IE 常见图文符号及运算公式

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四．常用基本公式: 常用基本公式:
說明:(一).工時說明 說明:(一).工時說明 :(
1.負荷工時:直接操作者實際參加作業之工時. 2.停止時間:指生產過程中按照具體的要求,或慣例需要花費之工時,比如,早會,新產品上線前之 教育訓練,它是一個可以預料,有計劃性的時間. 3.稼動時間:也就是總使用工時,指操作者實際參加作業生產產品所耗費之工時. 4.停機時間:指在生產過程中由于模治具故障或其它突發意外事件發生所耗費之工時.它是一個無 預警,無計劃性的時間. 5.凈稼動時間:指在生產過程中,機器,人,物料都處于正常標準狀態下作業之工時,其工時標準需 要公司內部相關單位及人員制定. 6.性能損失時間:指在生產過程中,由于機器的磨損,空轉導致之性能下降所占有之工時. 7.價值稼動時間:也就是作業過程中生產良品的時間. 8.不良損失時間:作業過程中生產不良品的時間. 以上工時計算公式及相互關系為: 1.除外工時=停機時間+停止時間 2.負荷時間=總投入工時-停止時間 3.稼動時間=總使用工時=總投入工時-除外工時 4.凈稼動時間=總標準工時=產量工時=生產數量*標準工時 5.性能損失時間=(標準產量-實際產量)*標準工時 6.價值稼動時間=生產良品數*標準工時 7.不良損失時間=生產不良品數*標準工時
S
1
三. 常見圖文符號
18种動素的定義及符號
動素分析是由美國工程師Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)創立的,動作分析基本要素共有18种動作,也 有文獻定義為17种,本書設定為18种.(詳見下圖)
A.工 作 有 效 推 進 的 動 作 動 素 定 義 分 類 符號 B.造 成 工 作 遲 延 的 動 作 C.動 作 本 身 不 能 推 進 作 業 NO 1 名稱 伸手 英文及縮寫 Transport Empty (TE) Grasp (G) Transport Loaded (TL) Assemble (A) Disassemble (D) Use (U) Release Load (RL) 符號說明 手中無物的形狀 分類 A 定義 空 手 移 動 ,伸 向 目 標 ,又 稱空運 手或身體的某些部位充 分控制物體 手或身體某些部位移動 物 品 的 動 作 ,又 稱 運 實 將零部件組合成一件物 體的動作 將零部物進得分離和拆 解的動作 利用器具或裝置所做的 動 作 ,稱 使 用 或 應 用 握 取 的 相 反 動 作 ,放 開 控 制物的動作
在什麼地方執行? 為什麼? 什麼時候做此事? 為什麼? 由誰來做? 做什麼? 如何做? 多少錢? 為什麼? 為什麼? 為什麼? 為什麼?
ECRS原則
__________改善方向
符號 E 名稱 內 容
取消 在 經 過 了 “ 完 成 了 什 麼 ”“ 是 否必 要 ”及 “ 為 什 麼 ” (Eliminate) 等 問 題 的 提 問 ,而 無 滿 意 答 復 者 皆 非 必 要 ,即 予 取 消 合並 (Combine) 對 於 無 法 取 消 而 又 必 要 者 ,看 是 否 能 合 並 , 以 達 到 省 時 簡化的目的
13. 預 定 位
14.
定位
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物 品 放 在 手 的 前 端的形狀 磁 石 吸 住 物 體 形 狀 人坐於椅上形狀 人倒下的形狀 人睡覺的形狀
B
15. 16. 17. 18.
持住 休息 遲延 故延
C C C C
1
四．常用基本公式: 常用基本公式:
1.效率的計算方法: 1.效率的計算方法: 效率的計算方法
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三. 常見圖文符號
5W2H提問表
疑 項 問 目
問題 目的是什麼?
為什 麼 為什麼?
改善方向 去除不必要及目的不明確的工作 有無其它更合適的位置和佈局 有無其它更合適的時間與順序 有無其它更合適的人 可否簡化作業內容 有無其它更好的方法 有無更低的方法
1. Why 2. Where 3. When 4. Who 5. What 6. How 7. How much
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四．常用基本公式: 常用基本公式:
(二).工時損失說明
1.故障損失:分為停止性故障與功能性故障,區別: 停止性故障:指突發性故障. 功能性故障:指設備功能比原先設計低落的故障. 2.換模換線調整損失:因換模換線所造成的停機損失. 3.刀具交換:因刀具的壽命,破損所造成的停機損失. 4.暖機損失:系指在機器開機到機器呈現穩定運轉時所造成的損失. 5.短暫停機,空轉損失:因微缺陷而造成設備停止或空轉的損失. 6.速度損失:機器實際運轉時,與設計之速度差異所造成的損失. 7.不良,人工修改的損失:因不良,人工修改造成的損失.
2.
握取
手握物品的形狀 手中放有物品的 形狀 裝配的形狀 從裝配物拆離物 品的形狀 Use 的 U 字 形 從手中掉下物品 的形狀
A
3.
移物
A
4.
裝配
A
5.
拆卸
A
6.
使用
A
7.
放手
A
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三. 常見圖文符號
A.工 作 有 效 推 進 的 動 作 動 素 定 義 分 類 符號 B.造 成 工 作 遲 延 的 動 作 C.動 作 本 身 不 能 推 進 作 業 NO 8. 9. 10. 11. 12. 名稱 檢查 尋找 發現 選擇 計劃 英文及縮寫 Inspect (I) Search (S) Find (F) Select (S) Plan (P) Pre-Position (PP) Position (P) Hold (H) Rest (R) Unavoidable Delay (UD) Aviodable Delay (AD) 符號說明 透鏡的形狀 眼 睛 尋 找 物 品 的 形狀 找 到 物 品 的 眼 睛 形狀 指 定 選 擇 物 的 箭 頭形狀 手 放 頭 部 思 考 的 形狀 保 齡 球 立 直 的 形 狀 分類 A B B B B B 定義 將目的物與基準進行品 質 ,數 量 的 比 較 的 動 作 通過五官找尋物體的動 作 發現尋找目的物的瞬間 動作 多個物品中選擇需要物 品的五官動作 作業中決定下一步工作 的思考與計劃 物體定位前先將物體定 置到預定位 以將物體放置於所需的 正確位置為目的而進行 的 動 作 ,又 稱 對 準 手握物品保持靜止狀態, 又稱拿住 為消除疲勞而停止工作 的狀態 可以避免的停頓 可以避免的停頓
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四．常用基本Leabharlann Baidu式: 常用基本公式:
3.作業工時架構 3.作業工時架構
有 用 工 時 凈 稼 動 時 稼 動 時 間 總 使 負 荷 總 投 入 損 失 工 時 停 機 時 間 ( 停 止 時 間 ) , 時 時 間 工 失 損 間 時 時 性 能 ) 工 間 用 工 時 失 時 ) 損 工 ( 準 良 總 標 不 間 ( 間 時 動 稼 時 值 價
效率=實際值/基準值×100% 作業效率=產量×標準工時÷投入工時×100% =實際產量÷標準產量×100% =標準作業時間÷實際作業時間×100% 運轉率=凈運轉時間÷運轉可能的時間×100% 故障率=故障次數÷運轉總時間×100% 拉平衡效率=工序時間總和÷(最長工序時間×人員數) ×100% 不良率=不良個數÷生產個數×100%
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四．常用基本公式: 常用基本公式:
例:一天上班時間為480分,早會20分,生產過程中機器故障20分,模治具故障20分,一天共生產產品420sets,生產一個產品須時20分 ,流水線瓶頸工時為0.5分(含有寬放),不良率為5%,試計算: 1)總標準工時 2)作業效率 3)生產效率 4)設備綜合效率 解:根據以上介紹可知如下信息: 停止時間=早會20分 停機時間=機器故障20分+模治具故障20分=40分 總投入工時=480分 不良率=5% 1)總標準工時=420*0.5=210(分) 2)作業效率=(總標準工時/總使用工時)*100% =(總標準工時/總投入工時-停止時間-停機時間)*100% =[210/(480-20-40)]*100% =50% 3)生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100% =(210/480)*100% =43.75% 4)設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100% =[(480-40)/480]*100% =91.67% 性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100% =[總標準工時/(總投入工時-停止時間)]*100% =[210/(480-20)]*100% =45.65% 良品率=1-不良率=1-5%=95% 故: 設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 =91.67%*45.65%*95% =39.75%
數量的檢查 品質的檢查
材料零件或產品在一定狀態下 維持不變,同時轉移位置狀 注:符號圖的大小是加工操作的 1/2~1/3
檢驗
□
▽
(D)
對材料零件或產品的品質和數 量進行測定,並進行判斷的工 □ ◇ 品質與數量的檢查,品 序,但作業中同時伴有準備與整 理的內容 質為主
△ ▽
毛坯的貯存
停帶暫存
材 料 ,零 件 或 產 品 在 進 行 加 工 , 半成品,產品的貯存 檢查之前所外的一种停止狀態, 工序時間的停止(D) 但當區別停止一貯存時,停止有 加工中臨時停止 D 表示.
二.績效公式:
1.作業效率:反映作業者作業狀況和生產情況之指標. 計算公式:作業效率=(總標準工時/總使用工時) *100% 2.生產效率:反映生產現場管理者之工作分配及目標達成狀況之指標 計算公式:生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100% 3.設備綜合效率:反映生產過程人機配合之能力指標. 計算公式:設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 Note:時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100% 性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100% 良品率=(生產良品數/生產產品總數)*100% 下面以一個具體實例來說明以上幾個指標的計算方法.
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三. 常見圖文符號
工藝流程圖示符號
工序种類 符號 詳細符號(例) 內容
2 ○ 第二道工序(工序號) 材料,零件或新產品在加工過程 A ○ A 零件的第五道工序 中 發 生 了 外 形 規 格 性 質 的 變 化
加工操作
○
○
( )
◇ □
加工中有檢查內容
或為下一工序進行準備的狀態.
搬運運輸
R 機器人搬運 B ○ 皮帶搬運 M 男子搬運 □ ◇
IE基本概念 IE基本概念
常見圖文符號及運算公式 (2)
IE手法概要 二. IE手法概要
4.IE手法活用的效果 4.IE手法活用的效果
(1)能夠系統地,綜合地,有計劃地把握現狀而非賃經驗和感覺; (2)因為是定量的系統的思考方法,所以可以做客觀的判斷; (3)當明確了判斷的標準之後,誰都可以進行相同的判斷; (4)平日發現不到的問題會逐漸浮現上來; (5)從不規則的變化中發現規律性的東西; (6)通觀全局,而非局部次要問題; (7)有短時間內檢查工藝全過程; (8)因為結果是以圖表數字形式,所以容易理解; (9)科學的統計方法進行數據收集,因此結果和過程都很可靠; (10)因為客觀,所以容易統一意見; (11)問題說明簡潔明了; (12)明了的圖表數字會增強職員對品質與效率的責任感與行動力; (12)現場作業及管理人員親自使用分析,可加深結工藝過程的理解.
C
R
經 過 取 消 , 合 並 后 ,可 再 根 據 “ 何 人 ”“ 何 處 ”“ 何 重排 時 ” 三 提 問 進 行 重 排 ,使 其 能 有 最 佳 的 順 序 ,除 去 重 復 , (Rearrange) 使作業更加有序 簡化 (Simplify) 經 過 取 消 ,合 並 ,重 排 后 的 必 要 工 作 ,就 可 考 慮 能 否 采 用 最 簡 單 的 方 法 及 設 備 ,以 節 省 人 力 ,時 間 及 費 用
損失率=(1-拉平衡效率) ×100%: : 標準工時計算方法: ２.標準工時計算方法:
基準周期時間%) 基準周期時間(C/T)=正常作業時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比 瓶頸工時(L/T)=(C/T)max 標準時間=C/T*(1+寬放率) 標準時間=正常作業時間+寬放時間×100% =觀測時間×評价系數×(1+寬放率) ×100% 標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率) 標準產能= 投入時間*投入人數 標準時間*標準人數 注:當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式: 標準產能=3600/標準瓶頸工時