TPM的发展及其作用
TPM的起源与发展
TPM的起源与发展TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维修）是一种提高设备和生产维修效率的管理方法。
它的起源可以追溯到20世纪50年代，由于日本企业在二战后的重建过程中设备陈旧、生产效益低下，导致经营困难，因此他们开始研究如何提高设备可靠性和生产效率，以改善企业的竞争力。
通过持续改进和优化设备维修工作，TPM得以诞生。
TPM最早在日本自动化设备制造业中得到应用，并在20世纪60、70年代逐渐扩展到了其他制造行业，如汽车制造、电子制造等。
TPM的快速发展得益于当时日本企业对质量管理的注重，特别是质量控制圈（QC Circle）的兴起。
QC Circle是由小组成员组成的，他们负责产品和工艺的改进，并参与到TPM活动中。
这一极具创新性的团队合作方法为TPM的推广奠定了坚实的基础。
1971年，日本本田河野吉延引入“全面”生产维修（Total Maintenance）的概念，旨在打破部门间壁垒，改进设备管理。
1984年至1989年间，日本综合研究所（JIPM）实施了一系列的实证研究，确立了TPM的框架和方法，进一步促进了TPM的发展。
在TPM的基础之上，另一个关键思想是“自我维护”。
这是由SMED （单分割改造）和JIT（准时制）等生产改进方法发展而来。
自我维护的概念是指每个员工都有责任保持设备的正常运转，并在需要时进行预防性维护。
通过培训员工成为设备的“专家”，企业能够充分发挥员工的创造力和经验，进一步提高设备的可靠性和效率。
随着全球竞争的加剧，许多国家和地区也开始采用TPM管理方法来提高生产效率。
TPM的目标是实现所有员工的参与和责任感，倡导从“治理”设备到“被治理”设备的转变。
这种转变不仅直接提高了设备效率和可靠性，还加强了员工之间的沟通和协作，增强了团队的凝聚力和士气。
TPM基于以下几个原则：维护一体化、全面维护、全员参与、自我维护、零故障、SME（小规模试点）、持续改进、标准化、培训教育。
什么是TPM
什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。
其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。
从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。
OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。
固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。
其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。
TPM的定义及发展历程概述-张课件 (一)
TPM的定义及发展历程概述-张课件 (一) TPM的定义及发展历程概述-张课件TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文译为全面生产保养，是一种以员工为中心、强调设备保养和维护的综合性生产维护管理工具。
以下是TPM发展历程的具体概述。
一、TPM的定义TPM是由日本的生产经营专家中村博教授所提出的。
其目的是强调在生产成本最小的前提下，确保高效率的生产过程。
TPM的核心概念是消除因机器故障、设备倒塌等的生产停滞，提高整个生产的效力，从而快速地获得更高的成本效益。
同时，TPM也提倡企业加强设备管理、提高设备维护品质，从而达到优化设备性能、延长设备寿命的目的。
二、TPM的发展历程1. TPM的起源：20世纪60年代，日本经济开始迅速发展，而日本的成功经验使得TPM开始引起了注意。
1961年，中村博教授提出了TPM的核心概念，并在1971年发表了TPM的理论基础。
2. TPM的深化：20世纪70年代，TPM在日本开始迅速发展。
原本只是设备保养和维护管理工具，逐渐发展成为全面的生产维护管理工具，并扩展到整个生产界。
3. TPM在西方的流行：20世纪80年代，TPM开始在西方国家流行起来。
因为TPM充分体现了经济发展和环境保护的问题，许多国家、企业逐渐引入和实施TPM。
4. TPM的不断完善：20世纪90年代，TPM在日本得到了具体实施，不断地完善和推出新的观念和方法。
包括“少损坏断”，“零故障”等概念，以及六大支柱的建立。
5. TPM的六大支柱：TPM在日本的实施，形成了一套完整的流程：应用基础管理、散开工厂门口管理、设备信息化管理、消去故障、保护周期、活化小组的六步方法，使得TPM不断完善，发挥了更加理想的效果。
综上所述，TPM为企业的持续发展带来了实质性的贡献，它不仅仅能够保护设备的运转，还能提高机器的有效性，促进设备之间的协同作业。
TPM的发展历程，源远流长，不断完善，为企业提供了更加全面的生产管理保障。
TPM自主保养简介
TPM自主保养简介什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护），是一种以全员参与为基础的设备管理方法。
它的目标是通过减少设备故障、提高设备效率和延长设备寿命，实现生产过程的稳定性和持续改进。
TPM起源于日本，在20世纪60年代由日本的制造企业引入并发展起来。
在过去几十年中，TPM已成为世界范围内许多制造业公司实施的重要运营策略。
它不仅仅是一种设备维护方法，更是一种企业文化的建设。
为什么需要TPM自主保养？传统的设备维护方式通常是由专门的维修人员负责，而TPM的关键之一就是将维护的责任下放到每个操作工人。
这样做的好处是：1.减少故障时间：由于设备的日常保养工作由操作工人自己负责，可以及时发现并解决潜在的故障问题，避免生产线因设备故障而停止生产。
2.提高设备效率：操作工人可以通过定期检查和维护设备来确保其正常运行。
这可以减少设备的故障次数，提高设备的使用率，从而提高生产效率和产品质量。
3.延长设备寿命：通过定期维护设备，可以避免设备因长期运行而积累的问题，延长设备的使用寿命，降低设备更换的成本。
4.培养员工技能：操作工人在负责设备保养的过程中，不仅可以学习到如何正确操作和维护设备的技能，还可以培养良好的团队合作和沟通能力。
TPM自主保养的步骤TPM自主保养包括以下几个步骤：1.确定自主保养项目：根据设备的特点和工艺流程，确定需要操作工人负责的自主保养项目。
这些项目应涵盖设备的日常清洁、润滑、紧固、定期检查等方面。
2.制定自主保养计划：将自主保养项目列入生产计划，制定自主保养的时间表和频率。
确保每个操作工人都清楚自己需要在何时进行自主保养，并合理安排生产计划。
3.培训操作工人：对每个操作工人进行必要的培训，使他们了解自主保养项目的具体内容和要求。
培训内容应包括设备维护的基本知识、操作方法和安全注意事项等。
4.设立自主保养的标准和检查表：制定相应的自主保养标准和检查表，确保操作工人在自主保养过程中按照标准进行操作，并及时记录相关数据和结果。
TPM的概念及用途
第一章TPM的概念及用途一．从PM到TPM。
设备管理的观点，经过了从预防保养〔即PM ＝Preventive Maintenance〕到生产保养〔即PM ＝Productive Maintenance〕的时代，发展到现在的TPM 〔Total Productive Maintenance 〕，即整体生产保养。
预防保养和生产保养都是从美国传入的，是以保养部门为中心开展活动。
TPM则以小集体活动的形式为基础，从公司的领导阶层到生产第一线的工作人员，涉及各阶层各部门，是在全体人员共同参与的前提下推进的PM活动。
二．生产保养。
生产工场的保养不只是所谓的“不使设备出故障”、“不出现次品”、更重要的是“高度节约的保养”，生产保养必须是“为了盈利的保养”。
作为“为了盈利的保养”的方法有以下４种∶1．预防保养＝PM〔Preventive Maintenance〕预防出现故障。
2．改良保养＝CM〔Corrective Maintenance〕对设备进行改良，使之不出故障并易于保养3．保养预防＝MP〔Maintenance Prevention〕规划、设计、引进不需保养的设备。
4．事后保养＝BM〔Breakdown Maintenance〕出现故障后进行修理。
三．预防保养〔PM ＝Preventive Maintenance〕。
要顺利地开展生产活动，完成生产目标，就要避免设备出现故障或产生次品之类的问题。
要不出现故障，就必须预先采取适当的措施。
使设备始终处于能充分发挥功能的状态，对此，有必要采取以下3点措施∶１．为防止设备老化而进行的日常保养（清扫、加油、加固＝检查）。
２．定期检查、测试设备是否出现老化。
３．对已出现老化的设备进行维修。
以上的活动称为预防保养。
四．改良保养〔CM ＝Corrective Maintenance〕。
１．设备不出故障。
２．容易检查，容易修理。
３．操作简单且无危险（安全性能高）。
所谓的改良保养即对设备进行改良。
全面高效管理：TPM概述
第二部分TPM概述1、TPM概述TPM意思是全面高效管理，即企业中的所有人员全部参与的生产性维护，其英文全称为“Total Productive Maintenance”。
T代表“全部的”P代表“生产的”M代表“维护”现在，“P”还有“优秀”或“生产”的意思，“M”也包括“管理”之意。
为了使大家更好地理解TPM，我们将介绍实行TPM的必要性，TPM的历史、定义、特性、目标、现状及效果。
1.1推行TPM的必要性---为什么需要开展TPM活动？（1）经济环境变得更加的严峻，企业要想生存就要全面地消除浪费。
因此，由于故障、停产等造成的巨大投资与浪费应该被完全地消除。
（2）对于产品的质量的要求变得更加严格，甚至“零不良”才可以被接受。
保证质量的全部数量的交货被认为接受。
（3）产品的小批量、多品种以及短交货周期才能达到客户的各种要求。
这就是说，TPM减少设备的八大损失已经被认为企业生存的必要。
（4）消除三“D”（困难、脏污、危险），工人优先选择服务与短工作时间被认为是发展趋势。
营造合适的工作压力变得更加困难。
社会的老龄化与教育程度的提高，也使得维持传统的生产企业举步维艰。
因此，引入TPM，减少设备、人员、材料、能源利用等方面的十六大损失成为了企业生存的必须。
1.2生产活动中“输入”与“输出”之间的关系设备的总体效率意味着提高劳动生产率，即通过对成本与效果的比率的优化，使投入最小产出最大。
1.3生产活动中的损失结构为了达到高生产效率，TPM的目标就是要消除阻碍生产效率的16大损失。
什么是16大损失呢？1.3.1阻碍设备效率的8大损失（1）阻碍设备综合有效率的7大损失1）设备停机损失·设备故障损失·设置与调整损失·更换刀具及夹具损失·开机损失·其它停机损失、管理损失、等待损失（例如：等待指示损失，等待原材料损失，等待人员分配损失）及质量确认损失（调整与测量）2）设备性能损失·小停机与等待损失·速度损失3）不良损失·不良品与反工损失（2）设备操作时间中的损失·停产损失·由于没有订单、没有原材料和缺少劳动力而造成的其他计划停产损失1.3.2阻碍人员效率的5大损失（1）生产时间的损失·管理损失等待指导或等待原材料损失·操作动作损失生产时间损失，例如：休息造成的设备等待损失，设备性能损失方法/制程损失，技能和士气损失（2）生产线组织时间损失·生产线组织损失自动化故障损失·后勤损失运输损失（3）不良产品损失·测量与调整损失1.3.3阻碍原材料和能源利用的3大损失·原材料损失、不良原材料损失、切削损失、开机损失、重量损失、过期失效损失·能源损失、开机损失、过载损失、温度损失·模具和工具损失2、TPM的历史TPM是由美国的PM（预防维护或生产维护）的概念开发出来的独特的日本的管理系统。
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备设施稼动率为目标的维护管理手段。
它通过预防性维护、设备维护等一系列措施，最大限度地降低生产线故障率和设备损坏，实现全面生产效能的提升。
TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工业界倡导和推广。
它的核心理念是通过员工参与和团队合作，将设备故障率降到最低，达到生产效率的最大化。
TPM在实施过程中注重预防性维护、设备维修和设备管理，以提高设备的可靠性和稼动率，减少停机时间和生产缺陷。
TPM的目标是实现设备的稳定运行，降低故障率和维修次数，减少停机时间，提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
它强调预防性维护，通过定期检查和保养设备，及时发现和排除潜在问题，避免设备故障和生产线停机。
此外，TPM还强调减少设备损耗，通过改进设备的设计和操作方法，延长设备的使用寿命，减少维护投入和成本。
TPM的实施需要综合考虑团队管理、设备管理和维护管理等多个方面。
其中，团队管理是关键，它涉及到员工的参与和归属感。
TPM鼓励员工参与设备维护和管理活动，培养员工对设备的责任和关注，提高员工技能和意识，形成团队协作的氛围。
设备管理方面，TPM强调设备状态的监测和管理，通过维护计划、定期检查和设备改进来确保设备的可靠性和稳定性。
而维护管理涉及到故障排除、维修保养和备件管理等工作，需要有专业技术和维护流程的支持。
在TPM实施过程中，可以采用一些工具和方法来辅助管理。
比如，OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备效能）是衡量设备绩效的重要指标，它综合考虑设备的开机时间、生产速度和生产合格率，用以评估设备的稼动率和效率。
通过对OEE进行分析，可以找出设备运行中存在的问题和改进的空间，制定相应的措施和改进方案。
此外，还可以运用维护保养计划（Maintenance Plan）、故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）等工具来管理设备的运行和维护。
TPM全面概论
TPM全面概论什么是TPMTPM（Trusted Platform Module）是一种硬件安全模块，用于提供计算机系统的安全性和保护用户数据。
它通常集成在计算机的主板上，可以存储加密密钥、验证系统完整性和进行加密操作等功能。
TPM的功能TPM具有以下主要功能：1.加密功能：TPM可以生成和存储加密密钥，并用于加密和解密数据。
这有助于保护用户的敏感信息。
2.硬件验证：TPM可以验证计算机系统的完整性，确保系统没有被篡改或受到恶意软件的攻击。
3.安全启动：TPM可以确保计算机系统在启动过程中没有被恶意软件或恶意启动项感染。
4.密码保护：TPM可以存储和管理密码，以提供更高的安全性。
5.安全存储：TPM可以提供一个受保护的存储区域，用于存储敏感信息，如加密密钥和证书等。
6.安全认证：TPM可以提供强大的身份验证功能，确保只有授权用户可以访问系统。
TPM的应用领域TPM广泛应用于以下领域：1.电子商务：TPM可以用于保护在线交易的安全性，防止用户信息泄露和支付欺诈。
2.云计算：TPM可以用于确保云服务器和虚拟机的完整性和安全性，保护用户数据不被非法访问。
3.物联网：TPM可以用于保护物联网设备的安全性，防止设备受到攻击或被滥用。
4.数字版权管理：TPM可以用于保护数字内容的版权和防止盗版行为。
5.软件发布和更新：TPM可以用于验证软件的完整性和真实性，防止恶意软件的传播。
TPM的工作原理TPM的工作原理主要涉及以下几个方面：1.密钥生成：TPM可以生成各种类型的密钥，包括对称密钥、非对称密钥和摘要函数密钥等。
2.密钥存储：TPM可以将密钥存储在其安全存储区域中，确保只有授权用户可以访问。
3.密钥管理：TPM可以提供密钥的管理功能，包括密钥的生成、导入、导出和删除等。
4.系统验证：TPM可以验证计算机系统的完整性，确保没有被篡改或受到恶意软件的攻击。
5.加密和解密：TPM可以进行加密和解密操作，确保用户数据的机密性和安全性。
TPM生产维护的演变过程
TPM生产维护的演变过程引言TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产管理方法，旨在通过最大程度地减少故障和机器停机时间，提高设备利用率以及生产效率。
本文将探讨TPM生产维护在过去几十年里的发展和演变过程，包括其起源、相关理论和实施实践。
1. TPM的起源TPM最早来源于日本的制造业。
20世纪60年代，日本的制造业面临着激烈的市场竞争和高质量要求，传统的维修保养模式已经无法满足需求。
因此，日本制造业开始探索一种新的维护理念，以实现设备的高度稳定和高效运行。
2. TPM的理论基础TPM的理论基础主要包括以下几个方面：2.1 故障预防TPM强调通过对设备的定期检修、保养和改进，预防故障的发生，以提高设备可靠性和稳定性。
2.2 人员参与TPM鼓励员工积极参与设备维护和管理，提高员工对设备操作的责任感和意识。
2.3 全员培训TPM倡导全员培训，包括设备操作、维护和改进的相关知识和技能培训，以提高员工的综合素质和能力。
2.4 生产与维护的融合TPM强调生产和维护的紧密结合，通过设备的有效维护和管理，实现生产的连续性和高效运行。
3. TPM的实施实践TPM的实施实践包括以下几个阶段：3.1 5S整理5S整理是TPM的基础，通过整理工作场所的物品、设备和工具，实现清理、整理、整顿、清洁和素养的目标，为后续的TPM实施奠定基础。
3.2 设备保养体制建立设备保养体制，包括定期保养计划、保养标准和保养操作流程的制定和实施，确保设备的正常运行和稳定性。
3.3 设备故障分析建立故障分析体制，通过对设备故障的分析和识别，找出故障原因，并采取相应的改进措施，以提高设备可靠性和稳定性。
3.4 设备改善活动鼓励员工提出设备改善建议，通过改进设备结构、工艺和操作方法，提高设备的性能和效率。
4. TPM的演变过程随着时间的推移，TPM在发展和实施过程中逐渐演变出一些新的概念和方法。
TPM的发展趋势与务实
TPM的发展趋势与务实引言TPM（可信计算平台）是一种能够保护计算机和数据安全的技术。
它通过硬件和软件的结合，确保计算机的启动过程和运行环境的可信性。
本文将探讨TPM的发展趋势以及其在实际应用中所具备的务实性。
1. TPM的背景TPM是在计算机领域出现的一项重要技术。
它最早于2003年由Intel、IBM、HP等公司联合推出，目的是建立一种安全的计算机环境，以防止恶意软件和黑客攻击。
2. TPM的发展趋势2.1 硬件TPM的普及随着计算机硬件水平的提升，硬件TPM的普及已经成为一种趋势。
硬件TPM 是指将TPM芯片集成到计算机主板上，通过硬件方式保护计算机和数据的安全。
相比软件TPM，硬件TPM更难被攻击和篡改，因此被广泛应用于企业级和高安全性需求的场景。
2.2 TPM和云计算的结合随着云计算技术的快速发展，TPM被逐渐应用于云计算环境中。
云计算需要保护大量的用户数据和计算资源，TPM可以提供可信计算环境，确保云计算平台的可靠性和安全性。
因此，TPM在云计算领域的发展将是一个重要的趋势。
2.3 TPM在物联网中的应用物联网是指通过互联网将各种设备和系统连接起来的技术。
TPM在物联网中的应用有着重要的意义。
物联网需要保证设备之间的通信和数据传输的安全性，TPM 可以提供可信平台和加密通信，确保数据的机密性和完整性。
随着物联网的快速发展，TPM在这一领域的应用将会越来越广泛。
2.4 TPM和区块链的结合区块链是一种去中心化的数据库技术，能够确保数据不被篡改和伪造。
TPM和区块链的结合可以进一步增强数据的安全性。
通过将TPM和区块链相结合，可以建立起一个可信的数据传输和存储系统，确保数据的真实性和可信度。
3. TPM的务实性除了发展趋势，TPM在实际应用中也具备着明显的务实性。
3.1 数据保护TPM可以通过加密和数字签名等手段保护数据的安全。
它可以确保数据在传输和存储过程中不被篡改和窃取，保护用户的隐私和敏感信息。
TPM全面生产管理简介
TPM全面生产管理简介引言全面生产管理（Total Productive Management，简称TPM）是一种综合性的生产管理理念和方法，它的目标是以全员参与、全面改善为核心，通过改善设备的可靠性、减少损失和浪费，实现生产过程的高效、稳定和可持续发展。
起源与发展TPM最初起源于日本的制造业，它是日本汽车制造商丰田公司推行的一种生产管理理念。
1980年代，随着日本汽车工业的蓬勃发展，TPM逐渐在日本的制造业企业中推广开来，并取得了显著的成效。
随后，TPM逐渐传播到全球，成为许多制造业企业的管理模式。
核心原则TPM的核心原则是持续改进和全员参与，主要包括以下几个方面：1. 设备可靠性的改善TPM强调通过定期保养、维修和改进设备，提高设备的可靠性和稳定性。
通过设备的预防性维护和故障排除，降低设备故障率，提高设备的生产效率和质量。
2. 生产过程的稳定性TPM倡导通过改善生产过程，降低变动性和波动性，达到稳定生产和提高产品质量的目标。
通过优化工艺流程、标准化操作和培训员工等方法，减少过程中的浪费和变动性。
3. 损失和浪费的减少TPM强调消除各种损失和浪费，包括原材料的浪费、设备故障的损失、人力资源的浪费等。
通过改善设备、改进工艺和培训员工等措施，实现资源的高效利用和降低成本。
4. 全员参与和员工培训TPM强调全员参与和员工培训的重要性。
通过培训员工的技能和知识，提高员工的专业素质和责任心，使各级员工都成为问题解决者和改进者。
TPM实施步骤TPM的实施通常经历以下几个阶段：1. 现状分析和目标设定在这一阶段，企业需要对生产过程和设备的现状进行全面分析，并确定改进的目标和指标。
2. 设备设施管理在这一阶段，企业需要采取措施改善设备的可靠性和维护管理水平，包括改进设备的维修保养方法、培训维修人员等。
3. 故障预防和质量管理在这一阶段，企业需要采取措施预防设备故障和质量问题的发生，包括改进设备的设计和制造质量、加强质量控制等。
TPM的发展及其作用
TPM的发展及其作⽤第3讲 TPM的发展及其作⽤【本讲重点】TPM概述TPM三⼤管理思想TPM的⽬标及期待效果TPM是什么TPM活动的起源和发展历程18世纪的资产阶级⼯业⾰命改变了原有的⽣产⽅式，机器设备被逐渐⽤于到⼯业⽣产中来，并且发挥着越来越重要的作⽤。
随着设备复杂程度的增加，企业对设备维修能⼒的要求逐步提⾼，设备维修逐渐成为⼀个独⽴的⼯作。
TPM（全员⽣产保养）的历史可以追溯到1951年。
1951年以前称为事后保养时代，以后⼜经历了预防保养、改良保养、保养预防，继⽽出现全员⽣产保养，到20世纪80年代⼜被称作预知保养时代。
TPM的历史虽然仅有半个世纪，但它发展的却很快，已经超出了设备维护的范围，进化到全公司（包括⾮⽣产部门）、全员参与的改善活动，如图3-1所⽰。
图3-1 TPM的发展历程1．事后保养时代（BM）1951年以前，⼯⼚对设备⼏乎没有什么保养，⼈们对设备只是使⽤，并不进⾏精⼼的维护，⼀直使⽤到设备出现故障，再进⾏维修。
这种使⽤⽅法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使⽤寿命。
因此，这种保养⽅法亟待改善。
2．预防保养时代（PM）1951年，美国⼈最先提出了预防保养（Productive Maintenance）的概念。
预防保养主要对机器设备进⾏⼀些简单的维护，⽐如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。
这些简单的保养对延长设备的使⽤寿命确实有益，但这是远远不够的。
3．改良保养时代（CM）1957年，⼈们开始对原来的保养⽅法进⾏改良，根据设备零件的使⽤周期定期更换零件，使设备运转更加正常。
根据零件的使⽤周期，在零件使⽤寿命到期之前更换零件，既有效地利⽤了零件，⼜防⽌了故障的发⽣。
4．保养预防时代（MP）从1960年开始，进⼊了保养预防时代。
⼈们不但对设备进⾏保养，⽽且把保养和预防结合起来。
通过对设备的运⾏情况进⾏记录，根据设备的运⾏情况（⽐如声⾳、颜⾊的变化）可以判断设备是否正常⼯作。
TPM简介
TPM简介TPM发展历程：在TPM的发展历程中，共计经历了五次大的思想变革；1、时候维修BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修；2、预防维护PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状况监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护CM（Corrective Maintenance）改善维修时不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率；4、维护预防MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修；5、生产维护PM（Productive mainenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行时候维修，对重要设备则进行预防维修，同时在维修中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时注重设备的维修性；TPM的定义：TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、等管理的思想。
大家的TPM的理解为：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能；TPM的特点：TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统和全员参与；全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含；全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
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精选TPM介绍
─PM(Preventive Maintenance)預防保养
─CM(Corrective Maintenance)改良保养
以損失为切入点，实现真正有价值的工作。
设备在导入设计阶段，纳入保养情报、新技术，考量信赖性、保养性、经济性、操作性、安全性，以减少保养费与劣化损失的活动
维持设备的健康状态，进行预防劣化的日常保养，及进行早期复原劣化整备与修理。
定期保养周期较短、劣化周期较短或差距较大、事后保养故障次数多、故障修理費用庞大为对象设备，进行设备的改良与改善。
四、TPM基本理念（2/2）
3.全员参与
─组织重复小集团、现场操作员的自主保养
4.现场现物主义
─使设备与工作达到应有的状态，建立目视管理、干净的职场
学员在作课堂练习实况
分析能力培训实况
二十六、安全卫生与环境管理
二十七、安全卫生与环境管理
减废活动之手法
减废活动之手法
推进工业减废及执行步骤
二十八、安全卫生与环境管理
作业场所安全检查：·公司安委会监查诊断（1次/月）·危险部位安全检查（1次/季）·作业场所日常检查·施工场所的安全检查
施工承包作业许可管理与改善
确 认 主 管
计 划
任 务 指 派
执 行
活动报告
计划修正
评核
实施结果检讨
15:00~17:00
辅导 指摘
确认
十二、自主保养
诊断流程
十三、计划保养
十四、计划保养
： TPM 活動後導入項目
十五、计划保养
十六、计划保养
重 大 故 障 解 析
十七、计划保养
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
TPM的最新发展及在全世界的推广和影响
TPM的最新发展及在全世界的推广和影响日本人在1971年提出TPM。
这一整套理论和规则，其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。
TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。
一、新一代TPM的基本原则日本在原有TPM的原则基础上，又提出了更高的目标。
日本近年提出的TPM基本原则是：（l）建立盈利的公司文化。
推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户要求。
（2）推进预防哲学(MP→PM→CM)。
从维修预防到预防维修到改进维修，按照“现场-实物”原则防止损失，达到损失为零。
（3）全体员工参与。
各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。
人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。
（4）现场与实物。
推动TPM的企业实行“现场-实物”落实到人的检查方式，实行视野控制，创造良好的工作环境。
（5）在8大支柱下推进TPM。
（6）争取4S (CS，ES，SS，GS)。
（7)自动化与无人化工厂的运行。
创造一个无人的、对人友好或者灵活的工作环境。
二、新一代TPM的目标新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标：(1)检查和弄清本企业的总损失情况。
(2)弄清本企业的利润损失。
(3)搞好本企业的维修基准4M。
(4)建立短、中、长期发展规划。
(5)优化PQCDSM（产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。
(6)进行盈利企业的变革，生产减少而利润增加。
(7)明确观念，即对企业、生产线、设备及人员制定3到5年或进人21世纪的明确目标，而且用数字表明。
(8)管理者的思维变革；改进管理能力，如领导、行动、决策和逻辑能力。
(9)生产现场的变革，即操作工人的思想变革。
(10)取得IS09000，14000的认证。
把上述的结果归纳成三句话，即：改进和加强企业文化；建立21世纪新型企业；建成有魅力的企业。
TPM管理概论
习导航通过学习本课程，你将能够：●洞悉TPM管理理论的精髓；●认识到TPM对企业的重要意义；●学会在企业推进TPM管理的方法；●掌握降低设备损失的对策。
TPM管理概论一、什么是TPM1.TPM的定义TPM是Total Production Maintenance的缩写，传入我国后被译为全面生产维护，也称全面设备维修或全员设备维修。
狭义上的TPM1971年，日本工厂维修协会（JIPM）将TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划与维护）的保全体系。
这是一个狭义上的定义。
广义上的TPM1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。
这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对TPM的定义越来越广泛。
目前，关于TPM最全面的定义是：TPM是以建立和健全追求生产系统效率极限化为目标的企业体制，是从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗为零的机制。
需要注意的是，零消耗并非绝对的零，而是相对的零，即把损耗降至最小，它是企业始终要努力追求的方向。
2.TPM的起源BM——事后保全BM是Break down Maintenance的缩写，译为事后保全。
早在1950年以前，这一概念已经出现。
那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。
从严格意义上讲，它并非一种维护手段。
CM——改良保全CM是Corrective Maintenance的缩写，译为改良保全。
在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位（如传动部位、摩擦部位等）出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。
PM——预防保全PM是Preventive Maintenance的缩写，译为预防保全。
1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。
TPM
TPM(Total Productive Maintenance 全员生产性维护)一．TPM 给企业带来的效益体现在：1．产品成本2．质量3．生产率4．库存周转5．安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面二．TPM 的发展阶段1．事后修理（BM）阶段（1950年以前）2．预防维修（PM）阶段（1950-1960）3．生产维修（PM）阶段（1960-1970）4．全员生产维修阶段（1970年至今）三．TPM 定义1．以最高的设备综合效率为目标2．确立以设备一生为目标的全系统的预防维修3．设备的计划，使用，维修等所有部门都要参加。
4．从企业的最高管理层到第一线职工全体参加5．实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
四．TPM 特点1．全效率2．全系统3．全员参加TPM 主要目标落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失。
1）设备停机时间损失2）设置与调整停机损失3）闲置，空转及短暂停机损失4）速度降低（速度损失）5）残，次，废品损失，边角料损失（缺陷损失）6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）五．TPM要达到的三个目的1．提高设备的综合效率2．建立一套严谨的，科学的，规范化的设备管理模式3．树立全新的企业形象六．全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体。
全体成员参与为基础的设备保养体制。
1．TQM （TQC）——全面质量管理体系它是以顾客需求，工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面，有效的质量管理体系。
2．JUST IN TIME（JIT）——准时管理也称零库存生产方式或解释成在需要时才生产必要数量的产品或中间产品七．。
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第3讲 TPM的发展及其作用【本讲重点】TPM概述TPM三大管理思想TPM的目标及期待效果TPM是什么TPM活动的起源和发展历程18世纪的资产阶级工业革命改变了原有的生产方式，机器设备被逐渐用于到工业生产中来，并且发挥着越来越重要的作用。
随着设备复杂程度的增加，企业对设备维修能力的要求逐步提高，设备维修逐渐成为一个独立的工作。
TPM（全员生产保养）的历史可以追溯到1951年。
1951年以前称为事后保养时代，以后又经历了预防保养、改良保养、保养预防，继而出现全员生产保养，到20世纪80年代又被称作预知保养时代。
TPM的历史虽然仅有半个世纪，但它发展的却很快，已经超出了设备维护的范围，进化到全公司（包括非生产部门）、全员参与的改善活动，如图3-1所示。
图3-1 TPM的发展历程1．事后保养时代（BM）1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，再进行维修。
这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿命。
因此，这种保养方法亟待改善。
2．预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保养（Productive Maintenance）的概念。
预防保养主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。
这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。
3．改良保养时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。
根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
4．保养预防时代（MP）从1960年开始，进入了保养预防时代。
人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。
通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。
5．全员生产保养时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。
在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。
此时的TPM主要以生产部门为主。
6．全员参与改善活动时代（TPM）进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。
目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用。
TPM活动定义TPM是工厂全面改善活动（Total Productive Maintenance）的英文缩写，1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动，如图3-2。
图3-2 TPM理论的创新TPM活动内容的扩展随着TPM活动的深入推进，TPM活动的内容也在不断得到发展和扩充。
如图3-3所示，在最初的阶段，TPM活动的开展主要是为了加强对生产设备的管理和维护。
管理目标的提升要求TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门之中，从而实现大规模的组织效率提升。
目前，TPM活动的内容得到了进一步的扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动。
图3-3 TPM活动内容的扩展TPM的活动内容：两大基石与八大支柱TPM活动的内容可以概括为两大基石和八大支柱。
如图3-4所示，以彻底的5S活动为基础，通过不间断的小集团PG改善活动，以分科会的形式倡导各部门、全员工的参与，在自主保养、专业保全、个别改善、品质保全、事务改善、环境改善以及人才培育等八个方面做出改善，并以QCDSM等指标加以评估，打造出有良好效益和持续发展动力的一流企业。
图3-4 TPM活动内容1．TPM两大活动基石TPM活动的两大基石分别是彻底的5S活动和小集团活动机制：5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。
5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。
但是，如果企业只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零消耗目标。
因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。
小集团活动机制小集团活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。
小集团是实施改善项目或革新项目的基本单位。
企业应当在其组织内部构建起小集团活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
如果缺乏这种小集团活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。
2．TPM八大活动支柱TPM活动的展开有八个重点，也被称为TPM八大支柱。
八大支柱包括了工厂管理中方方面面的内容，具体分别是指自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、初期改善、事务改善、环境改善和人才培育等，如表3-1所示。
其中，自主管理是TPM中最为核心的内容之一。
在实际管理过程中，企业内各部门的分割必然带来管理效率的整体下降，而八大支柱通常需要跨部门的机制来实现。
这样，通过开创跨部门的改善活动，以重叠式的小组活动来达到意识和行为的变更，能够使整个管理环节连贯起来，进而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
TPM的目标及期待效果TPM四大目标TPM活动所要达成的四大目标即为：灾害“零”化、故障“零”化、不良“零”化以及浪费“零”化。
在TPM活动过程中，要把需改善的事务变成一个个具体的管理项目，再根据这些管理项目是否朝着好的方向变化和发展，对管理目标做出不断的调整与优化。
因此，TPM 四大目标的达成过程是一个持续的动态过程。
只有以此四大目标为改善的终极目标，才能减少故障，缩短PM时间，提高效率和人均生产量。
TPM活动期待的效果TPM活动期待的效果就是要实现Q、C、D、S、M的全面提升。
其中，Q、C、D、S、M分别是指品质（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）和员工的精神面貌（Moral）。
Q、C、D、S体现的是一种有形的效果，而M体现的则是无形的效果，任何管理项目或改善活动的效果都可以从Q、C、D、S、M这五个方面进行评价。
1．有形效果有形效果可以帮助企业赢得更多的利润，取得好的综合效益。
由于有形效果能够以利润等可见的方式直观地体现出来，因而受到大部分企业管理者的重视。
企业推行TPM活动后，能够比较明显地提高人力和设备的生产效率，降低产品的不良率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损耗，节约成本。
2．无形效果企业开展TPM活动产生的无形效果相对于有形效果来说往往更有意义，对企业的长期发展影响更加深远。
无形效果有企业体质革新、工厂形象改善、创新文化的形成和员工改善意识的增强等。
增强员工的改善意识企业开展TPM活动以后，员工的改善意识会有所加强。
他们了解到企业追求的目标是零损耗，意识到需要无休止的努力，因而会将不断改善的信念牢记于心。
这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。
提高员工的技能水平TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。
员工的工作技能得到提高，公司会大大受益，人才储备的数量和质量会有质的飞跃。
培养积极进取的企业文化TPM将有助于培养积极进取的企业文化。
企业文化是企业进行竞争的有利武器，企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。
不管是5S还是TPM，都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业的文化。
这样，员工的精神面貌和自信心才会不断增强，企业的凝聚力自然也会得到提高。
TPM的三大管理思想TPM拥有众多的活动机制，但是，这些活动机制归根结底都是建立在预防哲学、“零”目标、全员参与和小集团活动这三大管理思想基础之上的。
预防哲学如图3-6所示，预防哲学是TPM的核心管理思想。
在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”。
通过确立预防的条件，防患于未然。
进行日常预防、健康检查和提前治疗，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。
图3-6 预防哲学的内容“零”目标（零缺陷）目标是引导企业向前发展的路标。
在制定企业目标的时候，TPM要求企业一定追求“零”目标，即追求一种极限目标。
例如，追求零缺陷（ZD），就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。
因此，“零”目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的去追求。
零缺陷、零事故、零灾害等“零”目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到“零”目标时，企业就应当追求“零”目标；如果竞争对手也在追求“零”目标，或者已经接近“零”目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到“零”目标。
一句话，追求“零”目标就是为了建立企业的竞争优势。
全员参与和小集团活动TPM的第三个管理思想就是全员参与和小集团活动。
全员参与是当代企业管理的普适理念，只有全员参与，才能长久、持续地维持企业的改善和革新活动。
因此，对于企业管理者来说，最重要的是要建立起各种各样的小集团活动机制，提高组织成员参与的热情和参与能力，建设被激活的团队，实现组织成果的最大化。
组织成果的最大化要求将某一个改善团队成功的事例及时地向所有团队、所有部门进行推广。
这样，不但能够让成功团队的成员在心理上获得满足，使其有进一步改善的信心和动机，还能激起其他团队成员的好胜心，带动整个团队的改善活动。
【自检】请辨析是非，回答问题。
TPM活动的实施，是为了改善企业体制，帮助企业实现利益最大化。
由于TPM以零消耗为追求目标，能够为企业带来直观的利润。
为此，有人认为，对企业来说，TPM比5S活动更重要、更有现实意义。
您认为这样的观点正确吗？5S与TPM的关系如何？两者之间究竟哪个更为重要？请结合您的感受，简单阐述你的观点。
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________见参考答案3-1【本讲小结】全员是当代企业管理的普适理念，全员参与改善活动（TPM）正是强调从企业的最高领导到一线职工全员都要参与设备生产维修，从生产的整体出发，构筑能防患于未然的控制损耗发生的机制，最终达到零损耗的目的。