精密模具来料检验标准
如何检验模具做的好坏，这样的图解就是牛！
如何检验模具做的好坏，这样的图解就是牛！来料检验1、模坯来料检验内容及方法（1）外观检验：目视检验模坯外观是否有生锈、划伤、刀痕、表面粗糙等缺陷。
（2）检测各模板的厚度：模板厚度公差为±0.02mm，四个角的厚度相差0.02mm以下（3）检测模框是否分中：检测模框四边厚度，相差0.02mm以下。
模坯2、司筒来料检验内容及方法（1）目视检查外观光洁度。
（2）试装检查司筒针与司筒的配合效果。
（3）检测司筒针及司筒的直径与长度。
（4）检测司筒的同心度，未注公差为∮0.02mm 。
（5）按图检查司筒内孔的避空长度。
司筒及顶针3、精加工钢材来料检验内容及方法。
（1）检查钢料是否做有明确标识（仓管员收货验收检查）。
（2）精料尺寸公差为+0.2mm。
（3）毛料尺寸公差为+1mm。
（4）平行度及垂直度0.02mm以下。
（5）外观不可有划伤、打痕、生锈、钝角等缺陷。
（6）硬度按指定钢材的硬度标准进行检测与判定。
模仁坯料4、热处理来料检验内容及方法（1）检测材料硬度，并按标准硬度要求进行判定。
（2）注意多测几个位置，以确认材料硬度是否均匀。
硬度检测过程检验1、铣床加工检验（1）铣床开框，检测模框大小、深度及中心位置。
（2）运水，检查运水孔大小，公差±0.2mm；检查运水孔位置，公差±0.5mm。
（3）螺丝孔，检查螺丝孔大小，公差±0.2mm；检查螺丝孔位置，公差±0.2mm 按图纸检查螺丝孔深度，再用螺丝试配检验。
（4）顶针避空孔，检查避空孔直径，避空0.5mm，公差±0.2mm；检查避空孔位置，公差±0.2mm。
（5）斜导柱孔，孔大小公差±0.2mm；孔位置公差±0.2mm；按图纸要求检查孔斜度。
2、车床加工检验（1）按图纸要求检测加工部位。
（2）检查外观是否有弹刀现象及刀纹的粗细程度。
3、磨床加工检验（1）按图纸要求检测加工部位。
模具来料检验标准及测量方法
检验标准和测量方法材质各模板材质根据定购要求对照《模具材料与硬度表》用硬度计进行测量，测量方法与钢料硬度的测量方法一样，如果模板材料为非S50C或国产45钢时，则必须用笔式风动打磨机观察其火花形状、亮度是否与材质样板的火花、亮度一致。
材质样板/风动打磨机/便携式硬度计配件模胚或配件拆、装时一定要用正确的方法，不能强行拆出或装入，以免损坏。
如果为我司提供给模胚厂的配件，则要检查是否为原配件，特别是HASCO或DME等正牌的配件，一定要检查其有无伤痕、、裂纹、弯曲变形、生锈或损坏；如果配件为模胚厂提供，则要检查配件的型号、、外观、尺寸和硬度，硬度要求为HRC58-62，未注公差要求为：直径方向长度方向杯头尺寸导柱、回针、哥林柱公差φA+0-0.02mmL +2.0-0mm φA+0-0.2×H0-0.1mm导套、中托司公差φA+0.02-0.mm L+2.0-0mm φA+0-0.2×H-0.1mm卡尺/硬度计形位公差模胚A、B板必须对其进行垂直度和平行度以及平面度的检查，也就是所说的六面直角度，其直角度标准要求为90°（即垂直度和平行度为0mm），形位公差依据我司定购公差要求。
测量时可采用直角尺贴紧钢料任一平面，再测量与之相邻平面之间的垂直度，并用塞尺来读取两平面之间的最大间隙值，就是两平面之间的垂直度，当模板规格较大或形位公差要求较高时可借助火花机或CNC等机床，用百分表测量其垂直度（注意测量时必须把表面油污和杂质擦干净并去除棱边的毛刺，以免影响其测量精度）。
2、如定购要求未注明其形位公差，可参照以下公差标准进行检测：尺寸范围（mm）0-100 100.01-50500.01-1001000.01以上形位公差（mm）0.02 0.03 0.05 0.1直角尺、塞尺、百分表。
模具质量检验标准及规定
模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。
特别严重的按原规则处罚。
5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。
违反处罚5元/件。
3、图纸有问题找设计解决。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头的角度位置是否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。
模具材料进料检验规范
模具材料进料检验规范一、目的：为确保原材料符合本公司标准要求、环境管制物质标准要求及HSF要求二、适用范围：(苏州特瑞尼精密模具有限公司)凡本公司内、外、采购之材料、外协加工品等均适用三、职责：3.1品控：负责物料进料/外购品的检验及品质判定3.2仓库：负责物料进料、外购品入库点收和账务处理四．作业内容：4.1仓库通知：4.1.1仓库接收厂商《送货单》《厂商检验报告》与材料核对无误后，转品检员进行检验4.2进料检验：4.2.1品检接收仓库提供厂商检验报告时,需核对该厂商是否为合格供应商4.2.2品检根据生管需求,按“一般”或“急”依厂商检验报告内容核对无误后，依先后顺序按排检验。
4.2.3按材料进料批量中抽出样品数，进料数量低于5PCS需作全检，具体抽样按6.1项执行4.2.4物品未经检验符合规定要求前不得被使用4.3判定：4.3.1村料检验完成后，IQC将检验结果与供应商之检验报告核对无误后运行判定4.3.2若判定合格，品检于产品上贴PASS标签。
结果记录于《来料验收报告》中, 报告联交给仓库告知其检验结果。
4.3.3若判定不合格，IQC在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离,并在《来料验收报告》中注明检验结果及不合格原因,开出《品质异常通知/处理单》通知采购单位,由采购通知厂商限期改善,具体参照《不合格品控制程序》五、异常处理：5.1针对每批进料，品检检验合格入库时，做本规范作业5.2来料经检验入库后，仓库发至产线而发现异常时，经确认不良属实后，加工单位需通知品检填写《品质异常通知/处理单》,由采购通知厂商限期改善，并对不合格品进行处理六、材料类别：6.1规格料/板材料/线割用料检验: 6.1.1规格料/板材料/线割用料检验项目对照表6.1.2抽样：6.1.2.1进料为板块之材料:6.1.2.2自每批进料中,依据进料材料样本块数进行检验6.1.2.3每批进料材料块数按1/5比例进行抽样检验；批量小于5块时进行全检6.1.2.4尺寸量测工具为：数显卡尺/卷尺/高度规/高度规模具材料进料检验规范符合HLQ2-033测试要求。
模具质量检验标准及规定
模具质量检查原则及规定为保证生产流程旳流畅性，安全快捷旳完毕模具生产任务，到达本厂质量规定，完毕厂部生产任务，特制定如下有关原则及惩罚规定：一、锯床：1、下料工在动工前必须检查棒料外径，钢材表面与否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得不小于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到规定者，惩罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸规定旳，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面与否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸规定倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后旳模具一定要自检，导致模具厚薄，超过公差范围旳，惩罚3元/件。
尤其严重旳按原规则惩罚。
5、精车，止口配合要精确；由其他工种导致要返修旳，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多旳可由厂部予以一定赔偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，迟延时间旳要惩罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须根据图纸对后工序需要加工旳线条、线段及廓形必须精确清晰划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要精确、清晰、整洁，工艺孔中心位置要精确。
违反惩罚5元/件。
3、图纸有问题找设计处理。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意与否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头旳角度位置与否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量旳深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能不小于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件旳平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求到达0.6。
来料检验标准
隔离并标识来料检验报告特采选用退货 供应商NGOK 跟进签批1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。
2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。
3. 职责：质控部：负责材料的检验。
4．作业流程：5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。
5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义：A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。
B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。
C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。
D 、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。
5.1.2 指标要求：来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批1.仓管员通知IQC 检验。
2．IQC 开始准备检验。
检验合格流程：1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理；2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。
3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。
3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。
检验不合格流程：1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。
2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。
3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。
流程 操作规范OKNGIQC 验收物料通知IQC 检验仓库品质部异常处理入库纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。
5.1.3 抽样标准：5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。
5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。
模具检验标准
模具检验标准
模具是制造工业中常用的一种生产工具，它的质量直接影响到
产品的质量和生产效率。
因此，模具的检验标准显得尤为重要。
模
具的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验和性能检验
等方面。
下面将分别介绍这几个方面的检验标准。
首先，外观检验是模具检验的第一步，外观检验主要是检查模
具表面是否有裂纹、气泡、凹凸不平等缺陷，以及模具的表面光洁
度和表面涂层是否完好。
外观检验的合格标准是模具表面应该平整、无裂纹和气泡，表面光洁度达到要求，涂层完好无损。
其次，尺寸检验是模具检验的核心内容之一，尺寸检验主要是
检查模具的各个尺寸是否符合设计要求。
尺寸检验的标准是模具的
尺寸应该与设计图纸上的要求一致，尺寸公差应在允许范围内，不
得超出设计要求的尺寸偏差。
再次，材质检验是模具检验的另一个重要方面，材质检验主要
是检查模具所使用的材料是否符合要求。
材质检验的标准是模具所
使用的材料应该符合相关的国家标准或行业标准，材料的化学成分、机械性能等应符合设计要求。
最后，性能检验是模具检验的综合性内容，性能检验主要是检查模具的工作性能和使用寿命。
性能检验的标准是模具在工作过程中应该稳定可靠，使用寿命应该达到设计要求，不得出现卡滞、断裂等故障。
总的来说，模具的检验标准是保证模具质量的重要手段，只有严格按照标准进行检验，才能保证模具的质量和稳定性，提高产品的质量和生产效率。
因此，模具制造企业应严格执行模具的检验标准，加强对模具质量的管理，提高模具的制造水平和产品质量，以满足市场的需求。
来料检验标准全
来料检验标准全本文旨在建立来料检验规范，确保原材料和零配件的质量。
本规范适用于公司来料检验作业。
以下是一些定义：致命缺陷（CR）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，严重缺陷（MA）可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，轻微缺陷（MI）对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷。
抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。
AQL值为CR=0，MA=1.0，MI=4.0.检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5秒。
对于钢板类原材料（轴箱、风扇架、散热板、支架、撞铁等原材料），外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。
轴箱表面局部允许有轻度的划痕，面积不得超过10cm，损伤程度不影响轴箱钢板所允许的最小厚度。
轴箱表面焊接焊道均匀，宽度范围不低于5mm，焊道咬边角度为45°，无断焊、熔焊、偏焊、漏焊，未焊处用胶体粘结。
一台箱体至多允许有不与箱体内部通透的气孔不超过两个（需要本厂工作人员补胶）。
每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。
撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。
尺寸偏差见表1.本规范的目的是确保来料检验的质量，适用于公司的来料检验作业。
定义了致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷。
抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。
钢板类原材料的外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。
每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。
撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。
1.尺寸必须符合图纸要求，并与相应配件配合顺畅、紧固，符合产品相关要求。
2.对于需要进行适用性判定的供方，质检部确定可试验1-3件材料的特性做为试产的初步判定，例如箱体进行淋水试验、盐雾试验、振动试验等。
QP-模具来料检验规范及标准A0
模具检验验证规范1、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
3、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5、检验验证流程5.1来料检验5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5.1.2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回。
5.1.2.6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
精密模具检验标准
精密模具检验标准1、目的：通过外观检验及可靠性测试保证不良品不流到客户手中。
2、范围：2.1本指导书适用于注塑产品IQC、半成品检查、成品检查、QC、QA在检验外观及可靠性测试时使用。
2.2 仅对一般外观及可靠性测试要求适用，客户有特殊要求或客户要求严于我司要求则依照客户标准。
3、职责：3.1﹑IQC、检查、QC、QA在检验时，须依据该标准进行作业。
4、定义：4.1检验A区：组装后露出外壳的正面及侧面4.2检验B区：组装后不露出外壳但会影响产品的使用功能的区域4.3检验C区：组装后既不露出外壳又不影响功能的所有区域5、内容：5.1产品外观检验条件及环境5.1.1检验距离：20~30cm5.1.2检验仪器：目视/限度版/污迹卡5.1.3检验时间：每片检查时间5~10秒；；上下左右转动1505.1.4检验位置：检视面与桌面成4505.1.5光照条件：光强700~1200LUX，光源与被测物表面50~55cm。
5.1.6缺陷代码对照表：5.2注塑件检验注：适用于首检、巡检、成品检验及外发塑胶件的检验。
5.3印刷件检验5.4喷涂件检验5.5镭雕件检验5.6水镀/真空镀件检验5 相关文件5.1《纠正与预防措施管理程序》。
5.2 《不合格控制程序》。
5.3《半成品、成品检验规范》。
6 质量记录6.1《进货验证记录》。
6.2《紧急（例外）放行申请单》。
6.3《半成品检验记录》。
6.4《成品检验记录》。
6.5《纠正和预防措施处理单》。
进货验证记录半成品检验记录成品检验记录紧急（例外）放行产品申请单不合格品报告信息联络处理单改进计划纠正和预防措施处理单改进、纠正和预防措施实施情况一览表。
精密模具检验标准
精密模具检验标准一.目的确保所有产品品质合乎要求与否之客观依据和所订标准，尽可能避免主观之判定,保证产品品质.二.范围适用于所有模具产品的出货检验.三.定义:无四.抽样标准全检，“合格”允收，“不合格”拒收五.检验标准5.1模具尺寸序号检验项目检验要求方法/工具缺陷类别备注1 基准1、长宽高与图纸相附；卡尺MA2、结构附合图纸及开模单要求卡尺MA2 外形1、长宽高与开模通知单相符卡尺/卷尺MA3 内单元格1、尺寸附合图纸要求；卡尺MA2、中心距与图纸要求相符卡尺MA 5.2光洁度1 表面表面平整、光洁目视MI2 R角R角修整均匀与图纸要求相附目视/R规MA5.3雕刻序号检验项目检验要求方法/工具缺陷类别备注1 字样字样客户图纸相符目视MA2大小及位置大小及位置与客户图纸或样板相符卡尺MA5．4真空通气孔序号检验项目检验要求方法/工具缺陷类别备注1 外观全部贯通，无毛刺，堵塞目视MI2 尺寸气孔大小按客户要求，如客户无要求行业规则塞规MI3 性能真空孔位置、数量安排合理目视MA5．5通气槽1 外观气孔槽无毛刺，高低不平，连接各抽空无断开，阻塞目视MI2 尺寸通气槽宽度6-8MM，气槽深度1-2MM卡尺MA5．6螺丝孔序检验项目检验要求方法/工具缺陷类别备注号1 外观无滑牙、毛刺，螺丝孔数量足够目视MI2 尺寸直径及深度符合标准螺丝攻牙，螺丝孔中心距符合要求卡尺MA3 性能螺丝打紧无松动手感MA5．7铁氟龙表面处理1 外观平整、均匀、无刮花、花点目视MI2 附着力用指甲着力于表面刮擦10下无掉落现象指甲刮擦MA5．8排模序号检验项目检验要求方法/工具缺陷类别备注1 外观1、表现及底板无油污、脏污；目视MI2、底板上螺丝头无凸起；目视MA3、整版模具四个角避空。
目视MA2 尺寸1、组模底板长宽高符合要求；卡尺/卷尺MA 2、组装后总长宽符合客户要求卡尺/卷尺CR5.9试模序检验项目检验要求方法/工具缺陷类别备注。
来料检验标准
来料检验标准一、引言。
来料检验是产品质量控制的重要环节，通过对原材料和零部件的检验，可以有效地控制产品质量，保证生产过程的稳定性和产品的可靠性。
本文旨在制定来料检验标准，明确检验的内容和方法，以确保产品质量和客户满意度。
二、检验标准的制定依据。
1. 国家标准，根据国家相关标准制定来料检验标准，确保检验的合法性和准确性。
2. 公司需求，根据公司产品特点和客户需求，制定适合的来料检验标准，以保证产品质量和安全性。
三、检验内容。
1. 外观检验，对原材料和零部件的外观进行检查，包括表面平整度、色泽、氧化情况等。
2. 尺寸检验，对原材料和零部件的尺寸进行检测，确保符合产品设计要求。
3. 化学成分检验，对原材料进行化学成分分析，确保符合产品生产要求。
4. 力学性能检验，对零部件进行拉伸、压缩等力学性能测试，确保产品强度和耐久性。
5. 表面处理检验，对表面处理工艺进行检验，包括镀层厚度、附着力等。
四、检验方法。
1. 外观检验，采用目视检查和仪器检测相结合的方式，对外观进行全面检查。
2. 尺寸检验，采用三坐标测量仪、千分尺等精密测量工具进行尺寸检测。
3. 化学成分检验，采用光谱仪、化学分析仪等设备进行化学成分分析。
4. 力学性能检验，采用万能试验机等设备进行拉伸、压缩等力学性能测试。
5. 表面处理检验，采用镀层测厚仪、附着力测试仪等设备进行表面处理检验。
五、检验标准的执行。
1. 严格执行，来料检验标准应严格执行，不得随意变更或放宽。
2. 责任落实，明确来料检验的责任人员，确保检验的全面性和准确性。
3. 记录保存，对来料检验结果进行详细记录和保存，以备查证。
4. 异常处理，对不合格的原材料和零部件，应及时进行处理和反馈，确保产品质量。
六、检验标准的评估和改进。
1. 定期评估，定期对来料检验标准进行评估，发现问题及时改进。
2. 持续改进，根据实际生产情况和客户反馈，持续改进来料检验标准，确保其适用性和有效性。
七、结语。
来料检验考核标准
来料检验考核标准1. 引言来料检验是产品质量管理中非常重要的一环，其目的是保证来料的质量符合要求，为下一步生产工作提供良好的基础。
为了确保来料检验的公正、准确和一致性，需要制定相应的来料检验考核标准。
本文将介绍来料检验考核标准的内容和要求。
2. 考核指标来料检验的过程中，需要考核以下指标：2.1 外观检验•考察来料的外观质量，包括表面是否有划痕、氧化、变形等缺陷。
•检查来料的颜色、光泽和清洁度是否符合要求。
•注重检查来料的标识和包装是否完好，是否与实际物品相符。
2.2 尺寸检验•检查来料的尺寸是否符合要求，如长度、宽度、高度等。
•使用合适的测量工具进行准确的尺寸测量，确保准确性和一致性。
2.3 材料检验•检验来料所使用的材料是否符合技术要求和标准。
•确认材料的化学成分、力学性能等是否满足产品要求。
2.4 功能性检验•对来料的功能进行测试，包括性能、耐磨性、耐腐蚀性等。
•根据产品要求，使用相应的测试方法和设备进行功能性检验。
3. 考核流程为了确保来料检验的准确性和一致性，需要制定明确的考核流程。
以下是一个典型的流程示例：3.1 接收来料•接收来料并进行登记，记录来料的基本信息，如供应商、数量、批次等。
3.2 外观检验•对来料进行外观检验，检查是否存在表面缺陷、过度划痕等。
•检查包装是否完好，标识是否清晰。
3.3 尺寸检验•使用适当的测量工具，对来料进行尺寸测量。
•记录测量结果并与产品要求进行比对。
3.4 材料检验•进行材料的化学成分分析，确保符合要求。
•对必要的力学性能进行检测和评估。
3.5 功能性检验•根据产品要求，进行功能性测试，包括性能、耐磨性、耐腐蚀性等。
•使用相应的测试方法和设备进行检测。
3.6 检验记录•将来料检验的结果记录在检验报告中。
•确保记录准确、完整，并保留备查。
4. 考核评价来料检验的考核评价是评估来料检验工作质量的重要指标。
以下是一些常用的考核评价方法：4.1 合格率评价根据来料的合格率进行考核评价，合格率越高，说明来料质量越好，检验工作越合格。
来料检验标准
来料检验标准1. 引言在制造过程中，原材料和来料的质量直接影响着最终产品的品质和性能。
来料检验是制造企业中至关重要的环节，通过对进货原材料的检验，可以及早发现潜在问题和缺陷，避免不合格原材料进入生产线，从而降低产品质量风险和生产成本。
本文将介绍来料检验的目的、依据、步骤及相关标准。
2. 来料检验的目的来料检验的目的是确保原材料的质量符合制造企业的要求，以保证最终产品的质量和性能。
通过来料检验，可以达到以下几个目标：•验证来料的规格、性能和质量符合供应商提供的规格要求；•检测来料是否满足生产工艺和产品要求；•确保符合法规和法律要求。
3. 来料检验的依据来料检验的依据主要包括以下几个方面：3.1 供应商提供的规格要求供应商在交付原材料前，通常会提供一份规格说明书，其中包含了原材料的性能指标、质量标准以及其他特殊要求。
来料检验程序应当根据供应商提供的规格要求进行，以验证前述要求是否满足。
3.2 产品设计要求产品设计要求是来料检验的另一个重要依据。
产品设计要求中包含了关于原材料的使用限制、技术参数以及质量要求等内容，来料检验程序应当根据产品设计要求进行，以确保原材料符合产品设计的要求。
3.3 国家标准和行业标准国家和行业标准是来料检验的重要参考依据。
根据不同的原材料类型和用途，相关的国家和行业标准会规定一系列质量测试方法、技术要求以及允许的缺陷等内容。
来料检验程序应当参照相应的标准进行，以确保原材料符合相关标准的要求。
4. 来料检验的步骤来料检验通常包括以下几个步骤：4.1 收料取样当原材料到达生产企业时，需要从供应商交付的批次中取样。
取样应当符合相应的标准要求，并确保样品具有代表性。
4.2 检验项目确定根据供应商提供的规格要求、产品设计要求以及国家、行业标准的要求，确定适用于该批次原材料的检验项目和方法。
检验项目可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等。
4.3 检验执行按照确定的检验项目和方法，对取样的原材料进行检验。
模具原材料检验标准
一.目的:为原材料的检验测试提供依据，确保原料符合模具行业基本质量要求。
二.适用范围: 适用于所有原材料的检验检测。
三.原材料、外购物资、外协件检验流程1.凡进厂的原材料、外购物资、外协件均需由采购人员报检，连同图纸、工艺、质量证明书交质检员复检，经检验合格后方可入库。
2.质检员检验之前先核对来料单上的编号、型号、品名、批量等内容是否与实物相符，来料是否符合规范，是否完整a.对原材料检验方法分为二类，一类为来料进行抽样检验类，如：锻件、标准件等。
二类为来料进行全检类，如铸件等。
b.本公司列入全数检验的来料，随产品的变化而有所改变，其检验结果由检验员填写在“全数检验报告”中，并对检验过的来料进行标识。
c.对于抽检的项目，检验员依据供应部开出的来料单，到货仓待验区抽取物料，依各物料之检验项目、检验方法或按相关作业指导书进行检验。
d.检验时的抽样按照MIL-STD-105D一般检验水准的第二级抽样标准进行，见下表：说明：当批量小于20时为全数检验。
3.批量进厂的物资要按表中比例抽查，如果抽查中发现不合格，应对其进行全检。
4.凡经检验或试验不合格的物资、外协件应隔离存放，不准办理入库，由有关人员退换或拒收。
5.抽样检验类原材料如果同时符合下列条件的可予免检（但须验证其合格证明）：原材料生产厂家通过质量体系认证，并能提供相关证明的。
该厂家生产的原材料，在使用当中，连续一年未发生质量问题的。
四. 检验项目与检验方法:一、铸件检验标准:1．外观应经过清砂、打磨等处理。
采用目视的方法。
2．表面平整，无夹砂、气孔等铸造缺陷。
采用目视的方法。
3．供货状态应为退火状态。
采用硬度计测量。
4．带有材质检验报告单。
二、锻件检验标准1．外观无重皮、裂纹等缺陷。
采用目视的方法。
2．表面平整，加工量均匀（一般单边5-7mm）。
采用卡尺测量。
3．供货状态应为退火状态。
采用硬度计测量。
4．带有材质检验报告单。
三、钢板检验标准1．外观无重皮、裂纹等缺陷。
模具钢料来料检验标准
粗料
无
直径：+1～+3mm
无
0.5/100mm
无
长度：+3～+5mm
精料
10mm≤直径≤200 且20mm≤长度≤400
直径公差：-0.02～+0.01mm
长度公差：+0.1～+0.3mm
无
0.01/100mm
≤Ra0.8
其他
直径公差：-0.03～+0.02mm
长度公差：+0.1～+0.3mm
3-1-2 备注要求：
\
\
FDAC
\
HRC38~42
\
\
\
SKD61
\
HB200~230
HRC40～45
600~700
0.05~0.1
铝青铜
\
HB160~190
\
\
\
锡青铜
\
HB100~120
\
\
\
高力黄铜
\
HB210~270
\
\
\Байду номын сангаас
65Mn
\
热轧,≤302HB;冷拉+热处理,≤321HB
\
\
\
国产2510
\
HB150～230
\
HB150-255
HRC58-62
\
\
进口DC53
\
HB210-255
HRC58-63
\
\
A3
\
HB160-180
HRC40-50
\
\
进口Moldstar90
\
HB280-300
模具来料检验项目及标准
序号检验项目名称检验内容检验方式检验工具判定方式检验依据图片说明1标准模胚/免检/1、供应商提供质量保证书；外观(生锈,碰伤等缺陷)抽检目视尺寸抽检卡尺/深度尺外观(生锈,碰伤等缺陷)目视硬度硬度仪器外观(生锈,碰伤等缺陷)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤等缺陷)目视尺寸千分尺/卡尺硬度硬度仪器外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺/高度规外观(生锈,碰伤等缺陷)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤等缺陷)目视装配（是否顺畅）手感尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺外观(破伤)目视尺寸卡尺13隔热板/免检//14限位开关/免检//15开模器/免检//抽检8司筒抽检10119导柱抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、“合格”判定允收；2、“不合格”判定不允收；3、“MI”判定允收；4、“CR”判定不允收；抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准唧咀2抽检抽检抽检3锣磨正内模料非标模胚1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准边锁1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准3、供应商提供质量保证书；1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准3、供应商提供质量保证书；1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准（现只要求检测HASCO，DME标准）4抽检抽检导套6斜导柱7扁顶5顶针12胶圈编订人:日期:审核人:日期:批准人:日期:序号检验项目名称检验内容检验方式检验工具判定方式检验依据图片说明16螺丝/免检//17弹簧/免检//外观(生锈,碰伤等缺陷)目视装配（日期章箭头是否转动）手感尺寸千分尺/卡尺19拉杆/免检//20机咪螺丝/免检//21散铜料/免检//22波仔螺丝/免检//23隔水片/免检//24散件钢料/免检//25弹簧胶/免检//26铍铜/免检//27铆钉/免检//28热流道插座/免检//29油缸/免检//30计数器/免检//外观目视尺寸卡尺18水咀抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准（现只要求检测HASCO，DME标准）1、“合格”判定允收；2、“不合格”判定不允收；3、“MI”判定允收；4、“CR”判定不允收；日期章说明：“MI”-轻微不良；“MJ”-一般不良；“CR”-严重不良；31抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准来料检验项目及标准生效日期:1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.有托顶针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按 -0.02/-0.01MM；5.有托顶针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；一、顶针二、有托顶针4.控制公差按右处标准规格操作；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.顶针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；5.顶针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查来料检验项目及标准生效日期:3.唧嘴尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.扁顶针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按(厚度为+0/-0.01MM；宽度为+0/-0.01MM)；四、唧嘴三、扁顶1.产品表面须刻有供应商编码；4.控制公差按 +0/-0.01MM；5.唧嘴外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；5.扁顶针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；来料检验项目及标准生效日期:3.司筒尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按 -0.02/-0.01MM；5.司筒外观检查以目视判定(无生锈 ,无各种伤痕)；6.司筒装配检查标以手感判定是否顺畅（司筒针按顶针标检查）；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.边锁尺寸检测范围以右边标红圈处尺寸为标准；4.边锁外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；5.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；6.边锁装配检测（凹凸处）以手感及装配处无间隙为标准；六、边锁1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；五、司筒(套筒）来料检验项目及标准生效日期:3.导柱尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右图表标准规格操作；5.导柱外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；七、导柱1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.导套尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右图表标准规格操作；5.导套外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；八、导套1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；来料检验项目及标准生效日期:3.斜导柱尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右上角图表标准规格操作；5.斜导柱外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；九、斜导柱1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.回针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右图表标准规格操作；5.回针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；十、回针1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；生效日期:十一、日期章1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；来料检验项目及标准十二、胶圈1.产品表面须刻有供应商编码；3.日期章尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按<<配合尺寸公差表>>标准规格操作；5.日期章外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.日期章旋转检查以专用扳手能调动为标准；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.胶圈外观检查以目视判定(无伤痕，无损伤)；4.胶圈尺寸检测范围以标红圈处代号尺寸为标准；5.胶圈尺寸检测公差以右图表为标准；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；1.产品表面须刻有供应商编码；十四、非标模胚来料检验项目及标准生效日期:2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.锣磨正内模料外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；4.锣磨正内模料的硬度检测以材料一览表数据为准；5.锣磨正内模料的硬度检测公差为+/-2 度；5.非标模胚尺寸检测公差以模板精框架公差为标准；十三、锣磨正内模料4.非标模胚尺寸检测范围以上图示的序号（A，B板），以模板精框架公差为标准；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.非标模胚外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；生效日期:十五、水嘴来料检验项目及标准1.水嘴外观检查以目视判定(无各种伤痕)；2.水嘴尺寸检测范围以上图示的序号标准；3.水嘴尺寸检测公差暂订+/-0.10mm；部门份数部门份数部门份数部门份数分发清单。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、目的
确定原材料入库前检验其品质合乎要求与否之客观依据,尽可能避免主观判定,保证产品品质.
二、范围.
适用于生产性原材料之进料检验与测试.
三、定义:无
四、抽样标准
全检，“合格”允收，“不合格”拒收
五、检验标准
5.1模具配件(导轴、定位环、定位针、防水圈、导套、加热管、码铁、水管头、弹簧、进出气管、滑块、顶针、保温针、气缸、风管、水管、喉箍等)Leabharlann 32011
2
281-500
50
1
2
1
2
501-1200
80
1
2
2
3
1201-3200
125
2
3
3
4
3201-10000
200
3
4
5
6
10001-35000
315
5
6
7
8
35001-150000
500
7
8
10
11
150001-500000
800
10
11
14
15
500000以上
1250
14
15
21
22
使用说明：AC-合格判定数，RE：--不合格判定数
目测
MI
4.螺丝孔要求最少2D深,螺丝头要求0.040″
目测
MA
5.模坑是否符合图纸,吊模孔是否符合图纸
目测
MA
6.字唛在模胚上位置是否正确,高度是否适当,字唛是否美观,模板编号是否齐全.
目测
MA
2
配合
2.边钉,边司与模胚紧配,合模时边钉与边司要求原配;
用铜锤敲
MA
3.边钉其中一支要做偏心,是否与基准位一致;
序号
检验项目
检验要求
方法/工具
缺陷类别
备注
1
外观
1.不允许有生锈,变形,脏污,刮伤、裂纹等
目视
MA
2
尺寸
符合样品/采购单/图纸要求/试装OK
卡尺/目试
MA
5.2模胚全检
序号
检验项目
检验要求
方法/工具
缺陷类别
备注
1
外观
1.不允许有较严重的色差,生锈,变形,脏污,沙眼;
目测
MA
2.模板要求倒0.100×45°倒角,光洁度达到C3级;
目视及手动试装
MA
3
材质
附件一：产品检验抽样方案
附件一
产品检验抽样方案
（依据GB2828-2004Ⅱ抽样方案）
批量
样本量
合格质量水平
MA:0.65
MI:1.0
Ac
Re
Ac
Re
1-8
2
0
1
0
1
9-15
3
0
1
0
1
16-25
5
0
1
0
1
26-50
8
0
1
0
1
51-90
13
0
1
0
1
91-150
20
0
1
0
1
151-280
卡尺测试,目测定位角标记
MA
4.边钉大小长度对图纸,有无疏气坑及油坑;
卡尺测量目测
MA
5.回钉能否自由转动;
手动测试
MA
6.B.G与模胚要求紧配,尺寸与图纸相符;
用铜锤敲/卡尺量
MA
7.顶钉板要顺,平放时要求能自由滑落.
手测
MA
3
尺寸
其他
模胚外形尺寸(长宽厚)是否与图纸符合,各方面是否垂直
卡尺/卷尺
MA
上下模精框,粗框尺寸及同心度垂直度是否符合图纸,角部及底部R是否符合图纸
卡尺,直角,R规
MA
码模坑尺寸是否符合图纸
卡尺,
MA
其他特殊结构的特殊加工要求按照图纸
卡尺量
MA
4
材质
硬度是否符合要求
硬度测试
MA
5.3胶件
序号
检验项目
检验要求
方法/工具
缺陷类别
备注
1
外观
颜色形状符合样板,标签名称数量等与采购单相符
目视
MA
无水份杂质
目视
MI
3
材质
如客户有特殊要求对强度硬度,及韧性搞拉搞拆性及缩水性进行测试则须抽2KG进行试板测试
目视及手动试装
MA
5.4铝块铜块及钢材
序号
检验项目
检验要求
方法/工具
缺陷类别
备注
1
外观
1.不允许有较严重的色差,生锈,变形,脏污,氧化（铜件、铝材），沙眼;
目视
MA
2
尺寸
与采购单要求相符