中间轴
中间轴式变速器设计
目录1.概述 .................................................................................... 错误！未定义书签。
2 中间轴式变速器设计 (2)2.1传动方案和零部件方案的确定 (2)2.1.1传动方案初步确定 (2)2.1.2零部件结构方案 (3)2.2 主要参数的选择和计算 (4)2.2.1 先确定最小传动比 (4)2.2.2 确定最大传动比 (5)2.2.3 挡位数确定 (6)2.2.4 中心距A (7)2.2.5 外形尺寸设计 (7)2.2.6 齿轮参数 (8)3 变速器的设计计算 (13)3.1轮齿设计计算 (13)3.1.1 齿轮弯曲强度计算 (13)3.1.2 轮齿接触应力 (16)3.2 轴设计计算 (18)3.2.1 轴的结构 (18)3.2.2 确定轴的尺寸 (18)3.2.3 轴的校核 (19)图1：中间轴式变速器2 中间轴式变速器设计2.1传动方案和零部件方案的确定作为一辆前置后轮驱动的货车，毫无疑问该选用中间轴式多挡机械式变速器。
中间轴式变速器传动方案的共同特点如下。
（1）设有直接挡；（2） 1挡有较大传动比；（3）档位搞的齿轮采用常啮合传动，档位低的齿轮（1挡）可以采用或不采用常啮合齿轮川东南；（4）除1挡外，其他档位采用同步器或啮合套换挡；（5）除直接挡外，其他档位工作时的传动效率略低。
2.1.1传动方案初步确定（1）变速器第一轴后端与常啮合主动齿轮做成一体，第2轴前端经滚针轴承支撑在第1轴后端的孔内，且保持两轴轴线在同一条直线上，经啮合套将它们连接后可得到直接挡。
档位搞的齿轮采用常啮合齿轮传动，1挡采用滑动直齿轮传动。
（2）倒档利用率不高，而且都是在停车后在挂入倒档，因此可以采用支持滑动齿轮作为换挡方式。
倒挡齿轮采用联体齿轮，避免中间齿轮在最不利的正负交替对称变化的弯曲应力状态下工作，提高寿命，并使倒挡传动比有所增加，装在靠近支承出的中间轴1挡齿轮处。
中间轴齿轮的加工工艺及及夹具设计
摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
中间轴齿轮的加工工艺规程及其车床的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺；工序；切削用量；夹紧；定位；误差AbstractThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft；the working procedure；the cutting specifications；clamp；the localization；the error目录1.设计任务 (4)2.零件图分析 (5)2.1、零件的功用 (5)2.2、零件功用分析 (5)3.确定毛坯 (6)3.1、确定毛坯制造方法 (6)3.2、确定总余量 (6)3.3、绘制毛坯图 (7)4.制定零件工艺规程 (8)4.1、选择表面加工方法 (8)4.2、选择定位基准 (12)4.3、拟定零件加工工艺路线 (12)4.4、选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具 (13)4.5、填写工艺过程卡片 (16)4.6、机械加工工序设计 (17)4.7、机械加工工序设计（续） (21)5.夹具设计 (30)5.1、功能分析与夹具总体结构设计 (30)5.2、夹具设计计算 (30)5.3、夹具制造与操作说明 (32)6.小结 (33)参考文献 (34)致谢 (35)1、设计任务"中间轴齿轮"零件（图1）机械加工工艺规程及某一重要工序的夹具。
玉米籽粒收获机风筛中间轴断轴故障分析及改进方法
玉米籽粒收获机风筛中间轴断轴故障分析及改进方法玉米籽粒收获机是农业机械中常见的一种收割机械，用于收割玉米籽粒。
风筛是其中的一个重要部件，用于对玉米籽粒进行筛选和分离。
在使用过程中，风筛中间轴断轴故障经常发生，影响了玉米籽粒的收获效果。
本文将对该故障进行分析，并给出改进方法。
我们需要分析风筛中间轴断轴故障的原因。
经过调查和分析，主要有以下几个原因：1. 设计缺陷。
某些玉米籽粒收获机的风筛中间轴的设计不合理，轴的直径较小，强度不够，容易断裂。
没有采用合适的材料，使得轴的韧性和硬度不足，容易发生断裂。
2. 使用不当。
一些操作员在使用过程中对机器加重负载，超负荷工作，导致风筛中间轴承受过大的压力，使得轴发生断裂。
长时间不进行维护保养，轴上的油润滑不足，加速了断轴的发生。
针对以上原因，我们可以采取以下改进方法来解决风筛中间轴断轴的问题：1. 设计改进。
对于设计不合理的风筛中间轴，可以重新设计，并增加轴的直径，提高轴的强度和韧性。
合理选择适当的材料，使得轴具备足够的硬度和韧性，提高其承载能力，降低断裂的风险。
2. 提醒操作员。
在使用过程中，要及时向操作员传达正确的使用方法和注意事项。
加强对机器的维护保养培训，告知操作员轴润滑的重要性，并检查机器的润滑情况，确保轴润滑良好，减少断轴发生的可能性。
3. 安全保护装置。
在风筛中间轴周围安装安全保护装置，如护板等，以防止外界物体对轴的损坏。
安装传感器监测风筛中间轴的工作状态，及时报警和停机，避免发生断轴故障。
针对玉米籽粒收获机风筛中间轴断轴故障，我们可以通过改进设计、提醒操作员和安装安全保护装置等方法来解决该问题。
这些改进措施将有助于提高机器的稳定性和可靠性，确保玉米籽粒的高效收获。
中间轴式变速器课程设计
第一章变速器传动机构布置方案1.1变速器传动方案的选择与分析机械式变速器具有结构简单、传动效率高、制造成本底和工作可靠等优点，故在不同形式的汽车上得到广泛应用。
变速器传动方案分析与选择机械式变速器传动机构布置方案主要有两种：两轴式变速器和中间轴式变速器。
1.2倒档方案的确定倒档布置选择方案适用于全部齿轮均为常啮合的齿轮，换挡轻便。
如下图1.3换挡操纵装置方案的确定倒档设置在变速器左侧或右侧，在结构上均能实现，不同之处是挂到当时驾驶员移动变速杆的方向改变了，为防止无挂倒档，一般在挂倒档时设有一个挂到当时克服弹簧所产生的力，来提醒驾驶员本次设计选的变速器档杆换挡位置与顺序如下图：1.4变速器总传动方案的确定由以上的内容可以基本设计出档位布置，如下图：1-一轴常啮合齿轮2-中间轴常啮合齿轮3-二轴四挡齿轮4-中间轴四挡齿轮5-二轴三挡齿轮6-中间轴三挡齿轮7-二周二挡齿轮8-中间轴二挡齿轮9-二轴一挡齿轮10-中间轴一挡齿轮11-二轴倒挡齿轮12-中间轴倒挡齿轮13-倒挡中间齿轮。
第二章变速器的设计与计算2.1汽车基本参数的确定商用车（中间轴式）低档传动比选取的因素有：发动机的最大转矩和最低稳定转速所要求的汽车最大爬坡能力、驱动轮与路面间的附着力、主减速比和驱动轮的滚动半径以及所要求达到的最低稳定行驶车速等。
目前乘用车的传动比范围在3.0～4.5之间，总质量轻些的商用车在5.0～8.0之间，其它商用车则更大。
?本设计最高档传动比为1。
2.2.3.变速器各档传动比的确定1）确定主减速器传动比的发动机转速与汽车行驶速度之间的关系式为[12]：377.0i i rnu g a =（3.1） 式中：a u ——汽车行驶速度（km/h ）； n ——发动机转速（r/min ）；max e T ——发动机最大扭矩(N ·m)； 0i ——主减速器传动比； g i ——变速器传动比；t η——为传动效率（96%）；R ——车轮滚动半径；m ax α——最大爬坡度（商用车要求能爬上30%的坡，大约 7.16） 由公式（3.2）得：te g i T rG G i ηααμ0max max max 1)sin cos (+≥（3.3）已知：m=4000kg ；015.0=f ； 7.16max =α；r=0.42m ；196max =e T N ·m ；58.50=i ；g=9.8m/s 2；88.0=t η，把以上数据代入（3.3）式：式中：A ——变速器中心距（mm ）；A K ——中心距系数，商用车A K =8.6~9.6； max e T ——发动机最大输出转距为196（N·m ）；1i ——变速器一档传动比为6；g η——变速器传动效率，取96%。
中间轴轴支架课程设计
中间轴轴支架课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解中间轴轴支架的基本概念，掌握其结构组成及工作原理。
2. 学生能了解中间轴轴支架在工程应用中的作用，掌握相关的设计方法和计算公式。
3. 学生能掌握中间轴轴支架的失效形式及防治措施。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，分析中间轴轴支架在实际工程中的应用，具备一定的工程分析能力。
2. 学生能通过实际操作，完成中间轴轴支架的简易设计与计算，提高解决问题的能力。
3. 学生能运用所学知识，对中间轴轴支架的失效案例进行分析，提出改进措施。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱科学、追求真理的精神，激发对机械工程的兴趣。
2. 培养学生严谨、细致的学习态度，养成认真负责的工作作风。
3. 培养学生团队协作意识，提高沟通与交流能力。
课程性质：本课程为机械工程领域的基础课程，旨在让学生掌握中间轴轴支架的基本知识，培养学生的工程实践能力。
学生特点：学生处于中学阶段，具备一定的物理知识和动手能力，但对工程实际问题分析能力有限。
教学要求：结合学生特点，注重理论联系实际，采用讲解、案例分析、实验操作等多种教学手段，提高学生的知识水平和实践能力。
通过本课程的学习，使学生能够达到上述课程目标，为后续相关课程的学习打下坚实基础。
二、教学内容1. 中间轴轴支架基本概念：介绍中间轴轴支架的定义、分类及用途，使学生了解其在工程中的重要性。
教材章节：第一章 轴承与轴支架2. 中间轴轴支架结构组成及工作原理：分析中间轴轴支架的各部分结构，讲解其工作原理。
教材章节：第二章 轴承与轴支架的结构与原理3. 中间轴轴支架设计方法与计算：教授中间轴轴支架的设计方法和计算公式，培养学生实际操作能力。
教材章节：第三章 轴承与轴支架的设计计算4. 中间轴轴支架失效形式及防治措施：介绍中间轴轴支架的失效形式，分析原因并提出防治措施。
教材章节：第四章 轴承与轴支架的失效分析与防治5. 中间轴轴支架工程应用案例分析：通过案例分析，使学生了解中间轴轴支架在实际工程中的应用。
中间轴轴承支架零件图
中间轴轴承支架零件图一、零件的分析〈一〉零件的作用题目给出的是CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架，它的主要作用是（1)起到稳固滚子的作用(2)在安装时起到固定滚珠的作用,利于安装。
要求零件的配合符合要求。
〈二〉零件的工艺分析零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与140孔成5.5的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30的夹角，孔中心到顶小孔所在平面的距离为40mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成60°夹角。
要保证以上尺寸要求，最好先将的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后以内孔，端面，和上13的小孔（一面两销）为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为6.3μm，其余表面粗糙度为50μm.二、工艺规程的设计<一> 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，又是大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。
<二> 基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。
1．粗基准的选择先选取155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣155两端面，再以155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗内孔。
2．精基准的选择以内孔，155端面，13孔（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
<三> 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。
1).工艺路线方案一工序1 以155外圆为定位基准，车155两端面掉转；工序2 以155外圆为定位基准，粗镗、半精镗内孔，；工序3 以内孔为定位基准，铣顶小凸台面；工序4 以内孔为定位基准，钻中间13的孔；工序5 以内孔，中间13小孔，155端面为定位基准，铣支架两侧台平面；工序6 以内孔，中间13小孔，155端面为定位基准，钻支架两侧台平面的13小孔，工序7 以155外圆为定位基准，钻2X小孔；工序8 检查。
双中间轴变速器结构特点
缺点
制造成本高
重量较大
双中间轴变速器的制造成本相对较高，因 为其结构复杂，需要高精度的加工和装配 。
由于双中间轴变速器有两个中间轴和相关 零部件，其重量相对较大，可能会对车辆 的燃油经济性产生一定影响。
变速器尺寸大
传动效率略有降低
由于双中间轴变速器的结构特点，其整体 尺寸较大，可能会对车辆的布局和空间产 生一定影响。
同步器的作用
同步器的作用是在换挡过程中使主、从动齿轮的转速同步，以减小齿轮间的冲击和磨损。同步器通过摩擦片和花 键轴的结合，实现转速的同步。
动力传递路径
动力传递路径
双中间轴变速器的动力传递路径包括输入轴、主中间轴、副 中间轴和输出轴。发动机的动力通过输入轴传递到主中间轴 ，再经过副中间轴传递到输出轴，最终驱动车辆前进或后退 。
小型轻量化
随着汽车工业的发展和消费者对车辆性能要求的 提高，双中间轴变速器将趋向于小型轻量化设计 ，以减小车辆的整备质量，提高车辆的动力性和 燃油经济性。
智能化控制
随着信息技术和智能控制技术的发展，双中间轴 变速器将趋向于采用智能化控制技术，实现变速 器的自动控制和智能调节，提高变速器的操控性 能和响应速度。
双中间轴变速器结构特点
目录
CONTENTS
• 引言 • 双中间轴变速器结构 • 双中间轴变速器的工作原理 • 双中间轴变速器的优缺点 • 双中间轴变速器的应用与发展趋势
01 引言
CHAPTER
变速器概述
01
变速器是汽车传动系统的重要组 成部分，用于改变发动机和驱动 轮之间的转速和转矩，以适应不 同的行驶条件和需求。
பைடு நூலகம்
VS
传动效率
双中间轴变速器的传动效率主要受到齿轮 和轴承的摩擦损失、同步器的摩擦损失等 因素的影响。为了提高传动效率，需要优 化齿轮和轴承的设计，选择合适的润滑油 ，并定期进行维护和保养。
中间轴Ⅱ轴及其轴承键的设计要点
六•中间轴(H 轴)1•中间轴上的功率 P 2=2.682kw,转速n^ 665.74- / min转矩 T 2-38473N mm2•求作用在齿轮上的力 高速大齿轮：=Ft3tana n=1165.8 tan20° =424.3N3.初定轴的最小直径 选轴的材料为45钢，调质处理。
根据表15— 3,取A =110，于是由式15— 2初步估算轴的最小直径d min = Ao 3 P 2 / n =1103 2.682 / 665.74 = 17.50mm中间轴上有两个键槽，最小轴径应增大10%~15% ,取增大12%得d min = 19.6mm ，圆整的d min =20mm 。
这是安装轴承处轴的最小直径由高速级轴知d 1=35mm 。
4.根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 (1) 初选型号6207的深沟球轴承参数如下d D B =35 72 17 , d a= 42mm , D^ 65mm ，基本额定动载荷 C r= 25.7KN基本额定静载荷C or=15.3KN ，故d^ d^ 35mm 。
轴段1和5的长度相同,(2) 轴段2上安装高速级大齿轮,为便于齿轮的安装,d 2应略大与d 1 ,可取d 2 =40mm 。
齿轮左端用套筒固定,为使套筒端面顶在齿轮左端面上,即靠紧,F t2_2T L _L J8473 =422.8N182d 2F r2二 F t2 tan 也 二 422.8 伽20。
二 159.6 Ncos ： cos15.36F a2 低速小齿轮：二F t2tan 1 =422.8 tan 15.360 =116.1NF t32T 22型仝1165那66d 1 F r3轴段2的长度J应比齿轮毂长略短，若毂长与齿宽相同，已知齿宽d = 45mm ，取I ? =43mm 。
大齿轮右端用轴肩固定,由此可确定轴段3的直 径,轴肩高度 h=0.07~0.1d,取 d 4=46mm , l 3=10mm 。
中间轴总成结构图
MSG5E变速器使用说明及零件明细结构特点✧结构紧凑，档位配置合理，重量轻，噪音低，操作灵活可靠。
✧五个前进档均采用惯性同步器，换档轻便，所有档位均设有防跳档措施，工作工作可靠。
✧其结构采用前、后壳体加中间板型式，装配方便。
✧壳体采用压铸铝结构，减轻了变速器总成重量，且散热性好。
主要技术参数✧中心距：69.5mm✧允许输入最大扭矩：175N.m✧允许输入最高转速：6000rpm✧总质量：38Kg✧润滑油量：1.55L✧润滑油牌号：10W-30✧各档速比变速箱使用注意事项：1、车辆行驶过程中，要经常检查离合器踏板行程，查看离合器是否彻底分离和完全接合。
否则，将影响变速箱换档性能和同步器寿命。
2、车辆在行驶中应尽可能使用较高档行驶，以保证发动机处于经济转速区，提高整车的动力性和经济性。
3、车辆起动中，不应频繁使用急剧加速或紧急制动。
4、车辆起动时，变速箱空档，离合器完全接合，应怠速运行3-5分钟，通过齿轮油的飞溅，使各档齿轮、同步器及各类型轴承得到充分地润滑，否则将影响变速箱性能及使用寿命。
5、变速箱不应空档滑行，特别是下坡行驶时应换入高速档，此时为后轮推动车辆快速运转，变速箱齿轮相对转速很高，此刻变速箱若换入空档，中间轴转速相对较低，所以齿轮油飞油量减少，容易烧损同步器及各类型轴承。
6、换档时，离合器踏板应踩到底，平稳而准确地移动变速杆到所需档位，此时需逐渐克服一定的阻力才能挂入。
7、换倒档时,必须停车挂档，否则将损坏倒档齿轮、齿套及相关零件。
变速箱的保养1、车辆行驶4000Km-6000Km后，变速箱应首次清洗更换新润滑油，并检查变速箱总成各紧固件是否松动，各结合面及油封等处是否漏油。
2、车辆行驶25000Km-30000Km后，应拆检变速箱并更换新润滑油。
以后应定戎检查油面高度，检查时应在水平位置车辆行驶后，油温稳定时进行，拧下注油塞，如果油面低于注油孔下边缘时，应加注到油从注油孔溢出为止。
以后每行驶二万公里左右，更换一次润滑油。
中间轴设计计算说明书
3. 初步确定轴的最小直径4. 拟定轴上零件的装配方案5. 轴的结构设计查表15-3得[]25~45aTMPτ=，126~103A=取[]40aTMPτ=，110A=[]333min095500004011064.30.2200TP Pd A mmn nτ≥===中间轴的最小直径显然是安装轴承处轴的直径根据经验，可以设计为图3-1所示的轴（1）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度1）初步选择滚动轴承。
由于同时承受径向载荷和轴向载荷，根据表13-1，选择角接触轴承。
15α=o轴承内径一般为5的倍数，初步选定d65mm=故取mind65mm=初步选取2组外径系列，0组宽度系列，0公差等级，0组径向游隙表示为7213C查国标GB/T292-1994，6512023d D B mm mm mm⨯⨯=⨯⨯为使套筒端面压紧轴承，则应使套筒伸出轴肩，取伸出量为3mm所以L(Ⅰ-Ⅱ)= L(Ⅶ-Ⅷ)23326mm=+=由手册上查得该轴承在轴肩处的安装尺寸min74ad mm=齿轮与轴承之间用套筒定位，则Ⅱ-Ⅲ处轴肩取3mm即可。
mmd3.64min=15α=omind65mm=min74ad mm=mm7. 按弯扭合成应力校核轴的强度扭转切应力为脉动循环变应力，取0.6α=查表15-4，轴抗弯截面系数为323337,854,41802)1480(142232802)(32mmdtdbtdW=⨯-⨯-⨯=--=ππ按第四强度理论，计算应力MPaWTMca5.577.854,41)000,910,16.0(4.380,665,2)(2222=⨯+=+=ασ由表15-1查得[]160MPaσ-=。
因此，[]1acσσ-<，故安全。
0.6α=37,854,41mmW=[]1acσσ-<安全中间轴设计说明书姓名：学号：班级：学院：题目如图所示二级斜齿圆柱齿轮减速器，已知中间轴传递功率P=40KW, 转速n 2=200r/min,齿轮2的分度圆直径mm d 6882=。
专项设计——中间轴式变速器(DOC)
目录1 概述 (1)1.1专项设计题目，任务与分析 (1)1.1.1设计题目：微型面包车变速器 (1)1.1.2设计功用分析 (2)1.1.3 变速器的功用 (2)1.1.4变速器主要参数的选择与计算 (2)2 变速器的方案设计 (3)2.1 传动方案和零部件方案确定 (3)2.1.1传动方案确定 (3)2.1.2 零、部件结构方案分析 (4)2.2 变速器主要参数的选择 (5)2.2.1档数 (5)2.2.2 传动比范围 (5)2.2.3 最低档传动比计算 (5)2.2.4 其他各档传动比初选 (6)2.2.5 中心距A的确定 (7)2.2.6 外形尺寸 (7)2.2.7 齿轮参数选择 (7)2.2.7.5 各档齿轮齿数的分配 (10)3 齿轮参数选择 (16)3.1 各档齿轮参数 (16)3.2齿轮的校核 (20)3.2.1 齿轮的损坏形式 (20)3.2.2 齿轮加工方法及材料 (20)3.2.3 计算各轴的转矩 (21)3.2.4 齿轮弯曲强度计算 (21)3.2.5轮齿接触应力σj (25)3.2.6计算各挡齿轮的受力 (30)4 轴的强度计算 (32)4.1 选择轴的材料 (32)4.2 初选轴的直径 (33)4.3.1 变速器在一档工作时二轴和中间轴的刚度 (34)4.3.2 变速器在二档工作时二轴和中间轴的刚度 (37)4.3.3 变速器在三档工作时二轴和中间轴的刚度 (38)4.3.4 变速器在四档工作时二轴和中间轴的刚度 (40)4.4 轴的强度计算 (40)4.4.1 各轴的支反力 (41)4.4.2各轴的强度校核 (43)4.5 轴承选择与校核 (46)4.5.1 变速器轴承选择 (46)4.5.2 中间轴轴承型号 (46)4.5.3 各挡时的支撑反力 (46)4.5.4 计算各挡时的当量轴承载荷 (47)4.5.5 按路程系数F（各挡行驶里程占行驶里程的百分比）计算各挡轴u承的总当量载荷P (48)m4.5.6根据各轴承的总当量载荷P和承载容量C，按下式计算其寿命Lm（h） (48)课程设计总结 (49)参考文献 (50)微型面包车变速器的设计摘要：变速器是改变汽车运转速度或牵引力的装置，由许多直径大小不同的齿轮组成。
双十字轴万向节中间轴相位角优化设计
双十字轴万向节中间轴相位角优化设计双十字轴万向节是一种常用于汽车和工业机械中的连接部件，能够在转动时承受不同角度和转速下的载荷和振动。
中间轴的相位角是指两端连接双十字轴的连接点之间的夹角，是影响万向节连接性能和寿命的一个重要参数。
本文将介绍双十字轴万向节中间轴相位角的优化设计方法。
1.背景分析双十字轴万向节在传动系统中起到了十分重要的作用，能够解决传动系统在转动时产生的差速和偏差问题，因此被广泛应用于汽车和工业机械领域。
在双十字轴万向节的设计过程中，中间轴的相位角是一个十分重要的设计参数。
合理地优化这个参数能够提高万向节的传动性能，防止万向节在高负载下的断裂和磨损。
2.中间轴相位角的优化设计中间轴相位角是一个非常关键的参数，它直接影响到万向节的耐久性和传递性能。
中间轴相位角过大或过小都会导致双十字轴万向节出现失速或者不平衡的情况，最终会对整个传动系统产生严重的影响。
因此，在设计中间轴相位角时，需要考虑以下几个方面：（1）载荷分析：需要对双十字轴万向节的工作条件和负载情况进行分析，以确定合适的中间轴相位角范围。
（2）计算及仿真：根据双十字轴万向节的参数和工况，在计算机上进行分析和仿真，确定最优的中间轴相位角范围。
（3）实验验证：通过搭建测试样机，验证所设计的中间轴相位角方案是否符合实际工作条件，并根据测试结果对中间轴相位角进行修正和优化。
通过以上一系列工作，可以得出一个较为合理的中间轴相位角范围，并获得最优的设计结果。
3.结果分析通过对双十字轴万向节中间轴相位角的优化设计，可以得到如下结果：（1）中间轴相位角的优化设计能够提高双十字轴万向节的传动性能和寿命。
（2）中间轴相位角范围的确定需要考虑到传动系统的工作状态和负载情况，以确保设计结果的可靠性。
（3）中间轴相位角的优化设计需要经过计算和仿真验证，并进行实验验证，以得出最优的方案。
4.总结通过对双十字轴万向节的中间轴相位角进行优化设计，能够提高万向节的传动性能和寿命，保证传动系统的正常工作。
浅谈汽车转向中间轴台架试验设计
98AUTO TIMEAUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计浅谈汽车转向中间轴台架试验设计田双鹏博世华域转向系统（烟台）有限公司 山东省烟台市 265503摘 要： 汽车转向中间轴是转向系统中连接转向管柱和转向机可以传递扭矩并吸收路面激励的一种机械传动机构，它对于确保车辆行驶安全，减少交通事故及保护驾驶员的人身安全，改善驾驶条件起着至关重要作用。
所以产品性能在前期开发设计时，务必进行充分的试验验证。
本文介绍了几项典型的中间轴台架试验设计。
关键词：转向系统 中间轴 结构和性能 受力分析 试验设计1 引言汽车转向系统功用就是在驾驶员的操纵下保持或改变汽车的行驶方向。
汽车转向系统对汽车的行驶安全至关重要，因此汽车转向系统的零件都称为保安件，其产品性能及可靠性必须满足整车设计和法规要求。
中间轴是转向系统中连接转向管柱和转向机可以传递扭矩并吸收路面激励的一种机械传动机构。
中间轴性能的好坏，直接影响到汽车行驶的安全性，操纵稳定性和驾驶舒适性，它对于确保车辆行驶安全，减少交通事故及保护驾驶员的人身安全，改善驾驶条件起着至关重要作用。
2 中间轴结构介绍（图1）中间轴（注塑中间轴为例）一般由上万向节、滑动副、下万向节组成，万向节由固定节叉，十字轴，滚针轴承和摆动节叉构成。
由于中间轴属于转向系统应力集中位置，根据其承载能力，不同客户群依据产品性能需求，市场定位及造车成本等方面选择不同结构的中间轴用于转向系统匹配。
2.1 中间轴按布置结构分类（图2）图2W型Z型三万向节型双联万向节型2.2 按滑动副分类（图3）图3滚动摩擦型滑动摩擦型溃缩型2.3 按承载扭矩分类（图4）图4转向管柱助力：a)电机助力b)中间轴承载>40Nmc)零件强度/刚度要求较高转向机助力：a)手力助力b)中间轴承载<40Nmc)零件强度/刚度要求较低2.4 中间轴整车布置受载分析（图5）汽车转向行驶过程中，中间轴在工作过程中承载了传递扭矩和吸收路面冲击的作用。
中间轴异响分析及改进
10.16638/ki.1671-7988.2021.010.033中间轴异响分析及改进姜姗姗，苏大军，杨靖，岳法（北京汽车股份有限公司，北京101300）摘要：由于电动助力转向管柱布置在驾驶室内，距驾驶员较近，其NVH性能对驾驶员的舒适度体验有明显影响。
文章介绍了某款车型电动助力转向管柱耐久后颠簸路异响，异响源锁定中间轴。
对该中间轴异响进行了深入的原因分析，确定节叉耳环孔耐久后孔径超差、十字轴轴杆与轴径轴向间隙大为主要原因，并针对这两项原因提出了提升节叉硬度，增加节叉耳壁的壁厚，优化轴盖轴向缓冲结构的改进方案。
对优化设计进行了台架试验及整车试验验证，结果表明措施有效，耐久后中间轴异响消除，提升了驾驶员舒适度体验，且优化设计结果可应用于同类产品开发。
关键词：电动助力转向管柱；中间轴；颠簸路异响；优化设计中图分类号：U463.4 文献标识码：A 文章编号：1671-7988(2021)10-111-04The Noise Analysis and Solution of Intermediate Shaft of Vehicle Steering SystemJiang Shanshan, Su Dajun, Yang Jing, Yue Fa( Beijing Automotive Co., Ltd., Beijing 101300 )Abstract: The electric power steering column (C-EPS) is accommodated in the interior of the vehicle. A shortcoming of the interior is that C-EPS is placed very close to the driver and can be heard more easily which can make the driver uncomfortable. The rattle noise of C-EPS after durability exposure in some vehicle is introduced in this paper. The noise source is intermediate shaft. Based on analysis the root cause is confirmed which are yoke hole diameter deviation and universal joint axial clearance deviation after durability exposure. The relative improvement measures including increasing yoke hardness, increasing yoke thickness and changing universal joint damper style are proposed and validated. The bench durability test and the vehicle durability test show the rattle noise disappeared with the measures. This will make the driver more comfortable without complaining. The improvement measures can be applied to other vehicles.Keywords: Electric power steering column; Intermediate shaft; Rattle noise; Improvement measuresCLC NO.: U463.4 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2021)10-111-04引言随着汽车性能的不断提高，电动助力转向系统（EPS）已经逐步得到普及。
中间轴原理
中间轴原理
中间轴原理的基本原理是利用中间轴作为传动装置，将动力从一个部件传递到另一个部件。
中间轴通常由金属材料制成，具有一定的硬度和耐磨性，以确保其在长时间的工作中不会出现损坏。
中间轴通过轴承与其他部件连接，使得整个机械系统能够稳定地工作。
通过中间轴的转动，可以实现机械设备的各种功能，例如传递动力、改变方向、调节速度等。
中间轴原理在许多机械设备中都有着广泛的应用。
例如，在汽车发动机中，中间轴可以传递发动机的动力到传动系统，从而驱动车辆前进。
在工业生产中，中间轴也常常用于传递动力和控制生产设备的运动。
此外，在家用电器、医疗设备、航空航天等领域，中间轴原理也都有着重要的应用价值。
设计中间轴时，需要注意一些关键的要点。
首先，要考虑中间轴的材料选择和加工工艺，以确保其具有足够的强度和耐磨性。
其次，需要合理设计中间轴的结构和尺寸，以适应不同的机械设备和工作环境。
此外，还需要注意中间轴与其他部件的连接方式和轴承的选择，以确保整个机械系统的稳定运行。
总之，中间轴原理是机械工程中的重要原理，它通过中间轴的转动来传递动力和运动，实现机械设备的正常工作。
中间轴原理在许多机械设备中都有着广泛的应用，包括汽车发动机、工业生产设备、家用电器等领域。
在设计中间轴时，需要注意材料选择、结构设计、连接方式等关键要点，以确保整个机械系统的稳定运行。
希望本文能够帮助读者更好地理解中间轴原理，为相关领域的工程设计和应用提供参考。
中间轴轴承支架加工工艺规程设计
中间轴轴承支架加工工艺规程设计一、前言中间轴轴承支架是重要的机械零件之一，广泛应用于各种机械设备中。
为了确保支架的质量和性能，本文将设计中间轴轴承支架加工的工艺规程，以确保加工过程的顺利进行。
二、材料及设备准备2.1 材料中间轴轴承支架的材料通常选用铸铁或钢材，具体选择需根据实际需求和机械设备的工作环境来确定。
2.2 设备加工中间轴轴承支架需要以下设备： - 数控车床 - 钻床 - 铣床 - 磨床 - 焊接设备- 检测仪器等三、加工工艺流程中间轴轴承支架的加工工艺流程如下：3.1 零件准备将所选材料按照设计要求切割成合适大小的零件，确保零件的准确度和光洁度。
3.2 车削工艺根据轴承支架的设计图纸，进行车削工艺，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
在车削过程中，应根据所选材料的硬度和切削刃的选择来进行合适的切削速度和进给量。
3.3 钻孔工艺根据设计要求，在轴承支架上进行必要的钻孔工艺，包括孔径和孔位等。
在进行钻孔过程中，应控制好钻头的进给速度和压力，确保钻孔的精确度。
3.4 铣削工艺根据轴承支架的设计图纸，进行铣削工艺，包括平面铣削和坡口铣削等工序。
在铣削过程中，应控制好铣刀的进给速度和铣削深度，确保铣削面的精度和平整度。
3.5 焊接工艺根据设计要求，进行轴承支架的焊接工艺。
在焊接过程中，应使用合适的焊接方法和焊接材料，确保焊接接头的强度和密封性。
3.6 磨削工艺在轴承支架的关键部位进行磨削工艺，以提高轴承支架的精度和光洁度。
在磨削过程中，应选用合适的磨削工具和磨削液，控制好磨削力和磨削时间，确保磨削面的平整度和精度。
3.7 清洗和检测在加工完成后，对轴承支架进行清洗和检测。
清洗可使用适当的清洗液，确保零件表面的干净和无油污。
检测包括尺寸测量、光洁度检测等，以确保加工质量的合格。
四、加工工艺参数4.1 车削工艺参数•切削速度：根据材料的硬度和车刀的选择，通常在40~100m/min 之间；•进给速度：根据车削的深度和加工表面的要求，通常在0.1~0.3mm/r之间；•切削深度：根据加工需求和机床的条件，通常在0.5~2mm之间。
中间轴的设计与计算
中间轴的设计与计算 1、已知条件中间轴传递的功率KW p 69.32=，转速min /15.1762r n =，齿轮分度圆直径mmd mm d 74.115,990.18232==，齿轮宽度mm b mm b 72,6332==，2、选择轴的材料因传递功率不大，并对重量及结构尺寸无特殊要求，查文献【3】中表8-26选常用的材料45钢，调质处理 3、初算轴径查文献【3】中表9-8得135~106A =考虑轴端不承受转矩，只承受少量的弯矩，故取较小值115=A ，则 mm mm n P A d 74.3115.17669.31153322min =⨯=⨯=4、轴的结构想图如图1-1所示（1）轴承部件的结构设计 轴不长，故轴承采用两端固定方式。
然后，按轴上零件的安装顺序，从min d 处开始设计（2）轴承的选择与轴段①及轴段⑤的设计 该段轴段上安装轴承，起设计应与轴承的设计同步进行。
考虑齿轮有轴向力存在，选用角接触球齿轮。
轴段①、⑤上安装，其直径应便于轴承安装。
又应符合轴承内径系列。
经过综合计算和考虑取7210C 进行设计计算，由文献【3】中11-9得轴承内径mmD mm d 90,50==外径，宽度mmB 20=，定位轴肩直径mmD mm d a a 83,57==外径定位直径，对轴的离作用点与外圈大端面的距离mmd mm a 50,4.1913==故通常一根轴上的两个轴承取相同的型号，则mm d 505=（3）轴段②和轴段④的设计 轴段②上安装齿轮3，轴段④安装齿轮2，为便于齿轮的安装，42d d 和应分别略大于51d d 和，可取mm d d 5242==齿轮2轮榖宽度范围为mm d 78~4.625.1~2.12=）（，取轮毂宽度与齿轮宽度相等mm b 63=，左端采用轴肩定位，右端采取套筒定位。
由于齿轮3 的直径比较小，采用实心式，取其轮毂宽度与齿轮宽度相等mm b 723=，其右端采用轴肩定位，左端采用套筒定位。
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摘要齿轮传动是现代机械中应用最广的一种传动方式，拥有多种优点。
由齿轮，轴，轴承及箱体组成的减速器。
这次课程设计是由封闭在刚性壳内所有内容的齿轮传动是一独立完整的机构，为双级斜齿圆柱齿轮。
通过这一次设计可以初步掌握一般简单机械的一套完整的设计及方法，构成减速器的通用零部件。
这次课程设计主要介绍了减速器的类型作用及构成等，全方位的运用所学过知识。
在实际生产中得以分析和解决。
减速器的一般类型有：圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器、齿轮-蜗杆减速器、轴装式减速器、组装时减速器、联体式减速器。
在这次设计中进一步培养了工程设计的独立能力，树立正确的设计思想掌握常用的机械零件，机械传动装置和简单机械设计的方法和步骤，要求综合的考虑使用经济工艺等方面的要求。
确定合理的设计方案。
关键词：双级斜齿圆柱齿轮减速器齿轮轴轴承箱体目录摘要 (1)一、电动机的选择 (5)二、传动件的设计计算 (9)三、圆柱齿轮上的作用力的计算 (19)四、轴的设计与计算 (21)五、减速器箱体的结构尺寸 (29)六、润滑油的选择与计算 (30)七、密封件的选择 (30)八、装配图设计 (31)十、课程体会与小结 (34)十一、参考文献 (35)一、设计任务书1、课程设计目的1. 培养学生综合运用机械设计及其它先修课程理论与生产实际知识来分和解决机械设计问题的能力。
2. 学习机械设计的一般方法和步骤，掌握机械设计的一般规律。
3. 进行机械设计的基本技能训练：如计算、绘图查阅资料和手册，运用标准和规范等。
2 、课程设计基本要求1．能从机器功能要求出发，分析设计方案，合理地选择电动机、传动机构和零件。
2．能按机器的工作状况分析和计算作用在零件上的载荷，合理选择零件材料，正确计算零件工作能力和确定零件主要参数及尺寸。
3．能考虑制造工艺、安装与调整、使用与维护、经济性和安全性等问题，对零件进行结构设计。
4.绘图表达设计结果，图样符合国家制图标准，尺寸及公差标注完整、正确，技术要求合理、全面。
3、课程设计内容课程设计的内容主要包括：分析传动装置的总体方案；选择电动机；运动和动力参数计算；传动零件、轴、轴承、联轴器等的设计计算和选择；装配图和零件图设计；编写设计计算说明书。
课程设计中要求完成以下任务：图纸)；1．减速器装配图1张(电子A12．减速器零件图3张(A图纸，电子图纸)；33．设计计算说明书1份。
4、机械设计课程设计原始资料1、装置运动简图1 —电动机2 — V带传动3 —减速器4 —联轴器5 —滚筒6 —输送带2、工作条件设计某一带式运输机用二级斜齿圆柱齿轮减速器。
运输机二班制连续工作，单向运转，载荷平稳，室内工作，有粉尘。
减速器小批量生产，使用期限10年，运输带速度允差± 5％3、设计原始数据（1）题号：8（2）原始数据:运输带拉力：F=2.6kw输送带速度：v=1.4m/s滚筒直径：D=400mm一、电动机的选择1-4传动比的计算及分配1-5传动装置的运动、动力参数计算二、传动件的设计计算2-1带传动的设计计算2-2 减速器内传动的设计计算2-3 低速级圆柱齿轮的设计计算三、圆柱齿轮上的作用力的计算四、轴的设计与计算4-1 中间轴的设计与计算五、减速器箱体的结构尺寸六、润滑油的选择与计算七、密封件的选择八、装配图设计1、装配图的作用作用：装配图表明减速器各零件的结构及其装配关系，表明减速器整体结构，所有零件的形状和尺寸，相关零件间的联接性质及减速器的工作原理，是减速器装配、调试、维护等的技术依据，表明减速器各零件的装配和拆卸的可能性、次序及减速器的调整和使用方法。
2、减速器装配图的绘制1、装备图的总体规划：（1）、视图布局：①、选择3个基本视图，结合必要的剖视、剖面和局部视图加以补充。
②、选择俯视图作为基本视图，主视和左视图表达减速器外形，将减速器的工作原理和主要装配关系集中反映在一个基本视图上。
布置视图时应注意：a、整个图面应匀称美观，并在右下方预留减速器技术特性表、技术要求、标题栏和零件明细表的位置。
b、各视图之间应留适当的尺寸标注和零件序号标注的位置。
（2）、尺寸的标注：①、特性尺寸：用于表明减速器的性能、规格和特征。
如传动零件的中心距及其极限偏差等。
②、配合尺寸：减速器中有配合要求的零件应标注配合尺寸。
如：轴承与轴、轴承外圈与机座、轴与齿轮的配合、联轴器与轴等应标注公称尺寸、配合性质及精度等级。
③、外形尺寸：减速器的最大长、宽、高外形尺寸表明装配图中整体所占空间。
④、安装尺寸：减速器箱体底面的长与宽、地脚螺栓的位置、间距及其通孔直径、外伸轴端的直径、配合长度及中心高等。
（3）、标题栏、序号和明细表：①、说明机器或部件的名称、数量、比例、材料、标准规格、标准代号、图号以及设计者姓名等内容。
查GB10609.1-1989和GB10609.2-1989标题栏和明细表的格式。
②、装备图中每个零件都应编写序号，并在标题栏的上方用明细表来说明。
（4）、技术特性表和技术要求：①、技术特性表说明减速器的主要性能参数、精度等级、表的格式参考机械设计标准，布置在装配图右下方空白处。
②、技术要求包括减速器装配前、滚动轴承游隙、传动接触斑点、啮合侧隙、箱体与箱盖接合、减速器的润滑、试验、包装运输要求。
2、绘制过程：（1）、画三视图：①、绘制装配图时注意问题：a先画中心线，然后由中心向外依次画出轴、传动零件、轴承、箱体及其附件。
b、先画轮廓，后画细节，先用淡线最后加深。
c、3个视图中以俯视图作基本视图为主。
d、剖视图的剖面线间距应与零件的大小相协调，相邻零件剖面线尽可能取不同。
e、同一零件在各视图上的剖面线方向和间距要一致。
九，零件图设计1、零件图的作用：作用：1、反映设计者的意图，是设计、生产部门组织设计、生产的重要技术文件。
2、表达机器或部件运载零件的要求，是制造和检验零件的依据。
零件图的内容及绘制：1、选择和布置视图：（1）、轴：采用主视图和剖视图。
主视图按轴线水平布置，再在键槽处的剖面视图。
（2）、齿轮：采用主视图和侧视图。
主视图按轴线水平布置（全剖），反映基本形状；侧视图反映轮廓、辐板、键槽等。
2、合理标注尺寸及偏差：（1）、轴：参考《机械设计课程设计》P92，径向尺寸以轴线为基准标注，有配合处径向尺寸应标尺寸偏差；轴向尺寸以轴孔配合端面及轴端面为基准，反映加工要求，不允许出现封闭尺寸链。
（2）、齿轮：参考《机械设计课程设计》P99：径向尺寸以轴线为基准，轴孔、齿顶圆应标相应的尺寸偏差；轴向尺寸以端面为基准，键槽尺寸应相应标出尺寸偏差。
十、课程体会与小结这次关于带式运输机上的两级圆柱齿轮减速器的课程设计是我们真正理论联系实际、深入了解设计概念和设计过程的实践考验，对于提高我们机械设计的综合素质大有用处。
通过两个星期的设计实践，使我对机械设计有了更多的了解和认识.为我们以后的工作打下了坚实的基础.在这次设计中，我越发觉得机械设计是机械工业的基础,是一门综合性相当强的技术课程，它融目前我们已经学过的所用专业知识于一体。
通过本次设计，让我把以上学科的知识融会贯通了起来，更重要的是，通过长达三周的机械设计过程，我对机械设计和机械行业有了更深的认识，这是一个需要稳重、耐心、以及细心的人舞台，只有牢固的掌握的了各种基本功，才能在这个舞台上展示出自己的风采，并进行创新设计与发明。
这次的课程设计,对于培养我们理论联系实际的设计思想、训练综合运用设计和有关先修课程的理论,结合生产实际反应和解决工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展有关机械设计方面的知识等方面有重要的作用。
本次设计得到了指导老师的细心帮助和支持。
衷心的感谢老师的指导和帮助。
最后，初次设计，不免有很多瑕疵，望老师斧正。
十一、参考文献1. 邱宣怀主编.机械设计.第四版.北京：高等教育出版社，19972 .黄珊秋主编.机械设计课程设计.北京：机械工业出版社，1999（2010重印）3 山东大学机械工程学院.机械设计常用标准.20104.廖希亮，邵淑玲主编.机械制图.济南：山东科学技术出版社，20025.吴宗泽主编.机械设计实用手册.北京：化学工业出版社，20036.孙德志主编机械设计基础课程设计. 北京科学出版社7.楼应侯主编互换性与技术测量武汉华中科技大学出版社8. 杨可桢，程光蕴主编.机械设计，第5版.北京：高等教育出版社，9. 卢颂峰，王大康主编.机械设计课程设计，北京：北京工业大学出版社，199810. 毛振杨等编、机械零件课程设计、浙江大学出版社、1985年11. 哈尔滨工业大学主编.机械零件设计指导书.北京：人民教育出版社1982年12. 陈铁鸣主编.新编机械设计课程设计图册，北京：高等教育出版社，2003年13. 王科社，滕启编.机械设计课程设计指导书，北京：北京机械工业学院，2001年14.周开勤主编.机械零件手册，第5版.北京：高等教育出版社，2001年7月15. 滕启，米洁编.机械设计课程设计指指南，北京：北京机械工业学院，2002年16. 成大先主编.机械设计手册，第五版.北京：化学工业出版社， 2007。