铸件无损检测方法
铸件射线检测流程
铸件射线检测流程1.准备工作首先，需要对待检测的铸件进行清洁，去除表面杂质和尘埃，以确保能够清晰看到缺陷。
另外，还需要确认射线源、探测器、射线管等设备正常工作，并对检测区域进行标记，以便后续的定位。
2.选择射线源和探测器射线源的选择取决于铸件的类型和尺寸。
常用的射线源有X射线管、放射性同位素等。
探测器则用于测量射线通过铸件后的衰减量，主要有闪烁屏、感应棒等。
3.设置检测参数在进行射线检测前，需要根据铸件的材质、厚度、目标缺陷大小等因素来确定合适的检测参数，如射线源能量、曝光时间、探测器灵敏度等。
4.曝光将铸件放置在射线源和探测器之间，确保铸件与射线平行。
然后根据设定的参数进行曝光，通过射线透射和吸收特性，将铸件的内部缺陷显示在探测器上。
曝光时间根据铸件的尺寸和材质来确定，通常需要几十秒至几分钟不等。
5.影像处理和分析曝光后，将探测器上的图像转化为数字图像，并进行相关处理和分析。
常用的影像处理方法有增强对比度、调整亮度、降噪等。
6.评估缺陷将处理后的影像与标准样品或指导图对比，评估铸件中的缺陷大小、形状和位置。
一般情况下，缺陷的面积、深度等参数都可通过影像图像进行量化。
7.判断结果根据缺陷的数量、大小、位置和影响程度等进行判断，以确定铸件是否符合要求。
如果发现缺陷超过了预设的标准值，则需要进行后续处理，如修补、返工等。
8.报告编写将铸件的检测结果整理成报告，包括铸件的基本信息、缺陷的类型和位置、处理方案等。
并将报告交由相关部门进行审核和归档。
9.设备维护射线检测设备需要进行定期的维护和校准，确保其准确性和可靠性。
这包括定期清洁设备、更换损坏的元件、检查探测器的灵敏度等。
以上就是铸件射线检测的一般流程。
射线检测是一种可靠的无损检测方法，可以较快地检测出铸件内部的缺陷，为铸件质量控制提供重要参考依据。
然而，在进行射线检测时需要严格遵守相关的安全规范，避免射线对人体的伤害，同时要加强对设备的维护和使用培训，提高检测的准确性和可靠性。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件质量检测方法有哪些
铸件质量检测方法有哪些铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1 液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
1.2 涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3 磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件着色探伤标准
铸件着色探伤标准1. 探伤目的铸件着色探伤是一种无损检测方法，用于在生产过程中发现铸件内部的缺陷和问题。
其目的是确保铸件的质量和安全性，提高产品的可靠性，降低生产成本和减少废品率。
2. 探伤范围本标准适用于各种铸件的无损检测，包括但不限于钢、铁、铜、铝等金属材料的铸件。
对于不同材质和尺寸的铸件，应根据实际情况选择合适的探伤方法和设备。
3. 探伤方法铸件着色探伤主要采用液体的渗透剂在铸件表面渗透，形成一层薄膜，然后通过显像剂的吸附作用，将缺陷处的渗透剂吸附到表面上来，以便于发现并定位缺陷。
4. 探伤设备用于铸件着色探伤的设备包括：着色剂、显像剂、喷壶、刷子、照明灯等。
其中，着色剂和显像剂是关键的试剂，应根据不同的材质和要求选择合适的型号和品牌。
5. 探伤剂探伤剂应选择品质优良、性能稳定、使用安全的产品。
在使用前应进行必要的检验和测试，以确保其符合标准和要求。
同时，在使用过程中应注意安全，避免皮肤接触和吸入有害气体。
6. 探伤程序铸件着色探伤的程序包括以下步骤：a) 清理铸件表面，去除油脂、污垢和其他杂质；b) 将着色剂均匀地喷涂在铸件表面，形成一层薄膜；c) 在室温下静置一定时间，让着色剂充分渗透；d) 用清水冲洗表面，去除多余的渗透剂；e) 将显像剂均匀地喷涂在铸件表面，形成一层显像膜；f) 通过观察显像膜的颜色变化，发现并定位缺陷；g) 对缺陷处进行详细记录和分析，制定相应的处理措施。
7. 缺陷判定标准根据实际需要和标准要求，制定相应的缺陷判定标准。
一般情况下，缺陷可分为以下几类：a) 裂纹：呈线性或不规则状，颜色较深，边界清晰；b) 气孔：呈圆形或椭圆形，颜色较浅，边界清晰；c) 夹杂：呈不规则状，颜色较深，边界不清晰；d) 其他缺陷：如孔洞、缩孔等，根据实际情况进行判定。
铸件的五种测量方法
铸件的五种测量方法对于铸件的内部缺陷，常用无损检测方法是射线检测和超声检测。
其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
1、射线检测射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。
其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。
现在出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。
此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。
使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2、超声检测超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在:检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于:对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释;另外，检测时需要参考标准试块。
铝铸件超声波探伤标准
铝铸件超声波探伤标准超声波探伤是一种非常有效的无损检测技术，广泛应用于工业领域。
对于铝铸件这样的重要零部件，超声波探伤尤其重要。
本文将介绍铝铸件超声波探伤的标准和要求。
一、超声波探伤的目的铝铸件超声波探伤的目的是检测和评估铝铸件中的内部缺陷或不均匀性，以确定铸件的质量和可用性。
通过超声波探伤可以发现铸件中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，对铝铸件的质量进行全面评估。
二、超声波探伤的方法常用的超声波探伤方法包括脉冲回波法和光栅频谱法。
脉冲回波法主要适用于探测铝铸件中的大型缺陷，如气孔和裂纹；光栅频谱法主要用于检测小型缺陷和不均匀性。
三、超声波探伤的设备和参数铝铸件超声波探伤的设备应选择频率适当、功率稳定，并采用合适的探头和耦合剂。
常用的频率范围为2-10 MHz。
超声波的传播速度和衰减系数是评估铝铸件质量的重要参数，应按照标准要求进行测定。
四、超声波探伤的标准和要求 1. 缺陷的评估要按照国际标准进行，包括缺陷的尺寸、形状、位置、数量等方面的评估。
2. 对于铝铸件中的气孔缺陷，应按照国际标准分类，并根据其尺寸和位置进行定级。
3. 对于铝铸件中的夹杂物缺陷，除了评估其尺寸、形状和位置外，还应评估其类型和数量。
4. 对于铝铸件中的裂纹缺陷，应评估其长度、深度、宽度和形状，并根据其特征进行分类。
5. 对于铝铸件的不均匀性，应评估其厚度、密度和声速的分布情况，确保其在规定范围内。
五、超声波探伤的操作要求 1. 操作人员应经过专业培训，熟悉超声波探伤设备的使用和操作。
2. 在进行超声波探伤前，需要对探头和样品进行校准，保证探头的灵敏度和精度。
3. 超声波探伤应按照标准的检测路径和扫描方式进行，确保全面覆盖铝铸件的各个部位。
4. 探测到缺陷后，应进行记录和标记，包括缺陷的位置、尺寸和形状等信息。
六、超声波探伤的结果评估超声波探伤结果的评估应根据标准要求进行，对于超过规定尺寸和数量的缺陷，铝铸件应被判定为不合格，并采取相应的措施修复或淘汰。
铸件有损和无损检测方法
铸件有损和无损检测方法铸件是一种重要的制造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
然而，铸件制造过程中难免会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，这些缺陷会严重影响铸件的质量和性能，甚至可能导致铸件的失效。
因此，铸件的无损检测方法就显得尤为重要。
一、铸件有损检测方法有损检测是指通过对铸件进行切割、打磨、化学腐蚀等方式，直接观察铸件内部的缺陷情况的检测方法。
这种方法虽然能够直观地观察到铸件内部的缺陷，但对铸件本身会造成一定的破坏，且对生产效率也有影响。
1.金相检测金相检测是通过对铸件进行切割、打磨、腐蚀等处理，然后在显微镜下观察铸件组织和缺陷的检测方法。
通过金相检测可以获得铸件的组织结构、晶粒尺寸、相态、夹杂物、气孔、裂纹等信息，对于铸件的缺陷检测和质量评定有重要意义。
2.X射线检测X射线检测是利用X射线穿过铸件并被探测器接收，通过对X射线的衰减和散射来检测铸件内部缺陷的方法。
X射线检测能够检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，但对于铸件的表面缺陷不易检测。
3.超声波检测超声波检测是利用超声波在铸件内部传播并被探测器接收，通过分析超声波的传播时间和衰减程度来检测铸件内部缺陷的方法。
超声波检测可以检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，并且对于铸件的表面缺陷也有一定的检测能力。
二、铸件无损检测方法无损检测是指不对铸件进行任何破坏的情况下，通过一些物理、化学或其他手段，检测铸件内部缺陷的方法。
无损检测方法不仅能够提高生产效率，减少铸件的损耗，还能够保持铸件的完整性，降低生产成本。
1.磁粉检测磁粉检测是利用铸件表面涂上磁粉，然后通过磁场磁化铸件，观察磁粉的分布情况来检测铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷的方法。
磁粉检测能够检测到铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷，但对于夹杂等缺陷的检测能力有限。
2.涡流检测涡流检测是利用涡流原理，在铸件表面或内部引入高频交流电磁场，通过涡流感应电流的变化来检测铸件的缺陷的方法。
铸件超声波探伤标准
铸件超声波探伤标准铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够有效地检测出铸件内部的缺陷和异物，对铸件的质量控制起着至关重要的作用。
本文将介绍铸件超声波探伤的标准，以及在实际应用中的注意事项和技术要点。
首先，铸件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是对铸件超声波探伤的技术要求和检测方法进行规范，确保其检测结果的准确性和可靠性。
行业标准是在国家标准的基础上，针对具体行业的特殊要求进行制定的，例如航空航天、汽车制造等行业都有相应的行业标准。
而企业标准则是根据企业自身的生产特点和技术水平进行制定的，旨在提高产品质量和生产效率。
其次，铸件超声波探伤的标准主要包括以下几个方面，探伤设备的选择和校准、探伤人员的培训和资质认证、探伤工艺的规范和操作流程、探伤结果的评定和记录等。
在实际应用中，需要严格按照标准的要求进行操作，确保探伤结果的准确性和可靠性。
另外，铸件超声波探伤的标准还包括对不同类型铸件的不同要求。
例如，对于铸铁件、铸钢件和铝合金铸件，其超声波探伤的技术要点和操作规程都有所不同。
在实际应用中，需要根据具体的铸件材质和结构特点，选择合适的探伤方法和参数，以确保对铸件内部缺陷的有效检测。
最后，铸件超声波探伤标准的制定和实施对于提高铸件质量、保障产品安全具有重要意义。
通过严格遵守标准的要求，可以有效地减少铸件内部缺陷的产生，提高产品的合格率和可靠性，降低因质量问题而造成的损失和风险。
综上所述，铸件超声波探伤标准是保障铸件质量和产品安全的重要保障，其制定和实施对于提高铸件质量、降低生产风险具有重要意义。
在实际应用中，需要严格遵守标准的要求，确保铸件超声波探伤工作的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力支持。
铸铁探伤标准
铸铁探伤标准一、目的本标准旨在规定铸铁件的无损探伤方法、程序和要求，以确保铸件的质量和安全性。
二、适用范围本标准适用于各种类型的铸铁件，包括灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等。
三、探伤方法1. 射线探伤（RT）射线探伤是利用X射线或γ射线对铸件进行无损检测的方法。
通过观察不同材料对射线的吸收程度，可以判断铸件内部是否存在缺陷。
射线探伤适用于各种形状和大小的铸件，但检测成本较高。
2. 超声波探伤（UT）超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性，检测铸件内部是否存在缺陷的方法。
超声波探伤具有检测速度快、灵敏度高、操作简便等优点，但不适用于形状复杂的铸件。
3. 磁粉探伤（MT）磁粉探伤是利用磁粉在铸件表面形成的磁痕，检测铸件表面是否存在缺陷的方法。
磁粉探伤适用于形状复杂的铸件，但不适用于非磁性材料。
四、探伤程序1. 预处理对铸件进行清洗、干燥和打磨等处理，以去除表面杂质和氧化层，确保探伤结果的准确性。
2. 探伤操作根据铸件的大小和形状选择合适的探伤方法，按照探伤设备的操作规程进行探伤操作。
在操作过程中应注意以下几点：a) 确定合适的探伤灵敏度；b) 确保探头与铸件表面紧密贴合；c) 合理选择扫描速度和角度；d) 记录探伤过程中的异常现象。
3. 结果判定和处理根据探伤结果进行判断和处理，包括以下几种情况：a) 合格：铸件内部无缺陷或缺陷在允许范围内，可以判定为合格；b) 不合格：铸件内部存在超出允许范围的缺陷，应判定为不合格；c) 让步接收：对于某些小缺陷，在不影响使用和安全性能的情况下，可考虑让步接收；d) 返修或报废：对于不合格的铸件，应进行返修或报废处理。
返修后应重新进行探伤检测。
(仅供参考)铸件无损检测方法
图 $35$& $白口抗磨铸铁#按 !"&#.601’$%.3国家标准规定牌号$
图 $35$$ 6#耐热铸铁#按 !"&#%’135$%..国家标准规定牌号 $
图 $35$$?
图 $35$6 # #1#耐 蚀 铸 铁 # 牌 号 一 般 表 示 如 下 *
图 $35$6?
图 $35$1
图 $35$’
铸件的检验!一般是由铸件制造厂根据设计的图纸 或 订 货 方 "需 方#提 供 的 图 纸 上 的 技 术 要 求 或 技 术 合 同进行$这些技术要求通常都是以相应的国家标准 %部颁标准或行业标准作为依据的!或 者 根 据 订 货 合 同 中 供%需双方协商同意的临时制定的技术要求$对于出口的铸件产品!则要根据外方"需 方#提 供 的 技 术 标 准 或 由中方"供方#和外方"需方#共 同 协 商 同 意 采 用 的 有 关 国 内 或 国 外 的 技 术 标 准 进 行 检 验 $ 特 别 是 通 过 国 家 !"&#$%&&’$%%’(质量管理 和 质 量 保 证 标 准 )"这 个 标 准 系 列 是 等 同 采 用 国 际 标 准 化 组 织 ()*%&&&’$%%’ (质量管理和质量保证)标准系列#系 列 中 某 一 标 准 认 证 的 制 造 厂 家!更 加 要 重 视 和 严 格 执 行 检 验 的 依 据 工 作$
适合铸钢件的无损检测有哪些方法
无损检测是现在铸钢件生产过程中最常使用的方法之一，无损检测是在保证铸造铸件不受损伤的情况下，进行的表面以及内部的质量与精度的缺陷检测，又被成为无损探伤。
本文就来根据铸钢件的检测方法，对无损检测进行介绍。
无损检测的方法有很多，生产中常用的主要有四种：磁粉探伤、超声波探伤法、射线探伤以及液体渗透剂探伤。
1、磁粉探伤钢铁等铁磁材料在无损检测中发挥很大作用，通过将钢铸件置于大电流或磁场中，如果钢铸件的表面光滑无缺陷，那么磁力线可以很好的通过。
如果钢铸件的表面有缺陷，例如：裂缝、夹杂物等，磁力线不易通过，只能绕过缺陷，在附近表面泄露，形成局部磁极。
2、超声波探伤法超声波探伤是指利用超声震动来发现材料或工件缺陷的方法。
超声震动根据调制方式的不同，会产生两种震动：一种是连续的震动，会产生连续波。
另一种为脉冲震动，由脉冲震动产生脉冲波。
这两种调制方式的工作原理大致相同，但是检验方法不同，超声波探伤可分为三种方法：穿透法、共振法、反射法。
3、射线探伤应用X射线和Y射线透照或透视的方法检验成品或半成品得宏观缺陷，这在生产中被称为射线探伤。
X/Y射线的穿透性很强，可以穿透普通光线所不能穿透的物质，以及它你横队某些物质发生光化学作用、电离作用和荧光现象。
而且所有这些作用都是随着射线强度的增加而增加。
4、液体渗透剂探伤液体渗透剂探伤被用作探测表面的精度与质量。
这种方法是将清洗过的工件表面上施加专用的渗透剂，使渗透剂从开口的缺陷中渗入，然后将表面上的多余渗透剂除去，在施加一层显像剂，后者由于毛细管作用而将缺陷中的残余渗透剂吸出，从而可以很清晰的看到表现缺陷，这种检测的方法相对复杂，不过检测的效果相对准确。
生产中钢铸件的无损检测方法有很多，对于生产钢铸件的企业来说，应该根据产品的特性以及生产要求来选择适合的检测方法。
铝铸件超声波探伤标准
铝铸件超声波探伤标准铝铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铝铸件内部缺陷。
该方法利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测铝铸件中的缺陷，并根据超声波的反射信号进行分析和评估。
铝铸件超声波探伤标准是指在进行铝铸件超声波探伤时，所采用的评定和判断缺陷的标准和规范。
下面将介绍铝铸件超声波探伤标准的内容和要点。
一、设备标准铝铸件超声波探伤设备应符合相关国家标准，设备需要进行定期校准和维护，确保其准确性和稳定性。
二、操作规范1.操作人员需经过相关培训和考核，熟知探伤设备的使用方法和操作规程。
2.在进行探伤前，应先对铝铸件进行清洁和除锈处理，以确保超声波的传播和反射信号的准确性。
3.探伤操作过程中，应保持仪器和探头与被测铝铸件的良好接触，避免产生干扰。
4.探头的选择应根据被测铝铸件的形状和尺寸进行合理选择，以提高探测的准确性和可靠性。
5.在探伤时，应避免超声波束的散射和干扰，确保探测信号的清晰度和可辨识度。
三、缺陷评定标准铝铸件超声波探伤主要针对以下几种缺陷进行评定和判断：1.正常区域：超声波信号均匀，无异常反射信号。
2.孔隙及气孔：一般情况下，孔隙和气孔的反射信号较小，形状较规则。
根据反射信号的强度和形状，评定缺陷大小和程度。
3.气泡：气泡为圆形或近似圆形，呈现出明显的回声信号。
根据回声信号的形状和强度，评定缺陷大小和程度。
4.沙眼：沙眼一般为局部区域的密集孔隙，形状不规则。
根据反射信号的强度和形状，评定缺陷大小和程度。
5.夹渣：夹渣为夹杂在铝铸件中的非金属物质。
根据反射信号的强度和形状，评定缺陷大小和程度。
四、缺陷评级标准铝铸件超声波探伤会对检测到的缺陷进行评级，一般采用以下几级评级标准：1.表面缺陷：缺陷位于铝铸件表面，不影响零件的使用功能和力学性能。
2.一级缺陷：缺陷位于铝铸件内部，不影响零件的使用功能和力学性能，但需要进行处理和修补。
3.二级缺陷：缺陷位于铝铸件内部，对零件的使用功能或力学性能有一定影响，需要进行处理和修补。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
无损检测检验规程
无损检测检验规程1.目的和适用范围为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的要求，特制定本文件；本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验；2.引用文件GB/T6402-2008钢锻件超声检测方法GB/T7233-2009铸钢件超声检测JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件超声检测JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件超声检测3.超声检测方法3.1设备准备a)探伤仪（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件；（2）范围设定对纵波和横波传输时应至少能探10mm到2m范围内（3）增益，应至少有80dB增益器，误差小于1dB，步进最大为2dB；（4）水平线性和垂直线性要低于屏高的5％（5）适用主频为0.5MHZ至5MHZ的采用脉冲技术的单晶和双晶探头；b)探头和检验频率（1）检验铸件时，根据不同缺陷类型，可以使用直探头和双晶探头，若缺陷的几何形状特别，优先使用45°和70°的斜探头；检验频率必须与检验对象匹配，通常为0.5～4MHz范围内；壁厚小于20mm或近表面区，也可采用高频率探头；（2）单斜探头声速轴线水平偏离角不应大于2°，主声速垂直方向不应有明显的双峰；c)系统性能要求（1）在达到所探工件的最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB；（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%；（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度要求：5MHz探头，宽度不大于10mm；2.5MHz探头，宽度不大于15mm；（4）直探头的远场分辨率应不小于30dB，斜探头不小于6dB；d)耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油.浆糊.甘油和水等；3.1.1概述通常用为相同材质的平底孔试块制作AVG曲线图来调节检验仪器；如果不有曲线图，则可用球墨铸铁参考试块来调节；试块厚度可与受检铸件壁厚范围相当；3.1.2水平线性调节在参考试块或校正试块上调节水平线性，并在实际部件上进行校核，或者直接在部件上调节水平线性；3.1.3灵敏度调节通过扫查合适的反射体来调节灵敏度，例如铸件的底面.参考试块的平底孔或横孔，或者K1或K2校正试块的圆弧，并考虑检验对象的声速.表面状态和声衰减的因素；处于待评定深度范围内的回波高度通过AVG法平底孔当量直径mm或其他当量反射体的直径mm来表示；3.1.4超声波检验性测定若能证明，铸件有约定当量直径的缺陷，那铸件就具有可探性；这证明，待评定深度范围探测面上相应当量直径缺陷波高度至少高于噪声电平6dB，按参考线，通常是第一次回波的距离按AVG曲线，也是适用的；在铸件壁厚无缺陷区测定可探性，由于其形状原因，应保证有尽可能高的底波信号高度，如两壁平行的表面；该区域的表面状态须与其余受检区域表面状态相符；若处于待评定深度区探测面上证实最小平底孔回波高度在噪声电平之上不足6dB，即使改变操作方式，可探性也降低；这时应在检验报告中说明：按照参考线或AVG曲线，利用缺陷波幅度与噪声电平间至少有6dB的比例关系，也可证实缺陷的当量直径；在此情况下，供需双方应商定其它方法；应使用斜探头，并采用相应方法；3.1.5检验范围要商定铸件受检区域的检验范围；当采用最佳检验方法时，就应规则是否按点扫查法或按线扫查法检验以及如何检验该区域，还是全体积探测，完全取决于铸件的形状；3.1.6检验方法如何选择入射方向和合适的探头，很大程度上取决于铸件形状和可能存在的铸造缺陷；通常采用的是1～4MHz直射声束；为此可使用单探头或双晶探头；若几何形状特殊或者对局部有质量要求时，可用斜射声束；若有特殊质量要求，应提早商定；最合适的方法是在考虑铸造技术情况下，在检验规程中确定检验方法；3.1.7扫查速度扫查速度选定在使回波信号可以得到确切的评定；3..1.8检验灵敏度如有可能，应在铸件上调节检验系统灵敏度（检验灵敏度）；若不可能，则使用参考试块或者K1或K2校正试块，此时应进行传输修正；在确定传输修正时，除了探头与试块的接触面状态之外，还应考虑底面的表面状态，否则，会影响底波高度（用于校正时）；a)最小检验灵敏度（探测灵敏度）要这样调节检验系统的灵敏度，对于有足够可探性的铸件，其平底孔当量直径的回波高度，在待评定深度范围离探测面的距离至少有1/5屏高；若不能调节最小检验灵敏度，则必须在检验报告中注明最小可证实的平底孔当量直径；在此情况下，供需双方应商定其他方法；b)扫查灵敏度扫查缺陷时，提高增益，使噪声电平在示波屏上可以看见（扫查灵敏度）；若表面状态从一处到另外一处发生变化，检验灵敏度就会发生强烈波动；此时应注意，扫查灵敏度不有降到最小检验灵敏度以下；注：在观察底波并探测缺陷的同时，可降低底波，使仪器更完善；3.1.9考虑不同类型的超声回波信号对不受铸件形状或不受探头与试块接触影响的下列超声回波信号应予考虑和评定；a）底波衰减；b）缺陷波；所有类型的回波信号既可单独出现也可同时出现；底波衰减用底波降低量dB表示，缺陷波信号高度与当量反射体直径的形状有关，或与记录限有关的缺陷波高度，其超过值用dB表示；3.1.10平行于入射面的缺陷尺寸的校核建议在确定缺陷尺寸时使用的探头，其声束直径在反射体的位置尽可能小些；通过探头在受检面上的移动，来探测超标缺陷波高度这些部位，且其高度在噪声电平之上下降了6dB；当底波衰减时，在受检面上移动探头，探测底波比原底波高度下降6dB的这些部位；尽可能准确地在这些部位做出标记（例如，直探头的中心.斜探头的声束入射点）；从标记点连接线上引出缺陷的可测量面积；采用斜探头时，只要检验对象的几何形状允许，通过投影距离，将缺陷的边界点投影到受检面上；3.1.11垂直于声入射面的缺陷尺寸的校核只要可能，通过两个对面的垂直声入射来测定垂直受检面的缺陷尺寸3.1.12探伤中，应核查探伤灵敏度，发现灵敏度有改变时，应重新调整；当增益电平降低2db以上时，应对上一次校准以来所检查的工件进行复探；当增益电平升高2db以上时，应对所有记录缺陷进行重新定量；3.1.13发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；3.1.14合同各方有争议或认为有必要时；3.1.15超声显示的分类和记录只要不有其它商定，必须记录下所有超标缺陷；对铸造技术和几何外形不利于检验的关键区域，所有显示必须予以记录，不适于声发射方向位置上的这些显示可归结为铸造缺陷；发现应记录显示的所有位置上需作出标记，并写入检验报告；如方便，可采用在工件上画格子的方法，以便于记录显示的位置，画草图或照片的方法以文件形式记录显示的位置；并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名3.1.16检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；3.1.17检测结束后应及时出具检测报告，报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年；4磁粉检测方法4.1工艺准备了解待检工件的名称材质，工艺状态等参数.查看探伤工艺图纸，了解待检工件的探伤部位，执行标准，以及验收等级；查阅标准了解探伤方法及级别标准；4.2材料准备a)磁粉检测设备应有有效的质量注明文件；对磁粉检测设备的检验以试片实测结果为准；每一次检验都应在《磁粉探伤灵敏度校准记录》中体现；b)标准试片（1）标准试片用于检测设备.磁粉及磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向.有效检测区以及磁化方向正确与否；（2）标准试片使用A1型；（3）磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片；（4）磁粉试片表面有锈蚀和摺折时，不得继续使用；（5）每一次磁悬液浓度改变或更换探头时应用试片对系统灵敏度进行校准，并在《磁粉探伤灵敏度校准记录》记录校准结果.（6）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外置于被检面上；为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷；c)磁粉磁粉应具有高磁导率.低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度；d)载体湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介；若以水作为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂；e)磁悬液（1）磁悬液浓度应根据磁粉种类.粒度.施加方法和被检工件表面状态等因素来确定；（2）对于非荧光磁粉要求配置浓度为10-25g/L,荧光磁粉要求配置浓度为4-6g/L；（3）测定前应对磁悬液进行充分的搅拌；4.3检测方法采用磁轭连续湿法；4.3.1湿法a）采用湿法时，应确保整个检测面被磁悬液润湿后，在施加磁悬液；b）磁悬液的施加可采用喷法；c）施加磁悬液时，不应使检测面上磁悬液流动过快；4.3.2连续法a）采用连续法时，被检工件的磁化.施加磁粉的操作以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成；b）通电时间为1s-3s；c）停施磁悬液至少1s后方可停止磁化；d）为保证磁化效果应至少反复磁化两次；4.3.3磁轭间距a）磁轭的磁极间距应控制在75mm-200mm之间，检测的有效区域为磁极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠；b）如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测结果来校验灵度是否满足要求；4.3.4缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行；4.3.5缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，被检表面应有足够的照度；4.3.6除能确认磁痕时由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均应作为缺陷处理；4.3.7当辨认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察；4.3.8当出现下列情况之一时，需进行复验：a）检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c）合同各方有争议或认为有必要时；4.3.9检测发现的超标的磁痕显示时缺及时在工件上做出清晰的标记；以便实施打磨.补焊等修补措施；4.3.10检测完毕，将检测结果记录于草图，并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名4.3.11检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；4.3.12签发报告及存档：检测结束后应及时出具检测报告，报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年；5渗透探伤方法5.1工艺准备了解待检工件的名称材质，工艺状态等参数.查看探伤工艺图纸，了解待检工件的探伤部位，执行标准，以及验收等级；查阅标准了解探伤方法及级别标准；5.2材料准备a)渗透检测剂指液体渗透检测过程中所用的渗透剂.清洗剂.显像剂等；b)液体渗透检测过程中，对同一检测工件不允许将不同种类或不同厂家生产的渗透检测剂相互混用；c)渗透检测剂按照生产厂家说明书要求妥当储存，以保证其有效性；在有特殊要求的场合，如对于镍基合金，奥氏体不锈钢，应使用氟.氯.硫元素含量合格的渗透检测剂进行液体渗透检测，并由供需双方协商确定；对比试块a)对比试块主要用于检验渗透检测剂性能和操作工艺；其类型如下：（1）铝合金试块：用于不同检测剂及不同工艺的对比试验；（2）镀铬试块：用于液体渗透检测灵敏度校验；b)对比试块在使用后须要进行彻底清洗，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（比例为1：1）的密闭容器中保存，或使用其它等效方法保存；5.3预清洗检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量；因此，在表面清理之后需进行一次预清洗，可采用溶剂.洗涤剂等，以去除检测部位表面的污垢；预清洗后，需进行干燥处理；5.4施加渗透剂1)施加方式根据工件的大小.形状.数量和检测部位来选择渗透剂施加方式，应保证被检部位能完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态；具体施加方式如下：a)喷涂b)刷涂c)浇涂d)浸涂2）渗透时间及温度在10～50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min；5.5.除去多余的渗透剂a）在清洗工件表面多余的渗透剂时，应注意防止过度的清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难；b）水洗型渗透检测时用水去除；冲洗时，水射束与被检面的夹角以30°为宜，水温为10℃-40℃，冲洗装置喷嘴处的水压不应超过0.34Mpa；在无冲洗装置时，可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗；c）溶剂去除型渗透洗剂直接冲洗被检面；5.5干燥处理a）施加干式显像剂.溶剂悬浮显像剂时，检测面应在施加前进行干燥，施加水湿式显像剂（水溶解.水悬浮显像剂）时，检测面应在施加后进行干燥处理；b）一般可用热风进行干燥或进行自然干燥；干燥时，被检面的温度不得大于50℃；当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥；c）干燥时间一般为5-10min；5.6施加显像剂a)使用溶剂悬浮式显像剂时，在被检面经干燥处理后，将显像剂喷洒或刷涂到被检面上，然后进行自然干燥或用暖风（30℃-50℃）吹干；b)悬浮式显像剂在使用前应充分搅拌均匀；显像剂的施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加；c)喷涂显像剂时，喷嘴离被检面距离为300mm-400mm，喷涂方向与被检面夹角为30°-40°；d)禁止在被检面上倾倒湿式显像剂，以免冲洗掉渗入缺陷内的渗透剂；5.8.5显像时间取决玉显像剂种类.需要检测的缺陷大小以及被检面工件温度等；一般不应少于7min；5.7观察显示应在显像剂施加后7min-60min内进行；如显示的大小不发生变化，也可超过上述时间；对于溶剂悬浮显像剂应遵照说明书的要求或试验结果进行观察；5.8着色渗透检测时，缺陷显示的评定应在白光下进行，通常工件被检面处白光照度应大于或等于1000lx；由于条件所限，照度允许适当较低，但不得低于500lx；5.9辨别细小显示时可用5-10倍放大镜进行观察；必要时应重新进行处理和渗透检测；5.10渗透检测中有关相关显示的质量等级评定遵照相关的规则执行；5.11检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；5.12发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；5.13合同各方有争议或认为有必要时；当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗；5.14检测发现的超标的显示缺及时在工件上做出清晰的标记；以便实施打磨.补焊等修补措施；5.15检测完毕，将检测结果记录于草图，并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名；5.16检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；5.17检测结束后应及时出具检测报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年。
无损检测方案
无损检测方案无损检测是一种通过各种非破坏性手段来检测材料和构件内部缺陷的技术。
它在工程结构、航空航天、核能等领域具有重要应用。
本文将介绍几种常见的无损检测方案。
1. 超声波检测超声波检测利用超声波在材料中传播的特性来发现并定位缺陷。
它可以检测出金属材料中的气孔、夹杂、裂纹等缺陷。
超声波的频率、幅值和传播速度都可以提供关于缺陷的信息。
超声波检测设备通常包括超声发生器、探头和接收器。
该技术可应用于金属、塑料、陶瓷等材料的检测。
2. 磁粉检测磁粉检测是通过在被测零件的表面涂覆铁磁性材料，然后施加磁场来发现表面或近表面的裂纹、夹杂等缺陷的方法。
当有缺陷存在时，铁磁性材料会在缺陷周围产生漏磁场，从而形成磁粉堆积。
通过观察磁粉的分布情况和形态，可以确定缺陷的位置和形状。
磁粉检测适用于铁磁材料的表面和近表面缺陷的检测。
3. 渗透检测渗透检测是通过涂覆敏感液体（渗透剂）和吸附剂在被检测零件表面，然后去除表面多余的渗透剂，再施加显色剂来显示缺陷的方法。
渗透剂可以渗入缺陷，当显色剂施加后，渗入的渗透剂会显现出来，从而显示出缺陷的位置和形状。
渗透检测适用于金属、塑料、陶瓷等材料的表面缺陷的检测。
4. 射线检测射线检测是一种利用X射线或γ射线透射材料来显示隐藏在材料内部的缺陷的方法。
射线可以透过材料，当遇到缺陷时，部分射线会被吸收或散射，从而在胶片或探测器上形成缺陷的阴影。
射线检测广泛应用于金属材料的焊缝、铸件等的缺陷检测。
以上所述的无损检测方案只是其中的一部分，现实中还有许多其他的无损检测方法，如涡流检测、红外热成像等。
每种方法都有其适用的场景和具体应用。
无损检测的成功在很大程度上依赖于操作人员的经验和技术能力，同时设备的性能也会对检测结果产生影响。
无损检测在工程领域具有重要意义。
它可以在不破坏材料的情况下发现和评估缺陷，提高结构的安全性和可靠性。
例如，在航空航天行业，无损检测可以用于飞机零部件的质量检测和寿命评估。
铸件的检验项目及方法
铸件的检验项目及方法铸件，听起来是不是挺酷的？它们可不是随随便便做出来的，里面的故事可多了。
今天咱们就来聊聊铸件的检验项目和方法，让你对这个话题有个更轻松、更深入的了解。
准备好了吗？那我们就开聊吧！1. 什么是铸件？首先，咱们得明白什么是铸件。
铸件就是将熔化的金属倒入模具，冷却后形成的形状。
简单说，就是把金属变成我们想要的东西，比如零部件、机械部件，甚至是艺术品！听起来是不是很神奇？不过，铸件虽然看起来光鲜亮丽，里面可是藏着不少“猫腻”，所以在使用之前，我们得好好检查一番。
2. 检验项目2.1 外观检验说到检验项目，第一个要说的就是外观检验。
这是最简单的一个环节，咱们直接用眼睛看看。
有没有裂纹、气孔，或者其他瑕疵？这就像是给铸件做个“美容”，把那些不美的地方给找出来。
外观检验虽然简单，但绝对不能马虎。
因为有些问题藏得很深，得仔细观察，像是侦探一样，不能漏掉任何一个细节。
2.2 尺寸检验接下来是尺寸检验，这可得小心了！想想，如果一个零件的尺寸不合适，那可就麻烦了。
就像穿衣服，如果衣服太紧或者太松，走路都不自在啊。
所以我们要用各种工具，比如卡尺、量规等，仔细量一量，确保每个尺寸都在标准范围内。
这一步绝对不能省，要是马虎了，后果可就不堪设想！3. 检验方法3.1 无损检测说到检验方法，首先得提无损检测。
它就像是给铸件做个“X光”，能在不破坏铸件的情况下，查看里面的情况。
常见的方法有超声波检测、射线检测等等。
想象一下，就像医生给你拍片子，能看到内部的问题，但又不需要开刀，这可是个大好事啊！3.2 物理性能测试再来就是物理性能测试。
这是个比较复杂的过程，涉及到材料的强度、硬度等方面。
我们会用一些特殊的仪器，像拉力机、硬度计等，来测试铸件的性能。
就好比给铸件做个体能测试，看看它能不能“扛住”重负荷。
结果一出来，心里才踏实，不然谁敢把不合格的铸件放上去用啊？4. 结语总的来说，铸件的检验项目和方法虽然听上去有点复杂，但实际上就是为了确保我们的产品能够安全、可靠地使用。
低压铝铸件无损检测标准
低压铝铸件无损检测标准一、检测方法对于低压铝铸件的无损检测，推荐使用以下几种方法：1.X射线检测：用于检测铸件内部的缺陷，如气孔、裂纹等。
2.超声波检测：用于检测铸件表面的缺陷，如裂纹、疏松等。
3.磁粉检测：用于检测铸件表面的缺陷，如裂纹、疏松等。
二、检测设备无损检测设备应符合相关标准和规定，具备相应的检测精度和稳定性。
推荐的设备包括：1.X射线检测设备：包括X射线机、胶片、暗盒等。
2.超声波检测设备：包括超声波探头、超声波仪器等。
3.磁粉检测设备：包括磁粉、磁铁、磁力架等。
三、检测人员资质从事低压铝铸件无损检测的人员应具备相应的专业知识和技能，通过相应的培训和考试，获得相应的资格证书。
人员应遵守职业道德规范，保持中立和公正。
四、检测频率低压铝铸件的无损检测频率应根据产品的特性和生产工艺来确定。
一般来说，新产品或关键部件在生产初期应进行更频繁的检测，以确保产品质量。
后续生产过程中，可以根据实际情况调整检测频率。
五、缺陷评定对于检测出的缺陷，应进行准确的评定和记录。
根据缺陷的性质、位置、大小等因素，评定其危害性和对产品质量的影响。
根据评定结果，采取相应的措施进行返工、返修或报废。
六、检测报告无损检测完成后，应出具相应的检测报告。
报告应包含以下内容：1.检测设备和方法：说明使用的检测设备和检测方法。
2.检测结果：详细记录每个部件的检测结果，包括缺陷的类型、位置和大小。
3.缺陷评定：对每个缺陷进行评定，确定其危害性和对产品质量的影响。
4.结论和建议：根据检测结果和评定结果，给出结论和建议。
例如，建议对产品进行返工、返修或报废。
5.签字和日期：由检测人员和审核人员签字，并注明报告的日期。
七、检测记录对于每次无损检测，都应进行详细的记录。
记录应包括以下内容：1.检测日期：记录每次无损检测的日期。
2.部件信息：记录被检测部件的名称、编号等信息。
3.检测结果：详细记录每个部件的检测结果，包括缺陷的类型、位置和大小。
五大无损检测的原理及应用
五大无损检测的原理及应用五大无损检测的原理及应用如下：1. 超声波检测（Ultrasonic T esting, UT）原理：超声波通过材料中的传播而发生不同程度的反射、折射、衍射等现象，通过对反射回波和传播时间的测量，可以判断材料内部是否存在缺陷。
应用：超声波检测广泛应用于金属材料的缺陷检测，如焊接接头、铸件、锻件等。
在航空航天、船舶制造、石油化工等领域中有着重要的应用。
2. 磁粉检测（Magnetic Particle Testing, MT）原理：在被检测材料的表面施加直流或交流磁场，通过涂覆磁粉或喷射磁粉，当磁粉聚集在材料表面附近的缺陷处时，形成可见的磁粉堆积痕迹。
应用：磁粉检测用于检测表面和近表面的裂纹、裂纹痕迹以及其他磁性材料的缺陷。
广泛应用于航空、电力、汽车、船舶等行业。
3. 渗透检测（Dye Penetrant Testing, PT）原理：将高表面张力的渗透液涂覆在被检材料表面，经过适当的渗透时间后，渗透液会通过缺陷的毛细作用进入缺陷内部，再通过涂上显色剂和溶剂，显示缺陷的位置和形状。
应用：渗透检测适用于检测金属和非金属表面的细小裂纹、孔洞以及其他缺陷。
常用于航空、汽车、造船和金属制造等领域。
4. X射线检测（X-ray Testing, RT）原理：通过X射线的穿透、吸收和散射，检测材料内部的缺陷。
传统的X射线检测主要基于矢量模型，现代技术越来越多地使用CT（计算机断层扫描）技术。
应用：X射线检测广泛应用于检测金属和非金属材料的内部缺陷，如焊接缺陷、夹杂物、孔洞等。
在航空航天、核能、汽车、电子等行业中得到重要应用。
5. 热波无损检测（Thermal/Infrared T esting, IR）原理：基于材料或构件的热学性质差异，检测材料内部的缺陷或异物。
通过测量材料散热或吸热的温度变化，获得缺陷位置及性质的信息。
应用：热波无损检测适用于检测钢铁、塑料、陶瓷和复合材料等材料的内部和表面缺陷。
铸件磁粉探伤
铸件磁粉探伤是一种重要的无损检测技术，广泛应用于铸造行业，用于检测铸件中的表面和近表面缺陷。
这种技术基于磁粉在磁场作用下的聚集原理，通过磁化铸件并施加磁粉，使得缺陷处形成可见的磁粉堆积，从而实现对缺陷的检测和定位。
铸件磁粉探伤的基本原理是，当铸件被磁化时，缺陷处会形成漏磁场。
这个漏磁场会吸引磁粉，使得磁粉在缺陷处聚集，形成可见的磁痕。
通过观察和分析磁痕的形状、大小和分布，可以判断缺陷的性质、位置和严重程度。
铸件磁粉探伤的优点在于其操作简单、成本低廉、灵敏度高，能够检测出微小的表面和近表面缺陷。
此外，该技术对于铁磁性材料的检测效果尤为显著，因此在铸造行业中得到了广泛应用。
在进行铸件磁粉探伤时，需要注意以下几点：首先，磁化方法的选择应根据铸件的形状、尺寸和材质来确定，以确保磁化效果均匀且充分。
其次，磁粉的选择也很关键，应根据铸件的表面状况和缺陷类型来选择合适的磁粉类型和粒度。
最后，在观察和分析磁痕时，需要具备丰富的经验和专业知识，以确保准确判断缺陷的性质和位置。
总之，铸件磁粉探伤是一种重要的无损检测技术，对于确保铸件质量和提高生产效率具有重要意义。
在实际应用中，需要选择合适的磁化方法和磁粉类型，并结合丰富的经验和专业知识来准确判断缺陷的性质和位置。
随着科技的进步和铸造行业的发展，铸件磁粉探伤技术也将不断完善和优化，为铸造行业的可持续发展提供有力支持。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
! " B 图$ 350
! " C
" # 可锻铸铁 ’ 可锻铸铁中的石墨呈团絮状 $ 它义称玛钢 % 马 铁% 展 性 铸 铁 或 韧 性 铸 铁$但 是 要 注 意! 可锻铸铁实际 # $ # 上并不能锻造 $ 它的牌号规定有如下几种 * 黑心 " 或铁素体 # 可锻铸铁 $
图$ 353
珠光体可锻铸铁 # 6
第十七篇 # 无损检测的工业应用
$ 3 0 /
表$ 35$# 铸钢的分类 低碳钢 # 6 /8 . 7# !" $&4 铸造碳钢 按化学 成#分 铸造合金钢 中碳钢 # * 7# !" &4 6 /8 !&4 0 &8 . * 高碳钢 # 7# !" &4 0 &8 !64 & &8 . 低合金钢 " 合金元素总质量分数 $/8 # 中合金钢 " 合金元素总质量分数 /8 !$ &8 # 高合金钢 " 合金元素总质理分数 %$ &8 # 碳素结构钢 合金结构钢 不锈钢 耐热钢 抗磨钢 镍" 基合金 # 9 : 其他 铸造工具钢 刀具钢 模具钢 专业铸造用钢
图$ 356
# 铸造合金钢 ! 包括以化学成分为主要验收依据的铸造 中 % 低% 高 合 金 钢! 命名方法是在 2 1 ! 后面用一组 数字表示铸钢的名义万分含碳量 ! 再在碳的名义含量数字后面排列各主要合金元素符 号 ! 每个元素符号后面 用整数标出其名义百分含量 $
图$ 351
铸钢材料的分类 64 一般常见的分类方法 ! 如表 $ 35$ 所示 *
工程与结构用铸钢
按使用 特#性
特造特殊钢
二! 铸铁材料的牌号规定和分类
铸铁材料的分类方法 ! 基本上有两 种 ! 一 种 是 按 碳 在 铸 铁 中 存 在 的 形 式 不 同 分 类* 即 有 灰 铸 铁% 白口铸 麻口铸铁三大类 $ 另一种是按在铸铁中碳的石 墨 形 态 不 同 分 类 ! 即有灰铸铁% 球 墨 铸 铁% 蠕 墨 铸 铁% 可锻 铁% 铸铁四类 $ 一般对常用铸铁的提法 ! 都是按后一种分类方法说的 $ 此外 ! 为了满足工 业 上 一 些 特 殊 性 能 的 更 还有一种称作合金铸铁或特殊 性 能 铸 铁 ! 这是根据不同的特殊性能的需要加入铬" # % 镍" # % 铜 高要求 ! 7 ; 9 : # % 钼" # % 铝" # % 硅" # % 钦" # % 钨" 等一 % 二种合金元素的合金铸铁 $ " 7 < = > ? @ ) : # : A# 一般铸铁材料的牌号规定如下 * 灰铸铁 " # $ 灰铸铁的石墨在铸铁中主要呈片状 ! 其断口面呈灰色 $ 牌号规定例示如下 *
第三节 # 检测范围
一! 表面缺陷的检测方法概述
铸件表面经过表面清砂 % 修整 % 打磨光滑 % 表面清洁后 ! 还可能存在种种缺陷 ! 有表面开口缺陷! 也有近表 面缺陷 $ 这些缺陷分别要通过不同的检测技术 进 行 检 测 发 现 $ 目 视 检 查 是 首 要 的 $ 即 使 目 视 检 查 合 格 后 ! 对于重要的铸件来说可能还不够 ! 根据不同的要求和材料性质 ! 还需要做化学腐蚀 % 液 体 渗 透" 着色# 检测% 涡 & 流检测和磁粉检测 " 包括检测近表面缺陷 # $ 对于被 检 测 的 表 面 粗 糙 度 要 求 的 检 查 ! 可以使用根据我国 ! " 的铸造表面粗糙度比较样块进行对比检查 $ # # 0 & 0 &4 $’$ % 3 %
图$ 35.
白心可锻铸铁 # 1
图$ 35%
第十七篇 # 无损检测的工业应用
$ 3 0 3
除上述以外 ! 还有一种叫做球墨可锻铸铁 ! 它的石 墨 呈 球 状 ! 其基体组织主要是珠光体或者铁素体或者 下贝氏体 $ 目前尚无标准统一规定其牌号 $ # " 合金铸铁 / 共中有的种类尚无标准规定其牌号 $ 合金铸铁分为三大类 ! # 抗磨铸铁 # 抗磨铸铁又有三种 ! 其牌号规定分述如下 $ $ 实际应用中 ! 列出其类型和化学成分 $ 例 如 钼 冷 硬 芯 部 球 墨 铸 " 冷硬铸铁 # 尚无标准统一规定其牌号 ! 铁轧辊 ! 低铬钼冷硬铸铁轧辊等等 $ # & 球墨铸铁 # 按 ! = D " # 1 $ . &’$ % . 6 国家标准规定牌号 $ # 中锰 "
二! 内部缺陷的检测方法概述
对铸件内部缺陷的检测 ! 主要常用的是无损检测 方 法 ! 即 射 线 照 相 检 测% 超 声 检 测 和 涡 流 检 测$其 中 以 射 线照相检测方法最好 ! 因为它能得到反映内部缺陷 种 类 % 形 状% 大 小 和 分 布 情 况 的 直 观 图 像$但 是 特 别 对 于 大 厚度的大型铸件 ! 超声检测则是很有效的 ! 可以比较精确地测出内部缺陷的位置 % 当量大小和分布情况 ! 随着超 声检测技术的不断发展和提高 ! 它在铸件检测中的用途也越来越广泛 $ 例如测定球墨铸铁中的石墨球化率等 $ 涡流检测方法从检测内部缺陷的深度来说是有限的 ! 埋 藏 深 度 比 较 大 的 内 部 缺 陷! 难 以 稳 定 地 检 测 出 来! 是一 种缺陷图像非直观的检测方法 ! 但是涡流和电磁现像密切相关 $ 因此它对铁磁性材料铸件来说 ! 可以用来按成 分% 表面硬度和组织等的差异将铸件进行分类 ! 当然也可以将混杂在铁磁材料中的非铁磁性材料辨别出来 $ 随着无损检测技术的不断发展和扩大 ! 红外线热图像技术 ! 在世界上己经出现 $ 从 铸 铁 试 板 获 得 的 一 些 初步试验结果 ! 证明这种红外热图像方法用于铸件是很有希望的
第十七篇 # 无损检测的工业应用
$ 3 0 1
第一章 # 铸 # 件
第一节 # 概述
铸件的检验 ! 一般是由铸件制造厂根据设计的图纸 或 订 货 方 " 需 方# 提供的图纸上的技术要求或技术合 同进行 $ 这些技术要求通常都是以相应的国家标准 % 部颁标准或行业标准作为依据的 ! 或者根据订货合同中 供% 需双方协商同意的临时制定的技术要求 $ 对于出口的铸件产品 ! 则要根据外方 " 需方# 提供的技术标准或 由中方 " 供方 # 和外方 " 需方 # 共同协商同意采用的有 关 国 内 或 国 外 的 技 术 标 准 进 行 检 验$特 别 是 通 过 国 家 & ( 质量管理 和 质 量 保 证 标 准 ) " 这 个 标 准 系 列 是 等 同 采 用 国 际 标 准 化 组 织( ! " # $ % & &’$ % % ’ ) * % & & &’$ % % ’ ( 质量管理和质量保证 ) 标准系列 # 系 列 中 某 一 标 准 认 证 的 制 造 厂 家! 更加要重视和严格执行检验的依据工 作$ 对于铸件 ! 通常的检验包括尺寸 检 查 % 形 状 和 外 观 的 表 面 质 量 目 视 检 查$对 于 设 计 要 求 比 较 重 要 的 铸 件! 或者需方认定的比较重要的铸件 ! 或者铸造工艺上 容 易 产 生 问 题 的 铸 件 ! 一般除了要做化学成分分析和 力学性能试验外 ! 还需要进行无损检测工作 ! 这些检验 要 求 ! 分别都是根据设计要求或铸造工艺要求或需方 要求 ! 以不同的检验项目进行 $ 但是必须注 意到 ! 这些 检 验 都 会 增 加 铸 件 产 品 的 成 本$因 此! 从一开始考虑 + 制造时 ! 就必须确定控制质量所需的检验工作量 ! 特别对大批量生产同一种产品时尤 其 重 要 $ 根 据 不 同 的 实 际情况 ! 在某些情况下 ! 可能对铸件要逐个检查 ! 在另 一 些 情 况 下 ! 抽 样 检 查 就 可 以 了! 特别对大型铸件的无 损检测 ! 也可能只检查其重要部位 ! 而不需要在其全 部 体 积 上 做 无 损 检 测 $ 总 之 ! 以满足设计上或需方的质 量要求为目的 $ 对铸件内部质量的检查 ! 都是用无损检测方法 $ 为此 ! 要注意铸件本身的特点 ! 即 铸 件 一 般 是 晶 粒 粗 大! 形状比较复杂 ! 休积和重量有大有小 ! 铸件材料的可焊 补 性 不 一 ! 特别对大型铸件还允许挖修焊补予以修复 等 $ 在这些特点中有时候会给无损检测带来不可克服的困难 ! 这就需要供需双方事先 注 意 到 有 关 的 问 题 ! 特 别要注意从提高和加强铸造工艺技术水平上来共同保证铸件质量 $ 同时 ! 作为无损检 测 人 员 ! 了解我国铸件 材料的牌号规定 % 分类和特点等相关知识 ! 对分析判断缺陷和分析处理质量问题 ! 也有非常的实际意义 $ 另外 ! 为了促进提高质量 ! 明确质量升级目标 ! 对铸件质量也可以进行评定等 级 $ 这 方 面 ! 在我国有相关 & " 的行业标准 , 铸件质量分 等 通 则 # $标 准 中 把 铸 件 分 为* 合 格 品% 一等品和优等品三个质 " , . / & & $’$ % % & 量等级 $ 对质量进行考核的内容为 * 表面粗糙 度 ! 尺 寸 公 差! 力 学 性 能! 化学成分! 硫% 磷 含 量! 铝合金铸件的 针孔 ! 铸件焊补 ! 铸钢件浇冒口残余量 ! 重量偏差等 $
第二节 # 我国铸钢 ! 铸铁材料的牌号规定 ! 分类和特点
一! 铸钢材料的牌号规定和分类
我国的铸钢材料均按国家标准 ! 铸钢牌号表示方法 ) 的规定 ! 在各种铸 钢 材 料 牌 号 的 前 面 ( " / 0 $ 1’$ % % / 冠以 2 以表示 + 铸钢 , $ ! 字母代号 !
$ 3 0 ’ 铸钢材料牌号的规定 $
图$ 35$ &
& " # . 6 0 1’$ % . 3 国家标准规定牌号 $ $ 白口抗磨铸铁 # 按 !