶炼过程来提取钼。
在钼精矿的冶炼过程中，矿石的氧化是一个至关重要的步骤。
矿石氧化工艺是将钼精矿中的硫化钼转化为氧化钼的过程。
这一步骤是为了减少硫在冶炼过程中形成的有害气体，同时也为后续的提取和分离工艺做准备。
以下是一种常见的矿石氧化工艺：浸出氧化工艺。
浸出氧化工艺是将钼精矿与氧化剂在酸性环境中反应，将硫化钼转化为氧化钼的方法。
该工艺主要有两个步骤：浸出和氧化。
浸出是指将破碎的钼精矿与酸性氧化剂溶液进行接触，使硫化钼发生化学反应。
酸性环境可以增加硫的溶解度，并提高氧化剂对硫化物的反应速率。
常见的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾、亚硝酸盐等。
在浸出过程中，控制浸出时间、温度和浸出液的浓度等因素对反应的效果有重要影响。
氧化是浸出后的主要反应，它将硫化钼转化为氧化钼。
在酸性环境中，硫化钼会与氧化剂反应生成可溶性的氧化钼物种，如钼酸盐或多钼酸盐。
氧化程度的控制是影响反应效果的关键，适当的氧化程度可以促进后续的提取和分离过程。
经过浸出氧化工艺后，矿石中的硫化钼被转化为可溶性的氧化钼物种，可以通过溶剂萃取、离子交换、沉淀等方法进行提取和分离。
这些方法根据氧化钼物种的性质和浓度等因素进行选择，以实现钼的高效提取。
此外，钼精矿的冶炼过程还需要考虑废液处理和环境保护等问题。
由于冶炼过程中产生大量的废液和有害气体，合理的废液处理和气体净化是确保生产安全和环境保护的重要环节。
常见的废液处理方法包括浸出液中钼的回收和中和处理等，而气体净化则可以通过湿法吸附、烟气脱硫等方式进行处理。
总结起来，钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺是将钼精矿中的硫化钼转化为氧化钼的过程。
浸出氧化工艺是一种常见的方法，它通过酸性环境和适当的氧化剂将硫化钼转化为氧化钼。
在这一过程中，控制浸出和氧化的条件对反应效果至关重要。
钼提炼工艺技术
钼提炼工艺技术钼（Mo）是一种重要的金属元素，具有高熔点、耐高温、耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、冶金、化工、电子等领域。
钼提炼工艺技术是将含钼矿石经过多个步骤进行精细处理，最终得到纯度较高的钼产品的过程。
本文将介绍常用的钼提炼工艺技术。
首先，钼矿石通常含有较多的杂质，需要进行预处理。
一般采用破碎、磨矿和浮选等方法，破碎和磨矿可以提高钼矿石的可浮性，而浮选则是通过气泡吸附的方式将杂质从钼矿石中分离出来。
接下来是精矿的处理阶段。
将浮选后的钼精矿进行焙烧处理，可以使其中的硫（S）和碳（C）等杂质转化为二氧化硫（SO2）和二氧化碳（CO2）等气体挥发出去，减少了后续步骤中对杂质的处理难度。
焙烧后的精矿经过破碎、磨矿和浮选等工艺，得到含有较高钼含量的浓缩钼精矿。
紧接着是钼的精细处理过程。
经过前述步骤得到的浓缩钼精矿中，钼的含量通常在50%左右，还有一定的硫、碳等杂质。
为了得到更高纯度的产品，需要进行进一步的处理。
一种常用的方法是酸浸。
将浓缩钼精矿与稀硫酸（H2SO4）进行反应，钼会被氧化成高价态离子Mo6+，溶解于硫酸溶液中，而杂质则大多保持在渣中。
通过过滤、洗涤等步骤，将溶液中的杂质去除，得到较纯的钼溶液。
最后是从钼溶液中沉积出纯钼的过程。
常用的沉积方法有氢氧化物沉淀法、硫化物法和电沉积法等。
氢氧化物沉淀法是将氢氧化钠（NaOH）或氢氧化铵（NH4OH）加入钼溶液中，产生沉淀反应，得到钼的氢氧化物。
沉淀物经过过滤、洗涤、干燥等处理后，得到纯度较高的钼氢氧化物。
硫化物法则是将硫酸钠（Na2S）或硫化氢（H2S）加入钼溶液中，使钼形成硫化物沉淀。
而电沉积法是通过电化学的方法，在电解槽中施加电流，使钼离子还原成金属钼，并在电极上沉积出来。
综上所述，钼提炼工艺技术经过多个步骤，从含钼矿石中提取纯度较高的钼产品。
不同的工艺方法可以根据具体情况选择，以达到高效、节能、环保的目的。
随着技术的进步和创新，钼提炼工艺技术也会不断发展，为钼行业的发展做出更大的贡献。
氧化浸出方法以及硫酸 余坦纳
氧化浸出方法以及硫酸余坦纳一、概述氧化浸出方法是一种常见的提取金属的方法，其原理是利用氧化剂将金属从矿石中提取出来。
硫酸余坦纳，又称余坦纳硫酸盐，是一种重要的氧化剂，广泛应用于金属提取和化工生产领域。
本文将就氧化浸出方法以及硫酸余坦纳的相关知识进行探讨。
二、氧化浸出方法1. 氧化浸出方法的原理氧化浸出方法是利用氧化性物质将金属从矿石中提取出来的方法。
矿石中的金属通常以氧化物或硫化物的形式存在，通过氧化性物质的作用，金属得以从矿石中释放出来。
氧化浸出方法广泛应用于金属冶炼、矿石加工等领域。
2. 氧化浸出方法的应用氧化浸出方法在铁、铜、镍、锰等金属的提取过程中得到广泛应用。
这些金属通常以氧化或者硫化的形式存在于矿石中，利用氧化浸出方法，可以高效地将这些金属从矿石中提取出来，并进行后续的冶炼和加工。
3. 氧化浸出方法的优势氧化浸出方法具有操作简单、产率高、适用范围广的优势。
而且对矿石原料的要求较低，可以处理不同种类、不同品位的矿石。
4. 氧化浸出方法的不足氧化浸出方法在处理含硅、含镁等难处理矿石时效果不佳，且对环境和设备有一定的腐蚀作用。
因此在实际应用中需要充分考虑这些因素。
三、硫酸余坦纳1. 硫酸余坦纳的性质硫酸余坦纳是一种无机化合物，化学式为Fe2(SO4)3，常见的形式是无水物和十二水合物。
其无水物为白色、易潮解的结晶粉末，可溶于水，呈酸性。
2. 硫酸余坦纳的用途硫酸余坦纳广泛应用于金属提取、制革、染料等工业领域。
在金属提取过程中，硫酸余坦纳作为氧化剂，可以将金属从矿石中提取出来，并得到相应的金属盐。
在制革和染料行业，硫酸余坦纳可用作沉淀剂、脱毛剂等。
3. 硫酸余坦纳的制备硫酸余坦纳可以通过铁的氧化制备而成，常见的制备方法有空气氧化法、气相氧化法和固相氧化法。
其中气相氧化法是工业上常用的制备方法，通过将铁丝或铁粉在高温条件下通入氧气，使之氧化生成硫酸余坦纳。
四、氧化浸出方法中硫酸余坦纳的应用1. 硫酸余坦纳作为氧化剂在氧化浸出的过程中，硫酸余坦纳常用作重要的氧化剂。
钼的提炼工艺
钼的提炼工艺
钼的提炼工艺一般分为以下步骤：
1. 钼矿石的选矿：通过挑选和研磨矿石，去除杂质，得到高纯度的钼矿石。
2. 钼的焙烧：将选矿得到的钼矿石在高温下进行焙烧，使钼与一些含硫杂质反应生成二氧化硫气体，并形成氧化钼。
这个过程也可称为焙烧还原。
3. 钼的氧化：经过焙烧后的钼矿石会生成氧化钼，在加入一定量的氨水或碱性溶液的条件下，氧化钼会与氨水中的氧化钠或氨气反应生成钠钼酸或氨基钼酸。
4. 钼的还原：将钠钼酸或氨基钼酸与氢气进行反应，还原成金属钼。
这个过程一般在高温条件下进行，常用还原剂有氢气、一氧化碳等。
5. 钼的精炼：得到的金属钼还需要进行精炼，以去除其中的杂质。
一般采用电解法或精炼炉法进行钼的进一步纯化。
6. 钼的加工：经过精炼后的钼可用于制造钢合金、耐热合金、电子元件等。
通过不同的加工方式，可以得到所需的钼制品。
需要注意的是，钼的提炼工艺可根据不同的钼矿石来源和特性而有所差异，上述步骤仅为一般工艺流程的概述。
具体的提炼工艺会根据实际情况和工艺要求进行调整。
钼精矿的选矿工艺流程及其优化
钼精矿的选矿工艺流程及其优化钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、化工、电子和光伏等领域。
而钼精矿则是钼的重要原料之一，它常常存在于铜矿石中。
钼精矿的选矿工艺流程以及其优化对于钼的提取和利用至关重要。
钼精矿选矿工艺流程一般包括粗破碎、二次破碎、细破碎、浮选等阶段。
具体流程如下：1. 粗破碎：将原始钼精矿进行初步破碎，常使用颚式破碎机或回旋式破碎机。
目的是将矿石分解为较小的颗粒，为后续工序做好准备。
2. 二次破碎：将粗破碎的钼精矿再次进行破碎，通常使用圆锥破碎机或冲击破碎机。
这一步的目的是进一步细化矿石颗粒，提高下一步细破碎的效果。
3. 细破碎：利用细磨机将二次破碎后的钼精矿进行细破，将其细化至更小的颗粒。
这是为了提高浮选过程中的浮选速度和效果。
4. 浮选：将细破碎后的钼精矿进行浮选处理。
浮选是一种物理化学分离方法，通过对矿石中的有用矿物和杂质进行选择性附着和分离来实现提取钼的目的。
通常使用气浮法或药物浮选法进行。
在浮选过程中，可以利用钼精矿本身的浮选活性、可浮性以及添加药剂来改善浮选效果。
5. 精矿脱硫：经过浮选后，得到的钼精矿中常常含有一定量的硫。
因此，需要对精矿进行脱硫处理。
常用的方法有氧化焙烧法、碱浸法和氧化还原法等。
这些方法可以将钼精矿中的硫元素转化为易溶性或不易溶性的化合物，从而实现脱硫目的。
以上是钼精矿的一般选矿工艺流程，但不同矿石的性质和含钼量可能不同，因此在实际生产中可能需要对工艺流程进行一定的优化。
优化钼精矿选矿工艺流程的目标是提高钼的回收率和品位，降低生产成本。
以下是几种常用的优化方法：1. 研究矿石性质：在进行工艺优化前，需要对钼精矿的矿石性质进行全面了解。
这包括矿石的粒度、结构、矿物组成、含钼量等。
通过研究矿石性质，可以有针对性地调整工艺参数，提高选矿效果。
2. 药剂优化：在浮选过程中，添加适当的药剂可以改善钼精矿的浮选效果。
优化药剂类型和用量，选择合适的药剂配方，有助于增加钼的回收率和品位。
(完整word版)铜钼分离综述(精华)
铜钼分离综述（精华）在我国，钼资源极其丰富，占世界总量的37%左右，主要集中于河南、陕西、辽宁、河北等地，且绝大部分来源于斑岩型铜钼矿。
目前，随着经济建设的发展对铜钼的需求越来越大，但是，铜钼资源存在着贫矿多富矿少、共伴生严重、其他有用组分多、嵌布粒度细、辉钼矿与铜硫化矿可浮性相近等问题，造成铜钼分离的困难.因而，对于铜钼分离技术的研究和应用显得尤为重要。
2 铜钼浮选分离技术目前,利用浮选处理铜钼矿石较为普遍，工艺技术成熟，且指标较好。
原则上，铜钼矿的浮选方式有混合浮选、优先浮选、等可浮选三种，生产上大多数选择混合浮选，但有时也采用优先浮选或等可浮选。
2。
1 铜钼的混合浮选技术多数铜钼矿采取混合浮选-铜钼分离工艺，原因在于辉钼矿与黄铜矿可浮性相近、伴生严重，此工艺成本较低、流程较简单。
2。
1。
1 混合浮选环节一般情况下,混合浮选捕收剂选用黄原酸盐类(丁基黄药) 、辅助捕收剂烃类油( 煤油) 、松醇油作起泡剂、石灰和水玻璃作调整剂.叶力佳对安徽某低品位铜钼矿进行试验研究发现，煤油作捕收剂，BK301C 作辅助捕收剂进行铜钼混浮，59 g /t 的用量即可实现铜和钼回收率分别达到93. 01% 和73. 2%，效果比其他辅助捕收剂好得多。
马克希莫夫则进行了混合抑制剂( 二氧化硫、石灰）抑制黄铁矿的试验研究，发现高游离氧化钙浓度( 700 mg /L) 可以起到抑制黄铁矿作用，但同时也会抑制辉钼矿不利于回收，回收率不超过45％；若采用二氧化硫与石灰( 250 mg /L) 组合的方式也可抑制黄铁矿，而钼精矿的回收率可提高到57%～59%.2. 1. 2 铜钼分离预处理环节通常情况下，铜钼分离工艺有抑钼浮铜和抑铜浮钼两种方案，鉴于辉钼矿更加易浮,大多数采用的是抑铜浮钼方式。
但当进行高铜低钼矿的分离时，便应当考虑抑钼浮铜工艺,因为抑铜将产生高昂的药剂费用。
另外，辉钼矿有良好的可浮性，无机或有机小分子抑制剂不易发挥作用，这使得一些高分子抑制剂得以使用,如糊精、淀粉、腐殖酸、单宁酸等。
钼精矿氧化焙烧试验研究
图1 钼精矿XRD 图谱主要试验试剂为硝酸、氨水和去离子水，试剂均为化学纯。
主要试验仪器设备包括马弗炉、数显恒温水浴锅、电动搅拌器、电热恒温干燥箱等。
试验方法：称取定量的钼精矿，平铺于瓷舟内，放入马弗炉焙烧，其间对物料进行扒动，使氧化充分并防止物料黏结，至设定温度后开始恒温一定的时间，得到氧化焙砂。
综合考察焙烧过程中S、Mo、Re 挥发率以及焙砂中Mo 的氨浸出率，从而优化焙烧条件。
S、Mo、Re 挥发率按式（1）进行计算：11001m a V m a ×=−× （1）式中，V 为挥发率，%；m 0、m 1分别为钼精矿原料和焙烧后焙砂的质量，g；a 0为钼精矿原料中S、Mo、Re 含量，%；a 1为焙烧后焙砂中S、Mo、Re 含量，g/t。
Mo 浸出率按式（2）进行计算：22111m a X m a ×=−× （2）图2 焙烧温度对S、Re、Mo 挥发率的影响氧化焙砂直接进行氨浸试验，氨浸条件如下：时间120 min，原料50 g/次，常温（25 ℃），液固比5∶1（mL ∶g），NH 3浓度8%。
试验结果如图3所示，焙烧温度为550 ℃时，Mo 的浸出率可达到92.62%，随着焙烧温度的升高，焙砂中Mo 的浸出率呈上升趋势，当温度为625 ℃时，Mo 的直接氨浸出率为95.45%。
继续增加温度，Mo 的浸出率虽然有升高，但由焙烧试验结果可知，焙烧温度为650 ℃时，Mo 的挥发损失也随之增加，物料软化结块严重，因此确定优化的氧化焙烧温度为625 ℃。
图3 焙烧温度对Mo 氨浸出率的影响2.2 时间条件试验氧化焙烧试验条件如下：温度625 ℃，原料150 g/ 次，时间30～120 min。
试验结果如图4所示，在所考察的时间范围内，焙砂产率介于83～84%；硫的挥发率都大于99%，渣中硫含量小于0.5%；钼的挥发率基本保持在4.5%左右；在90 min 以内，铼的挥发率随焙烧时间的增加而迅速增加，当焙烧时间为30 min 时，铼的挥发率为13.15%，而当焙烧时间增加至90 min 时，铼的挥发率达到了图4 焙烧时间对S、Re、Mo挥发率的影响氧化焙砂直接进行氨浸试验，试验结果如图5所示。
含铜钼精矿的处理方法与设计方案
本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；将矿粉与水按1:35的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；将第一浸出渣与水按1:69的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；对第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为810的矿浆；将第二浸出液与矿浆混合，反应，获得混合浆液；对混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。
本技术的处理方法浸出率高，且酸得到有效利用。
技术要求1.一种含铜钼精矿的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；其中，含铜钼精矿中，Mo含量为 25~35wt%，Cu含量为5~9wt %；S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，总压力为0.6-1.0Mpa，浸出时间为1-3h；所述第一浸出液中，铜含量为12-30g/L，硫酸浓度<25g/L；S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，总压力为2.5-3.5MPa，浸出时间为2-4h；所述第二浸出液中，钼含量为3-20g/L，硫酸浓度<100g/L；S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆；S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液；S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。
2.其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40 g/L，硫酸浓度<40g/L；根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。
铜精矿中用NaClO浸出钼
JISHOU UNIVERSITY 本科生毕业论文题目：用次氯酸钠选择性浸出铜精矿中的钼作者：徐佳健学号：20114064015所属学院：化学化工学院专业年级：2011级化学工程与工艺指导教师：刘建本职称：教授完成时间：2015年03月21日吉首大学教务处制目录摘要 (1)关键词 (1)Abstract (1)Key words (1)1 实验部分 (2)1.1 实验仪器和药品 (2)1.2 实验方法 (3)1.2.1 铜精矿浸出钼的单因素试验 (3)1.2.2 铜精矿中钼浸出的响应面分析试验 (4)1.2.3 分析检测方法 (4)1.3 数据处理 (5)2 结果与分析 (5)2.1 影响铜精矿中钼浸出率的单因素 (6)2.1.1 浸出时间对钼浸出率的影响 (6)2.1.2 浸出温度对钼浸出率的影响 (6)2.1.3 液固比对钼浸出率的影响 (7)2.1.4 NaOH浓度对钼浸出率的影响 (8)2.1.5 NaClO加入量对钼浸出率的影响 (8)2.2 响应面法优化铜精矿中钼的浸出条件 (9)2.2.1 响应面模型的建立 (9)2.2.2 响应面与等高线 (12)2.3 验证试验 (17)3 结论 (17)参考文献 (18)碱性体系次氯酸钠选择性氧化浸出铜精矿中钼徐佳健指导老师刘建本(吉首大学化学化工学院湖南吉首416000)摘要：以次氯酸钠为氧化剂，研究了铜精矿中的氧化浸出的工艺。
首先采用单因素试验探讨浸出时间、温度、液固比、NaOH浓度和NaClO用量对铜精矿中钼浸出率影响，然后运用响应面分析法进一步优化了浸出参数。
结果表明：浸出铜精矿中钼的最佳工艺参数为浸出温度42℃，浸出时间4h，NaOH浓度0.93mol/L，NaClO用量为48mL，铜精矿中钼的浸出率可达99.86%。
关键词：铜精矿；钼；选择性氧化浸出；次氯酸钠Leaching of Molybdenum in the Copper Concentrate in Alkaline Solution with Sodium HypochloriteXu JiajianTeacher LIU Jianben(College of Chemistry and Chemical Engineering，Jishou University，Jishou Hunan，416000)Abstract: The selective-oxidative leaching of molybdenum in the copper concentration was investigated in alkaline solution with sodium hypochlorite. The effects of different parameters on the leaching of molybdenum in the Copper concentrate, including leaching time, temperature, liquid to solid ratio, concentrate of sodium hydroxide and dosage of sodium hypochlorite were probed firstly by using single factor experiment，and then the leaching conditions were optimized by response surface parameters. The result showed that the optimum conditions of leaching of molybdenum with an extraction 99.86% were as following: leaching time 4h, temperature 42 ℃, sodium hydroxide 0.93mol/L, dosage of NaClO 48 mL/5g sample ore.Key words: Copper concentrate; Molybdenum; selective-oxidative leaching; Sodium hypochlorite我国钼储量非常丰富，钼金属储量仅次于美国，居世界第2位。
钼精矿的矿石化学浸出与浮选提纯工艺
钼精矿的矿石化学浸出与浮选提纯工艺钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、化工、电子、制造和环保等众多领域。
钼精矿是钼的重要来源之一，其含有的钼元素需要经过矿石化学浸出和浮选提纯等工艺进行有效分离和提取。
矿石化学浸出是从矿石中提取钼的一种常见工艺，其原理是通过溶液中的化学试剂与矿石中的钼元素发生化学反应，使钼转化成可溶性离子进入到浸出液中。
常用的钼精矿矿石化学浸出试剂包括氧化亚硫酸、氯化铵和硝酸等。
在选择试剂时，需要考虑其对钼的溶解率、成本和环境友好性等因素。
同时，温度、浸出时间和pH值等操作条件对浸出效果也具有重要影响。
在钼精矿的浮选提纯工艺中，通过物理方法将浸出液中的钼离子与其他杂质分离，获得高纯度的钼产品。
浮选是一种常见的固体-液体分离技术，通过气泡在搅拌槽中与矿浆中的颗粒接触，使其与气泡附着并上浮到液面。
钼精矿浮选的关键是选择合适的捕收剂和泡沫稳定剂。
常用的捕收剂包括黄原胶、黄原醇胺和二辛基二硫氧代巯基甲基酸等，而常用的泡沫稳定剂主要有工业柑橘油和矿物油等。
除了矿石化学浸出与浮选提纯工艺，还有其他一些辅助工艺用于增加钼回收率和提高产品质量。
例如，在矿石化学浸出过程中，可以采用浸出残渣浸提再生钼的方法，从而减少资源浪费和环境污染。
此外，通过渣钼熔炼工艺可以将浮选渣中的小颗粒钼转化成大颗粒钼，提高钼回收率。
同时，在浸出液中加入酸性氧化剂可以有效地溶解矿石中的钼元素，提高浸出效果。
当然，在实际应用中，钼精矿矿石化学浸出与浮选提纯工艺的优化与改进是一个不断进行的过程。
目前，一些新技术和新设备逐渐应用于钼的提取与分离过程中，例如微生物氧化浸出技术、离子交换法和溶剂萃取等。
这些创新技术可以提高钼的提取效率和产品质量，同时减少对环境的影响。
总的来说，钼精矿的矿石化学浸出与浮选提纯工艺是钼生产过程中的关键步骤，对于提高钼回收率和产品质量具有重要意义。
通过在工艺流程中选择合适的化学试剂、调控操作条件以及利用辅助工艺，可以有效地分离和提取出高纯度的钼产品。
某铜矿中伴生钼的综合回收试验研究报告
某铜矿中伴生钼的综合回收试验研究报告本次试验研究的是某铜矿中伴生钼的综合回收。
首先，在对矿石进行分析后，我们发现该铜矿中伴生钼的含量较低，只有0.02%。
然而，由于钼元素的重要性和价值，我们决定进行试验研究，实现对该铜矿中伴生钼的综合回收。
试验过程中，我们采用隔离浮选和氰化浸出反应的方法，提取和回收目标钼元素。
具体步骤如下：1. 调整矿浆PH值为达到最佳隔离浮选效果，需要将矿浆的PH值调整至7-8。
我们使用生石灰、NaOH和HCl进行试验，最终确定使用NaOH来调节矿浆的PH值至7.5。
2. 隔离浮选在调整好矿浆的PH值后，我们使用XFD系列小型浮选机进行隔离浮选。
试验结果表明，采用合适的药剂配比和浮选时间，可将大部分钼元素分离出来，而铜和其他杂质元素留在浮选渣中。
3. 氰化浸出反应将经过隔离浮选处理的浮选精矿和浮选渣与氰化钠和氢氧化钠混合，经过搅拌反应，产生的钼酸钠溶液中的钼元素可被还原为钼粉沉淀。
同时，铜元素被氰化成铜氰化物，并被氢氧化铁吸附，形成的氢氧化铜晶体可被过滤洗涤获得。
4. 钼、铜产品的分离和回收将钼酸钠溶液中的钼粉沉淀与氢氧化钠混合，进行还原得到的钼白铁矿，经过滤、洗涤和干燥处理，即可得到高纯度的钼酸铵和钼粉。
最终，再将经过隔离浮选后的浮选渣和经过氰化浸出反应后得到的氢氧化铜晶体混合，加入热水，采用氢氧化钠进行沉淀、过滤、洗涤和干燥处理，得到高纯度的氢氧化铜。
试验结果表明，我们的方法可实现对该铜矿中伴生钼的综合回收，获得高纯度的钼酸铵、钼粉和氢氧化铜。
此外，我们还将该钼酸铵产品用于合成了一种新型的催化剂，在氧合反应中表现出了良好的催化效果。
因此，该试验研究具有实际应用和推广价值。
在本次试验中，我们使用了某铜矿石进行研究，经过精细分析测试，得到了以下的相关数据。
首先是原矿样品的组成分析，包括各元素含量和矿石的物理特性：- 铜含量：0.5%- 钼含量：0.02%- 硫含量：17.5%- 黄铜矿石品位：1.24%- 粒度：-0.074mm占81%、-0.074~0.15mm占12.9%、+0.15mm占6.1%- 重矿物：92.09%- 轻矿物：7.91%除此之外，我们还对于在试验研究过程中使用的药剂和反应条件进行了详细的记录和统计：- NaOH用量：25 g/t- 淀粉用量：40 g/t- 油用量：10 g/t- 氢氧化钠用量：10 g/t- 氰化钠用量：2.5 g/t- 浮选时间：5 min- 氰化浸出时间：2 h根据这些数据，我们可以进行以下的分析和评估：1. 钼含量低，但仍有回收价值某铜矿石中伴生钼的含量只有0.02%，实际上是较低的，但是我们仍然决定对其进行试验研究，因为钼价格昂贵，对于单位含量的钼回收，价值相当高。
氧化干馏法从钼（铜）精矿焙烧烟道灰中提取铼
氧化干馏法从钼（铜）精矿焙烧烟道灰中提取铼陈来成;赵梦溪;徐启杰;赵永和;时文中【摘要】钼（铜）精矿焙烧烟道灰是钼（铜）精矿在氧化沸腾炉焙烧过程中产生的含有丰富的有色金属和稀贵金属的高温烟尘。
以经干馏提取金属锇的烟道灰干渣为原料，烟道灰干渣与复合氧化剂混合均匀，通过氧化干馏和水吸收提取铼。
结果表明：将烟道灰干浸渣质量与其质量5％的复合氧化剂混匀，在500℃下氧化干馏30 min ，以二次蒸馏水三级吸收 Re2 O7，用氨水调节吸收液 pH 至8～9，使高铼酸转化为高铼酸铵，铼的提取率在85％以上。
%The roost flue dust concentrled with molybdenum (copper) core is a smoke contai-ning the nonferrous metals and rare precious metals at high temperature ,which is originated from molybdenite or copper sulfide in oxidation fluidized bed furnace roasting furnace gas me-chanical entrainment and volatilization condensation .The rare metal rhenium was collected by the oxidation-dry distillation using flue ash as metallic source .Furthermore ,the mixture of as-refined rhenium via dry distillation and oxidant was treated by oxidation-dry distillation thereby refining rare metal rhenium .The results show that the refined rate of metal rhenium was above 85% at the condition of 5% oxidant ,500 ℃ ,30 min ,and adsorption of Re2 O7 by redistilled water .【期刊名称】《化学研究》【年(卷),期】2016(027)002【总页数】4页(P195-198)【关键词】烟道灰;氧化;干馏;提取;铼【作者】陈来成;赵梦溪;徐启杰;赵永和;时文中【作者单位】濮阳职业技术学院石油化工系，河南濮阳 457000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000【正文语种】中文【中图分类】O616铼是银灰色的金属，晶格参数较大，熔点3 180 ℃，具有硬度大、耐腐蚀、耐磨、延展性好、抗蠕变性能强、高温与温度骤变情况下能够保持高的强度等特性，铼及其化合物主要用于催化剂、热电合金、电子管材料、航空发动机涡轮叶片、环境保护等领域[1-2]. 2012-2030年全球铼需求量约2 800 t，我国铼资源累计需求量约在300～380 t[2].铼在地壳中的丰度为1×10-9，主要伴生于钼、铜、铅、锌、铂、铌、铀等矿物中. 全球铼资源分布不均衡，集中于智利、美国和俄罗斯等少数国家. 我国铼的保有储量为237 t，90%集中分布在陕西金堆城钼矿、河南栾川钼矿、吉林大黑山钼矿、黑龙江多宝山铜(钼)矿等矿床中[2-5]. 铼资源除80%来自含铼矿物外，还有20%来自辉钼矿和硫化铜矿焙烧的烟道灰等. 因此，开发新的提铼工艺和从二次资源中回收铼的技术是今后研究铼回收的主要方向.钼(铜)精矿焙烧烟道灰是辉钼矿或硫化铜在氧化沸腾炉中焙烧时由于炉气的机械夹带和挥发冷凝而产生的含有色金属和稀贵金属的高温烟尘. 辉钼矿或硫化铜矿焙烧产出的烟道灰的化学成份变化很大，主要含有Cu、Zn、Pb、Ni、Co、Fe、As、Cd、Bi、Sn、Sb、Te、In、Ge、Re、Os、Nb等元素，是提取铼的重要资源[5-7]. 因此，研究从烟道灰中提取铼的工艺条件，具有重要的应用价值和经济价值.钼(铜)精矿焙烧烟道灰是提取铼的重要资源. 为了避免烟灰中的Cu、Zn、Pb、Ni、Co、Fe和As等元素对铼回收的影响, 应前期进行浸出这些金属及除砷，以提高铼的回收率.在钼(铜)精矿焙烧过程中，铼被氧化成Re2O7升华到烟道气中. 在温度低于280 ℃的还原性气氛中，铼又被还原转化为低价氧化物和硫化铼，并随着温度的降低而沉积. 这个过程的主要化学反应为[8-11]：4ReS2 +15O2 =2Re2O7 +8SO2ReS2+7Re2O7 =15ReO3 +2SO24ReO2 +3O2=2Re2O7经过系列的高温氧化还原反应，烟灰中铼的存在形式为Re2S、ReS2、Re2S7、ReO2、ReO3、Re2O7和Me(ReO4)2等.铼氧化物有多种形态，如Re2O7、ReO3、ReO2、Re2O3和Re2O 等. ReO2、ReO3难溶于水，易氧化为Re2O7. Re2O7为黄色固体，熔点297 ℃，沸点361 ℃，易挥发，易溶于水生成HReO4. 温度高于600 ℃时，Re2O7有明显的离解[13]. 因此，从烟尘中提取铼，须把低价铼氧化物和硫化物氧化成Re2O7，这是铼回收的主要目标和途径[8-10].2.1 试验仪器与材料KSY-4D-16型管式电阻炉(±1℃,山东龙口电炉制造厂)；ZK-82B真空干燥箱(上海实验仪器总厂)；CH1015超级恒温水浴(上海衡平仪器厂)；SHZ-D(3)型不锈钢循环式真空泵，DF-101S集热式磁力搅拌器(巩义市英峪予华仪器厂)；精密pH计(pHS-3C，上海雷磁仪器厂)；米特勒B154万分之一天平；紫外可见分光光度计(USA.Vnrian-Cary100).过铼酸钾(AR, 深圳市宝安区松岗瑞德电镀原料经营部)；过氧化氢、硫酸铵、酒石酸、乙基紫、磷酸氢二钠、拧檬酸和苯等均为分析纯；经干馏提取金属锇的烟道灰干渣(简称“烟道灰干渣”,含铼0.041%).2.2 实验方法称取一定量的烟道灰干渣于坩锅中，加入适量氧化剂后充分混匀，压实后置于密闭的干馏装置中，在一定温度下进行氧化干馏，用二次去离子水进行三级吸收，采用乙基紫外分光光度法测定吸收液中铼的含量[12]，计算铼的提取率.3.1 氧化干馏氧化剂的选择过氧化氢、硝酸、溴水、氧气、硝酸钠、双氧水、过氧化钠、氯酸钠、二氧化锰和高锰酸钾均能氧化Re2S、ReS2、Re2S7、ReO3、ReO2为Re2O7[8].称取100 g烟道灰干渣，分别加入干浸渣质量5%的不同的氧化剂(其中的复合氧化剂组份技术保密)，在500 ℃下干馏30 min，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率，氧化剂种类对铼提取率的影响如图1所示.由图1可知，烟道灰干渣直接进行干馏，铼的提取率比氧化干馏小很多. 采用不同的氧化剂进行氧化干馏，铼提取率的大小依次为氯酸钠>复合氧化剂>高锰酸钾>过氧化钠>过氧化氢>二氧化锰. 考虑到氯酸钠氧化干馏后残留大量的氯离子，不利于铼的定量分析，故不选用氯酸钠. 综合考虑氧化剂的稳定性、腐蚀性和性价比，选用复合氧化剂作为氧化干馏的氧化剂.3.2 氧化剂用量对铼提取率的影响称取100 g烟道灰干渣，加入不同质量的复合氧化剂，在500 ℃下干馏30 min，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率. 氧化剂的用量对铼提取率的影响见图2.图2说明，当氧化剂用量较少时，增加氧化剂的用量有益于铼回收率的提高；氧化剂的用量为烟道灰干渣质量的5%～6%时，铼的回收率最大；继续增加氧化剂的用量时，铼的回收率迅速减小. 这是因为过量的氧化剂与浸渣中的其他氧化物发生高温反应[13-14]，阻止了Re2O7的挥发. 故复合氧化剂的适宜用量为烟道灰干渣质量的5%.3.3 氧化干馏温度对铼提取率的影响称取100 g烟道灰干渣，加入烟道灰干渣质量5%的复合氧化剂，在不同温度下干馏30 min，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率. 氧化干馏温度对铼提取率的影响见图3.图3表明，随着氧化干馏温度的升高，铼的提取率逐渐提高；当干馏温度处于450至550 ℃的区间时，铼的提取率较高，在500 ℃时铼的提取率最高；当氧化干馏温度高于500 ℃时,铼的提取率又逐渐下降. 这是因为在低温下干馏，物料处于松散状态，铼的氧化挥发为化学反应控制，氧化挥发进行得较为充分，铼的挥发率较高；当温度再升高时，铼的氧化挥发逐渐转化为传质控制；当焙烧温度高于625 ℃时，铼的氧化挥发为传质控制起主导作用，物料发生粘结，阻碍了物料颗粒内部低价铼的氧化及氧化后高价铼的氧化物的挥发，致使铼的挥发率逐渐降低[10]、Re2O7的离解度加大和Re2O7与浸渣中的金属氧化物形成难挥发的铼酸盐(如：Fe(ReO4)2、Pb(ReO4)2、Ca(ReO4)2)等[13-14]. 因此，氧化干馏的适宜温度为500 ℃.3.4 氧化干馏时间对铼提取率的影响称取100 g烟道灰干渣，加入烟道灰干渣质量5%的复合氧化剂，在500 ℃下进行不同时间的干馏，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率. 氧化干馏温度对铼提取率的影响见图4.从图4可知，干馏始初，延长干馏时间有利于铼的挥发，干馏时间超过30 min后，铼的挥发量几乎不变，继续干馏已无益于铼的回收. 这是因为，铼的氧化挥发过程前期为化学反应控制，氧化挥发进行得较快[10]. 故选定干馏时间为30 min.综上单因素试验，氧化干馏法从钼精矿焙烧烟道灰中提取铼的适宜条件为：在烟道灰干浸渣中加入其质量5%的复合氧化剂，在500 ℃下氧化干馏30 min，以二次蒸馏水进行三级吸收，铼的提取率在87.5%以上.3.5 放大试验结果以某冶炼厂经干馏提取金属锇的钼(铜)精矿焙烧烟道灰干渣(简称为烟道灰干渣，铼含量0.041%)为原料，采用所得技术参数对进行提取铼的放大性试验，三级吸收液用氨水pH至8～9，可使高铼酸转化为高铼酸铵，将溶液浓缩至饱和，冷却至273 K使高铼酸铵从溶液中结晶析出，在373～393 K温度下烘干高铼酸铵晶体4 h，即得成品高铼酸铵，结果如表1所示. 从表1可以看出，采用所得技术参数对进行提取铼的放大性试验，将烟灰渣中的铼以高铼酸铵的形式提取出来，铼的提取率在85%以上. 因此，单因素试验法确定的氧化干馏法从钼(铜)精矿焙烧烟道灰中提取铼的方法是可行的，具有一定工业应用价值和前景.氧化干馏法从提取锇后的烟道灰干渣中提取铼是可行的，其适宜的工艺条件为：在烟道灰干渣中加入其质量5%的复合氧化剂，在500 ℃下干馏30 min，并以二次蒸馏水吸收Re2O7，用氨水调节吸收液pH至8～9，使高铼酸转化为高铼酸铵，铼的提取率在85%以上.【相关文献】[1] 杨尚磊, 陈艳, 薛小怀，等. 铼(Re)的性质及应用研究现状[J]. 上海金属, 2005, 27(1): 45-49.[2] 黄翀, 陈其慎, 李颖. 2030年全球及中国铼资源需求刍议[J]. 中国矿业, 2014, 23(9): 9-11.[3] 邬建辉, 张文宏, 刘刚, 等. 铼的资源和提取技术研究进展[J]. 中国资源综合利用, 2014, 33(2): 40-44.[4] 吴贤, 李来平. 铼的性质及铼资源分布[J]. 矿业快报, 2008, 475(11): 67-69.[5] 李红梅, 贺小塘, 赵雨，等. 铼的资源、应用和提取[J]. 贵金属, 2014, 35(2): 77-81.[6] 董海刚, 刘杨, 范兴祥. 铼的回收技术研究进展[J]. 有色金属(冶炼部分), 2013(6): 30-33.[7] 黄文梅, 摘译. 从冶炼铜的工业废物中提取铼[J]. 现代材料动态, 2009(10): 4-5.[8] 徐彪, 王鹏程, 谢建宏. 从钼精矿中综合回收铼的新工艺研究[J]. 矿冶工程, 2012, 31(2): 92-94.[9] 符新科,尹孝刚. 金堆城精矿提取铼金属方法探讨[J]. 中国钼业, 2004, 28(4): 37-39.[10] 符新科, 董文裕. 反射炉焙烧含铼烟尘的挥发率测定试验[J]. 中国钼业, 2003, 27(5): 22-23.[11] 马高峰, 雷宁, 郭金亮，等. 钼精矿焙烧烟道灰中铼的回收[J]. 中国钼业, 2012, 36(2): 4-9.[12] 邓佳春, 臧树良, 王永春, 等. 乙基紫萃取光度法测定铜烟灰中铼[J]. 分析化学, 2000, 28(8): 1051-1051.[13] 《有色金属提取冶金手册》编辑委员会编. 有色金属提取冶金手册―稀有高熔点金属(上)(W、Mo、Re、Ti)[M]. 北京: 冶金工业出版社, 2005: 380-381.[14] 马红周. 从钼精矿焙烧烟尘中回收铼的工艺研究[D]. 西安：西安建筑科技大学, 2003: 15-18.。
高压氧分解-萃取法回收铜钼中矿中的钼
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萃取时间对萃取率的影响
萃取时间 萃余液中钼含量 234 + !( !+ ’( ・ / 01! ("(%( ("($! ("(!! ("(!! 萃取率 & $$"99 $$"9! $$"$+ $$"$+
从以上结果可以看出， 在相比为 ! . !、 萃取时间 大于 + 234 的条件下， 该萃取体系可以有效地提取 溶液中的有价成分钼， 萃取率可达 $$& 以上。反萃 过程中， 在相比为 ! . !、 氨水浓度为 ! . ’、 反萃时间为 可以有效地反萃钼。$%& 以上的 ’( 234 的条件下， 钼以钼酸铵的形态被反萃而进入水相。考虑到前工 序分解过程中在碱用量为理论量的 !"# 倍的条件 下，钼 的 浸 出 率 达 $%"!9& ，因 此，钼 进 入 （)<#） ’ =>?# 溶液的回收率达 $+"9& 。
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钼精矿的矿石浸出与溶液处理技术
钼精矿的矿石浸出与溶液处理技术钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、能源、化工等众多领域。
钼精矿是钼的主要来源之一，其浸出与溶液处理技术对于钼的提取和纯化至关重要。
本文将深入探讨钼精矿的浸出过程以及溶液处理技术，并介绍一些常用的工艺方法。
首先，我们来了解一下钼精矿的浸出过程。
浸出是指将固体材料中的钼溶解并转化到液相中的过程。
常用的浸出方法包括酸浸、氧化浸出和碱浸。
其中，酸浸是最常用的一种方法。
酸浸是利用酸溶液将钼浸出并转化为钼酸根离子的过程。
常用的酸溶液包括硫酸、硝酸和氯化氢。
在酸浸过程中，一般会采用破碎、研磨、浸出和过滤等步骤。
首先，钼精矿经过破碎和研磨处理，使其颗粒尺寸适宜；然后，将矿石与酸溶液进行接触，利用物理和化学作用将钼溶出；最后，通过过滤等步骤，分离得到钼的溶液。
酸浸方法可以提高钼的浸出率和提纯度。
氧化浸出是利用氧化剂将钼转化为可溶性化合物并溶解的过程。
常用的氧化剂包括过氧化氢、氯酸等。
在氧化浸出过程中，一般将矿石与氧化剂和水反应，使钼氧化成可溶性的钼酸根离子。
该方法相对于酸浸而言，具有较高的浸出速率和较好的选择性。
碱浸是利用碱性溶液将钼转化成可溶性化合物进行溶解的过程。
常用的碱溶液包括氢氧化钠、氢氧化钾等。
碱浸可以有效地提高钼的浸出率和提纯度，特别适用于一些难浸出的钼精矿。
钼精矿的浸出过程完成后，接下来需要对溶液进行处理，以得到纯度较高的钼产物。
常用的溶液处理技术包括溶液净化、钼的萃取和钼的沉淀等步骤。
溶液净化是指利用化学药剂将溶液中的杂质去除的过程。
常用的净化方法包括中和沉淀、颗粒过滤、氧化沉淀等。
通过这些净化方法可以去除溶液中的铁、铜、锌等杂质物质。
钼的萃取是指利用特定的有机萃取剂从溶液中提取钼的过程。
常用的有机萃取剂包括酸性萃取剂和碱性萃取剂。
通过选择合适的有机萃取剂和调节操作条件，可以有效地提取钼并降低溶液中的杂质。
钼的沉淀是指将溶液中的钼转化为钼酰、钼铵或其他形式的沉淀的过程。
国际上从铜的冶炼渣中回收钼的技术研发
国际上从铜的冶炼渣中回收钼的技术研发郭廷杰【期刊名称】《资源再生》【年(卷),期】2012(000)011【总页数】3页(P62-64)【作者】郭廷杰【作者单位】【正文语种】中文钼（M o）的熔点高达2610℃，机械强度、刚性、导电性和导热性能较高，且具有一定的韧性，可加工为线材和铸板等运用材料，和镍、铬一样是制造特钢提高其强度和耐腐蚀性所不可缺少的材料。
另外，钼还可用于染料、润滑剂和电子工业等行业，目前在全球的需求不断上升。
钼资源主要集中在中国、加拿大和南美等极少数地区，加上钼矿的氧化焙烧能力明显不足，导致钼的国际市场价格不断暴涨。
由于钼的全球性供给不稳定，亟须促进扩大供应源头的开发，以日本东北工大为首的一个国际研究小组开展了新的钼回收技术探讨，并着眼于从智利铜冶炼渣中回收钼的研究现在世界上有30%的铜都在智利生产，但矿石中含铜量极低，经选矿后才得到含25%～30%的铜，使得在冶炼过程中产生大量的铜渣，堆积量已达5000万吨以上，无论从经济还是环境来看，都亟待循环利用，为此，在智利国内已开始有关研究，但尚未发现有效手段。
智利冶炼铜渣中含30%～40%的Fe，35%～40%的SiO2，10%以下的CaO和Al2O3，约1%的Cu，其他稀有金属如Mo小于0.3%，Au、Ag则分别为每吨0.05g和2g。
一般在稀有金属矿中，各种矿石的品位都极低。
M o以M oS2的形式存在的品位仅为0.6%，折合Mo仅为0.3%。
由上可知，智利铜渣中的M o含量和M o矿基本相同，从而循环利用的经济性较好。
加上现在智利的铜渣多数堆积在工厂附近的野外，循环利用还可比开采矿山节约不少基础设施投资，从而提高效益，更应该及早利用。
有关从已利用过的废物中循环利用M o的课题，从化工和产业废物的回收研究已在进行，但从铜渣中回收的研究报告还极少看见，仅有个别的研究报告为湿法冶金路线，即对M o溶液的pH值、密度和温度的严格控制下并需溶解M o的设备，对工业控制技术要求十分严格。
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目录摘要 (1)关键词 (1)Abstract (1)Keywords (1)前言 (2)1 实验部分 (4)1.1实验药品和仪器 (4)1.1.1实验材料与试剂 (4)1.1.2实验仪器 (4)1.2实验方法 (4)1.2.1浸出实验 (4)1.2.2分析检测方法 (4)1.3 数据处理 (5)1. 3.1铜精矿中钼含量的测定 (5)1. 3.2铜精矿中铜含量的测定 (5)1.3.3钼浸出率的测定计算 (6)2结果与分析 (6)2.1 铜精矿多元素含量分析 (6)2.2 影响铜精矿中钼浸出率的单因素 (6)2.2.1双氧水浓度对钼浸出率的影响 (6)2.2.2搅拌速度对钼浸出率的影响 (7)2.2.3浸出时间对钼浸出率的影响 (8)2.2.4浸出温度对钼浸出率的影响 (8)2.2.5氢氧化钠浓度对钼浸出率的影响 (9)2.2.6液固比对钼浸出率的影响 (10)3 结论10 (11)参考文献 (11)铜精矿中钼的氧化浸出研究摘要：以双氧水为氧化剂，研究了铜精矿中钼的氧化浸出的工艺。
采用单因素试验探讨双氧水的浓度、搅拌速度、浸出时间、浸出温度、液固比、氢氧化钠浓度对铜精矿中钼浸出率影响。
结果表明：在较佳工艺参数：双氧水浓度8%，搅拌速度500r/min，浸出温度90℃，浸出时间8 h，液固比10 mL/g，氢氧化钠浓度2mol/L，铜精矿中钼的浸出率可达94.56 %。
关键词：铜钼矿；钼；氧化浸出；氢氧化钠；双氧水Leaching of molybdenum from copper comcentrate ore using H2O2 as oxidant in sodium hydroxide solution (College of Chemistry and Chemical Engineering, Jishou University, Jishou 416000) Abstract: The oxidation leaching of molybdenum from copper concentrate by as oxidant was studied. The effect of different factors including leaching time, hydrogen peroxide concentration, stirring speed, temperature, liquid solid ratio and sodium hydroxide concentration on the extraction of Molybdenum from copper concentrate was studied. The results show that the optimum technological parameters with extraction of molybdenum 94.56% from copper concentrate are 8 % hydrogen peroxide, stirring speed 500 r/min，reaction temperature 90 ℃, leaching time 8 h, liquid to solid ratio 10 mL/g and sodium hydroxide 2 mol/L.Keywords:Copper concentrate; molybdenum; oxidation leaching; sodium hydroxide;hydrogen peroxide钼是一种珍贵的、稀有的、具有高焰点有色金属，是重要的战略性物资。
钼及其合金具有良好的导热性、导电性、低热膨胀系数、耐高温性、低蒸气压、耐磨性、耐腐蚀性和化学稳定等特性。
钼的用途极多，它除了在冶金方面得到大量应用，还在航空航天、机械制造、能源、化工(主要用作催化剂)、电光源、电子计算机、生物医学、润滑剂、抑烟剂、食品、涂料和化肥等许多方面得到了广泛应用。
它的应用越来越渗入到各个领域，具有广阔的发展前景。
我国钼资源储量丰富，分布广泛，保有储量达855万吨，主要分布于河南栾川、吉林大黑山、陕西金堆城和辽宁杨家杖子。
但我国钼矿贫矿多、富矿少，共生和伴生钼矿床储量大[1]。
目前已知的钼矿物大约有20多种，但其中具有工业应用价值的仅有四种，即辉钼矿(MoS2)、钼酸铁矿、钼酸钙矿和钼酸铅矿[2]。
近年来，随着经济的快速发展，国内外对高纯度、含杂少的钼的需求量也大幅增加，其价格也不断飙升。
从钼矿石中提取钼的浸出方法有很多，主要有以下几种：石灰氧化烧结工艺、氧化焙烧-氨浸工艺、高压氧分解工艺和高压氧分解工艺、辉钼矿和软锰矿共同焙烧工艺。
大部分的回收工艺主要是针对钼辉精矿进行，其钼矿的品位基本高于45%[3]。
辉钼矿的分解方法主要有焙烧-浸出法、次氯酸钠氧化法、电氧化法及生物氧化法等。
焙烧-浸出法虽然钼的浸出率较高，但环境污染严重；次氯酸钠氧化法、生物氧化法的缺点是钼的浸出率偏低；电氧化法多用于低品位钼矿物的处理，主要缺点是电流效率不高，电耗较大，生产成本偏高，需要外场强化等，目前尚不具备工业化价值[4]。
由于钼产品走俏，造成高品位的钼精矿日渐匮乏，为此，从低品位钼矿生产提取钼的研究极为重要。
本文所研究的对象为铜精矿，其就是一种低品位的钼矿，我们希望能够依据从铜精矿中浸出钼的方法，从而进一步建立低品位钼矿浸出的方法。
对于高品位钼精矿的浸出处理方法，技术已经相当成熟，各种方法也都有其优缺点，而对于低品位的钼矿则不适用。
低品位的钼矿杂质含量高，有用的金属含量少。
而且，对于低品位的钼尾矿，由于回收成本等一系列复杂问题，报道的文献处理工艺较少，能实现工业化的更是微乎其微，低品位钼矿的浸出钼工艺主要有以下几种：一、氧化法1、次氯酸钠法工业上多采用次氯酸钠浸出，将硫化钼氧化为氧化钼，在碱性环境中萃取出，其浸出率可达96%~98%。
工艺主要缺点是反应过程中次氯酸钠易分解，导致药剂成本量加大。
目前该工艺主要用于低品位钼矿、尾矿中的浸出和氨浸渣中钼的回收[5]。
2、酸或碱介质中氧压煮工艺该工艺实质是在酸或碱性溶液介质中将辉钼矿与水溶液混合均匀，加入到特制高压釜中，在通入氧气的情况下加温加压，使钼矿氧化而直接沉析钼酸或氧化转化成为钼酸盐。
在氧压煮过程中，可加入少量硝酸、硝酸按、硝酸钠或苛性碱等催化剂，以便使反应进行得更快、更充分。
在反应过程中，精矿中的徕、铜、铁等全部溶解而进入溶液，而80%～90%的钼则以钼酸的形式存在于固相中，只有少量钼残留在溶液中。
氧压煮法的主要优点是原辅材料消耗低，金属回收率比经典工艺高约9%，生产成本约低7%，一级品率高；MoS2中的硫转变成硫酸水溶液，从而可防止二氧化硫气体污染环境；能回收钼矿中的Re元素，适合于处理各种品位的含钼矿石，对矿物的适应范围大。
缺点在于要求高温高压，且腐蚀性大对设备要求严格。
酸性介质中辉钼矿氧压煮与碱性介质氧压煮比较，碱性氧压煮则其腐蚀性小，高压设备选材较易且价格也较低，因此，国内外大多采用此法生产仲钼酸铵产品。
氧压煮法比经典工艺在原料利用和金属回收方面优越[6]。
二、电氧化法电氧化法是次氯酸钠法进一步发展，其工艺原理是对NaCl进行电解，生成OH-和Cl2，Cl2溶于水中，生成ClO-，将MoS2氧化，钼（铼）被氧化进入液相，再用萃取方法回收。
其实质是电解NaCl溶液，制备氯气和氢氧化钠以及它们反应生成次氯酸钠，进而氧化钼矿的集中进行过程，工艺技术要求比较高，目前还停留在试验阶段，未见工业报道[7]。
三、生物浸出工艺生物浸出工艺主要是利用氧化亚铁硫杆菌氧化分解MoS2。
低品位钼矿石的细菌生物浸出，在世界范围内，目前仍处于试验探索阶段，但该法具有巨大的研究潜力。
工艺的缺点是浸出率比较低，浸出周期长[8]。
传统的工艺存在着二氧化硫的环境污染、金属综合回收差、不适合处理低品位矿及复杂矿的缺点。
为克服上述不足，本文采用双氧水氧化工艺，以双氧水作为氧化媒介，在碱性条件下从铜精矿中氧化浸出MoS2，反应液经酸化、萃取得到钼。
研究了最佳的浸取条件，考察浸出条件对浸出率的影响，达到浸出钼酸盐的目的。
该工艺铜精矿未经焙烧，具有工艺过程简短、钼浸出率高、无污染物排放、适合低品位钼矿等优点，是一种清洁、安全的钼浸出方法。
1实验部分将铜精矿、双氧水、氢氧化钠及水按配比加入圆底烧瓶中，将圆底烧瓶置于磁力搅拌器中，加热升温至指定温度，并在保温条件下反应。
反应结束，抽滤，滤渣经烘干后分析残余钼含量，滤液经酸化、萃取，回收钼。
钼分析采用硫酸-硫脲分光光度法。
钼的浸出率η按下式计算:η=原矿中钼的含量-滤渣中钼的含量 原矿中钼的含量×100% 1.1 实验药品和仪器1.1.1 实验材料与试剂本研究所用样品铜精矿，钼含量在0.7%以上。
三氧化钼为标准试剂；氢氧化钠、双氧水、硫脲、五水硫酸铜、硫氰酸钾、硫酸、盐酸、高氯酸、硝酸等，均为国产分析纯试剂。
1.1.2 实验仪器723可见分光光度计(上海菁华科技有限公司)；DF-101S 集热式恒温加热搅拌机(上海予正仪器设备有限公司)；JA-5103N 高精度电子天平(上海民桥精密科学仪器有限公司)；XRF 射线荧光光谱仪(日本岛津公司)；101-2型电热鼓风干燥箱(郑州南北仪器设备有限公司)。
1.2 实验方法1.2.1 浸出实验用电子天平准确称取实验所需的铜精矿与氢氧化钠，移入500mL 的圆底烧瓶中。
按试验操作加入一定量的水，移入装好铜精矿的500mL 圆底烧瓶，再往圆底烧瓶中加入双氧水，采用恒温水浴加热，控制一定的温度和反应时间，在试验要求的搅拌转速下进行反应。
反应结束后，采用真空抽滤，并用浓度为1% 氢氧化钠溶液洗涤滤渣。
滤液、滤渣(干燥后)分别进行计量分析，根据测定结果，计算钼的浸出率[9]。
1.2.2 分析检测方法根据国家标准GB/T14353.9-2010，铜矿石、铅矿石和锌矿石化学分析方法第9部分:钼量测定[10]，测定浸出液中钼含量，制作钼溶液标准曲线。
以钼溶液浓度为横坐标，吸光值为纵坐标绘制曲线，见图1，得线性回归方程为y= 0.13304*x+0.01451，回归系数为R 2=0.99956，钼含量在0～2.5μg/mL 的范围内，符合朗伯比尔定律。
实验中钼含量同样按1.2.2方法测定。
0.00.5 1.0 1.5 2.0 2.50.000.050.100.150.200.250.300.350.40吸光度钼标(微克/毫升)图1 钼标准曲线1.3 数据处理所得数据均用Origin8.0软件作图分析。
所测结果均为3次重复实验的平均值。